一种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，只需备料，卷板，翻边，修边，线切割分片5个步骤，尤其是避免了常规拉伸成型的中间退火工艺，大大降低了工艺难度，可操作性强，使用模具数量少而简单，并且一模两用，即可作为翻边模，又可作为修边工艺的车夹具，大大降低了模具数量和成本，大大缩短产品的试制周期，生产的轨道车辆内装侧窗窗框圆角部件，避免了拉伸成型工艺可能的拉裂和拉伸带来的划伤情况，成型的表面等质量高，材料的利用率很高，可达到85%-90%，生产成本降幅达88.35%，适应了圆角部件小批量、多品种和快节奏的生产方式，具有良好的应用前景。
【专利说明】一种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺【技术领域】
[0001]本发明涉及一种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，属于轨道车辆部件【技术领域】。
【背景技术】
[0002]随着城市规模的快速发展，轨道交通能够方便人们的出行，因此得到了大力的发展，轨道车辆的需求量也日益增加，轨道车辆内装项目中侧墙板是轨道车辆的重要组成部件，如图1所示，其中所采用侧窗窗框部位弯折处为圆角结构，内装侧窗窗框需求量大，不同型号的轨道车辆要求的形状不同，存在小批量、多品种和快节奏的生产特点，传统采用机加工成型的方式，即圆棒车加工成型再线切割的方式，此种方式存在:材料利用率低，机加工成本闻等缺点，为解决此问题，存在以下几种方案:
(1)拉伸成型工 艺，通过分析，拉伸成型为深度拉伸，一次成型是不可能解决的(存在拉裂失效)，所以必须采用模具三次拉伸+中间退火工艺方式，并且由于拉伸中还需要预留压边并底部落料，所以还需要增加模具底部落料和边部落料工序，这样材料的浪费较多，采用常规的拉伸成型工艺，工序多，需要5付模具还要多次热处理，试制时需要多次试模，修正参数和模具，试制周期长，费用很高，同时材料利用率很低，加工成本很高，无法适应本零件的小批量、多品种和快节奏的生产方式；
(2)采用铸件的方式，侧窗窗框属于薄壁铸件(壁厚3mm)，铸造工艺实现很困难，而且焊接性能非常差，目前的铸件技术不能满足需求。
[0003]因此，需要寻找一种新的经济可行的工艺解决上述的轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型问题，是当前急需解决的。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是为了克服传统的轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，材料利用率低，机加工成本高，无法适应轨道车辆内装侧窗窗框的小批量、多品种和快节奏的生产方式的问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是:
一种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，其特征在于:包括以下步骤，
步骤(I )，备料，将铝板钣金件展开形成圆弧形状的铝板片；
步骤(2)，卷板，通过卷板机对铝板片进行卷板，将铝板片制作成铝板锥筒；
步骤(3)，翻边，通过翻边模具对铝板锥筒的顶部翻边；
步骤(4)，修边，利用翻边模具将铝板锥筒进行定位，去除铝板锥筒翻边部的多余飞
边；
步骤(5)，线切割分片，将修边后的铝板锥筒进行线切割，得到轨道车辆内装侧窗窗框圆角部件。
[0006]前述的一种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，其特征在于:步骤(1)所述铝板片的厚度为3mm。
[0007]前述的种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，其特征在于:步骤(3)及步骤(4)所述的翻边模具，包括下模具和上模具，所述下模具内设有锥筒状槽，所述上模具的下部嵌套在锥筒状槽内，翻边时，所述铝板锥筒位于下模具和上模具之间，所述上模具的上部向外侧延伸，形成用于翻边的压块。
[0008]前述的种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，其特征在于:步骤(4)所述利用翻边模具将铝板锥筒进行定位的过程，包括以下步骤，
(1)采用三爪卡盘对翻边模具进行定位，三爪卡盘为两个，分布在翻边模具的两侧；
(2)在翻边模的上模具的上方增加顶尖机构，紧固上模具和下模具之间的铝板锥筒。
[0009]本发明的有益效果是:本发明的轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，采用铝板钣金件替代了传 统的机加工件，方便与侧墙板(钣金件)进行焊接，采用卷板翻边成型工艺提代常规的拉伸成型工艺，使得工艺流程大为简化，只需备料，
卷板，翻边，修边，线切割分片5个步骤，尤其是避免了常规拉伸成型的中间退火工艺，大大降低了工艺难度，可操作性强，使用模具数量少而简单，并且一模两用，即可作为翻边模，又可作为修边工艺的车夹具，大大降低了模具数量和成本，大大缩短产品的试制周期，生产的轨道车辆内装侧窗窗框圆角部件，避免了拉伸成型工艺可能的拉裂和拉伸带来的划伤情况，成型的表面等质量高，材料的利用率很高，可达到85%-90%，生产成本降幅达88.35%，本方案适应了圆角部件小批量、多品种和快节奏的生产方式，具有良好的应用前
旦
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【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1是轨道车辆内装侧窗窗框圆角部件的结构示意图。
