一种驱动链轮成型制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种驱动链轮成型制造方法，准备18CrMnTi原材料，将其磨削表面、探伤检查裂纹；确定原材料重量，偏差控制在5％以内；用全封闭的剪切模具下料；利用室式工频感应炉，加热温度至800-1100℃；在压力机上将料段墩粗，得到一圆饼状毛坯；将圆饼状毛坯设置在多工位热模锻压力机上，在预锻模内预锻成型，得到具有预锻齿形的预锻毛坯；预锻毛坯设置在多工位热模锻压力机上，在终锻模内终锻成型；经球化退火处理后，表面喷砂清理，再经表面磷化皂化处理；在液压机上，在常温状态下精整齿形，以提高齿形精度。本发明的方法，生产加工的驱动链轮强度高，并且，其生产效率高。
【专利说明】一种驱动链轮成型制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于塑性成形【技术领域】，特别是涉及一种驱动链轮成型制造方法。
【背景技术】
[0002]一般而言，由切削加工而成的零件，大多数看起来质量很好，但并不耐用，而且所含杂质较多，其机加工工作量是整个制造工作量的40-60%，其材料利用率不超过35%，还占用大量的加工机床，在生产中造成大量的人力和金属材料的消耗。采用铸造方法制造驱动链轮与切削加工相比，具有很多优点，如减少金属消耗量，提高劳动生产率，增强齿轮的机械性能等。但铸件生产过程会给环境造成污染，加工工序相对繁杂；并且，在日常应用中，铸件驱动链轮耐用性也较差，使用寿命短；另外，铸件驱动链轮的强度较低，在需要承受高应力的应用环境下容易发生变形。
【发明内容】
[0003]为解决现有技术上存在的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种强度高且生产效率高的驱动链轮成型制造方法。
[0004]为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现:
[0005]一种驱动链轮成型制造方法，包括以下步骤:
[0006](I)准备18CrMnTi原材料，将其磨削表面、探伤检查裂纹；
[0007](2)确定原材料重量，偏差控制在5%以内；
[0008](3)用全封闭的剪切模具下料；
[0009](4)利用室式工频感应炉，加热温度至800-1100°C ；
[0010](5)在压力机上将料段墩粗，得到一圆饼状毛坯；
[0011](6)将圆饼状毛坯设置在多工位热模锻压力机上，在预锻模内预锻成型，得到具有预锻齿形的预锻毛坯；
[0012](7)预锻毛坯设置在多工位热模锻压力机上，在终锻模内终锻成型；
[0013](8)经球化退火处理后，表面喷砂清理，再经表面磷化皂化处理；
[0014](9)在液压机上，在常温状态下精整齿形，以提高齿形精度。
[0015]本发明技术方案的有益效果是:
[0016]与现有技术相比，本发明的方法生产加工时对环境污染较小，成本较低，生产效率高；并且成型驱动链轮的耐用性好，强度高。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0018]图1a是本发明驱动链轮一种结构主视图；
[0019]图1b是本发明驱动链轮一种结构俯视图；
[0020]图2a是本发明一种模具结构主视图；[0021]图2b是本发明一种模具结构俯视图。
【具体实施方式】
[0022]一种驱动链轮成型制造方法，包括如下步骤:
[0023](I)按照工艺设计要求准备原材料，将原材料磨削表面、探伤检查裂纹；磨削表面、探伤检查等，都采用现有技术，在此不作进一步描述；
[0024](2)确定原材料重量，偏差控制在5%以内；这样可以保证精锻时材料完全充满模膛，获得较高精度的锻件，尽量减少材料流动阻力和流动距离，防止发生齿廓折断；并且可以保证所得齿轮精度在公差范围之内，且不会引起模具折断；
[0025](3)采用经光整加工的轧制毛坯，用全封闭的剪切模具下料；
[0026](4)利用室式工频感应炉，采用18CrMnTi的驱动链轮材料，加热温度在800-1100°C范围内；
[0027](5)在压力机上将料段墩粗，得到一圆饼状毛坯；
[0028](6)将圆饼状毛坯设置在多工位热模锻压力机上，在预锻模内预锻成型，得到具有预锻齿形的预锻毛坯；
[0029](7)预锻毛坯设置在多工位热模锻压力机上，在终锻模内终锻成型；
[0030](8)经球化退火处理后，表面喷砂清理，再经表面磷化皂化处理；
[0031]所述的球化退火处理，获得球状等轴晶粒，消除组织内部的应力；除了采用现有技术的球化退火处理工艺外，本发明提供一种具体的工艺为，升温到850°C -900°C后，保温2-3小时，然后炉冷至750°C _800°C，保持等温状态3.5-5.5小时，然后冷却至460 0C -500 0C ；
[0032]表面喷砂清理、表面磷化皂化处理，都采用现有技术，在此不作进一步描述。
[0033](9)最后，在液压机上，在常温状态下精整齿形，以提高齿形精度。
[0034]进一步地，步骤(5)的墩饼、步骤(6)的预锻和步骤(7)的终锻都在高温下进行，采取一火连续锻造方式进行，即在加热至800-120(TC后，墩饼、预锻和终锻都在高温下按照顺序进行，保证终锻的温度不低于950°C。
[0035]所述的预锻模、终锻模都按照工艺要求制作，根据不同尺寸的产品，制作相应的预锻模、终锻模，满足工艺需要。
[0036]预锻和终锻，均采用闭式模锻，即预锻模和终锻模都是封闭的，在预锻模和终锻模上设置有分流凹腔，以容纳锻造时分流出多余的金属材料；锻造时金属材料不能从锻模中向外流出，多于的金属只能通过预锻模和终锻模上轴向背锥上专门设计的分流凹腔挤出，进入分流凹腔形成凸台；大幅度减少坯料的径向流动，防止坯料的径向流动对齿形模膛的侧向压力，防止该侧向压力对锻模弧齿齿形的破坏，延长锻模的使用寿命。
[0037]在加热过程中，向加热设备中加入具有保护作用的氮气或惰性气体。
[0038]本发明的多工位热模锻压力机、精整齿形的液压机等，都是现有设备，在此不作进一步说明。
[0039]以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。
【权利要求】
1.一种驱动链轮成型制造方法，其特征在于包括以下步骤: (1)准备18CrMnTi原材料，将其磨削表面、探伤检查裂纹； (2)确定原材料重量，偏差控制在5%以内； (3)用全封闭的剪切模具下料； (4)利用室式工频感应炉，加热温度至800-1100°C； (5)在压力机上将料段墩粗，得到一圆饼状毛坯； (6)将圆饼状毛坯设置在多工位热模锻压力机上，在预锻模内预锻成型，得到具有预锻齿形的预锻毛坯； (7)预锻毛坯设置在多工位热模锻压力机上，在终锻模内终锻成型； (8)经球化退火处理后，表面喷砂清理，再经表面磷化皂化处理； (9)在液压机上，在常温状态下精整齿形，以提高齿形精度。
【文档编号】B21K1/30GK103846388SQ201410080506
【公开日】2014年6月11日 申请日期:2014年3月3日 优先权日:2014年3月3日
【发明者】张晶 申请人:常州市武进前黄红旗空调配件有限公司