[0011]图2是本发明的轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺的流程图。
[0012]图3是本发明的轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺步骤一备料的示意图。
[0013]图4是本发明的轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺步骤二卷板的示意图。
[0014]图5是本发明的轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺步骤三翻边的示意图。
[0015]图6是本发明的翻边模具的结构示意图。
[0016]图7是本发明的轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺步骤四修边的示意图。【具体实施方式】
[0017]下面将结合说明书附图，对本发明作进一步说明。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
[0018]本发明的轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，采用铝板钣金件替代了传统的机加工件，方便与侧墙板(钣金件)进行焊接，采用卷板翻边成型工艺提代常规的拉伸成型工艺，使得工艺流程大为简化，如图2所示，具体包括以下步骤，
步骤(I )，备料，将铝板钣金件展开形成圆弧形状的铝板片，如图3所示，铝板片的厚度为 3mm ；
步骤(2)，卷板，通过卷板机对铝板片进行卷板，如图4所示，将铝板片制作成铝板锥筒，避免了原料； 步骤(3)，翻边，如图5及图6所示，通过翻边模具对铝板锥筒的顶部翻边；
步骤(4)，修边，如图7所示，利用翻边模具将铝板锥筒进行定位，去除铝板锥筒翻边部的多余飞边；
步骤(5)，线切割分片，将修边后的铝板锥筒进行线切割，得到轨道车辆内装侧窗窗框圆角部件，线切割的宽度根据轨道车辆内装侧窗窗框圆角部件的实际需要而定。
[0019]如图6所示，所述翻边模具，包括下模具I和上模具2，下模具I内设有锥筒状槽，上模具2的下部201嵌套在锥筒状槽内，翻边时，铝板锥筒位于下模具I和上模具2之间，上模具2的上部向外侧延伸，形成用于翻边的压块202。
[0020]如图7所示，步骤(4)所述利用翻边模具将铝板锥筒进行定位的过程，包括以下步骤，
(1)采用三爪卡盘3对翻边模具进行定位，三爪卡盘3为两个，分布在翻边模具的两
侧；
(2)在翻边模的上模具2的上方增加顶尖机构4，紧固上模具2和下模具I之间的铝板锥筒。
[0021]本发明实现了铝板钣金件替代了机加工件预先设想，由于与之焊接的侧墙板就是钣金件，制成的轨道车辆内装侧窗窗框圆角部件更加合理，采用卷板翻边成型工艺提代常规的拉伸成型工艺，使得工艺流程大为简化，整个方案只有5个步骤就可解决，尤其是避免了常规拉伸成型的中间退火工艺，大大降低了工艺难度，可操作性强；
模具方面:本发明模具数量少而简单，一模两用，即可作为翻边模，又可作为修边夹具；模具材料采用普通的45钢调质材料，易于取得；同时避免了试制时需要多次试模的修正参数和模具环节；所以与常规的拉伸成型工艺相比，大大降低了模具数量和成本，大大缩短产品的试制周期；
质量方面:避免了拉伸成型工艺可能的拉裂和拉伸带来的划伤情况，成型的表面等质
量高；
材料利用率:按展开图排料，材料的利用率很高，可达到85%-90% ；
成本:与原机加工方式相比，生产成本降幅达88.35%。
[0022]综上所述，本发明的轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，适应了圆角部件的小批量、多品种和快节奏的生产方式，通过后期生产验证，产品焊接质量有了很大提升，打磨的工作量大幅减少，外观效果很好，具有良好的应用前景。
[0023]以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，其特征在于:包括以下步骤， 步骤(I )，备料，将铝板钣金件展开形成圆弧形状的铝板片； 步骤(2)，卷板，通过卷板机对铝板片进行卷板，将铝板片制作成铝板锥筒； 步骤(3)，翻边，通过翻边模具对铝板锥筒的顶部翻边； 步骤(4)，修边，利用翻边模具将铝板锥筒进行定位，去除铝板锥筒翻边部的多余飞边； 步骤(5)，线切割分片，将修边后的铝板锥筒进行线切割，得到轨道车辆内装侧窗窗框圆角部件。
2.根据权利要求1所述的一种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，其特征在于:步骤(I)所述铝板片的厚度为3mm。
3.根据权利要求1所述的种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，其特征在于:步骤(3 )及步骤(4 )所述的翻边模具，包括下模具(I)和上模具(2 )，所述下模具(I)内设有锥筒状槽，所述上模具(2)的下部(201)嵌套在锥筒状槽内，翻边时，所述铝板锥筒位于下模具(I)和上模具(2)之间，所述上模具(2)的上部向外侧延伸，形成用于翻边的压块(202)。
4.根据权利要求1所述的种轨道车辆内装侧窗窗框圆角成型工艺，其特征在于:步骤(4)所述利用翻边模具将铝板锥筒进行定位的过程，包括以下步骤， (1)采用三爪卡盘(3)对翻边模具进行定位，三爪卡盘(3)为两个，分布在翻边模具的两侧； (2)在翻边模的上模具(2)的上方增加顶尖机构(4)，紧固上模具(2)和下模具(I)之间的铝板锥筒。
【文档编号】B23P15/00GK103831589SQ201410077782
【公开日】2014年6月4日 申请日期:2014年3月4日 优先权日:2014年3月4日
【发明者】姜海峰, 张宇明 申请人:南京康尼机电股份有限公司