动车污物箱吊装结构的焊接工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种动车污物箱吊装结构的焊接工艺，特征是，包括以下工艺步骤：（1）小吊耳的焊接：用于焊接小吊耳的两块侧板和一块底板的长度尺寸比所需尺寸大2mm；对焊缝进行焊接；（2）小吊耳与L型钢的焊接：将小吊耳和L型钢点固定装配到一起，并在小吊耳的下方垫上2mm的不锈钢板，使小吊耳的下表面与L型钢下表面之间的尺寸比所需尺寸大2mm；将小吊耳和L型钢装配在一起得到吊耳组成，将两组吊耳组成点固定在一起；对焊缝进行焊接；（3）L型钢与吊座组成的焊接：将吊耳组成与吊座组成装配在一起，对焊缝进行焊接。本发明提高了吊耳的焊接强度、减小焊接变形，使箱体具有安全可靠的吊装结构。
【专利说明】动车污物箱吊装结构的焊接工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种箱体吊装结构的焊接工艺，尤其是一种动车污物箱吊装结构的焊接工艺。
【背景技术】
[0002]CRH380BL型动车组运营时速为350公里、最高时速为380公里；动车污物箱作为整车的水系统功能，悬挂于车体下方。吊耳作为车体与污物箱之间的吊装结构，吊耳的焊接质量关系到动车组的安全运行。
[0003]吊耳作为污物箱的吊装结构，其定位孔的孔距和平面度具有一定的要求。吊的结构如图1所示，包括吊座组成10和吊耳组成(小吊耳20和L型钢30)。吊耳的焊缝焊脚极大，这样就有很大的焊接变形；如果因为变形而导致孔距和平面度超差，就对箱体安装到车体造成了很大的影响，吊耳处焊接变形控制和反变形的工艺就显得尤为重要。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种动车污物箱吊装结构的焊接工艺，提高了吊耳的焊接强度、减小焊接变形，使箱体具有安全可靠的吊装结构。
[0005]按照本发明提供的技术方案，一种动车污物箱吊装结构的焊接工艺，特征是，包括以下工艺步骤:
(1)小吊耳的焊接:小吊耳为两块侧板和一块底板焊接而成的槽状，用于焊接小吊耳的两块侧板和一块底板的长度尺寸比所需尺寸大2mm ;具体过程如下:
a、坡口加工:首先在底板与L型钢接触一端的一侧边加工坡口；
b、将用于焊接小吊耳的三块不锈钢板采用工装装配在一起，小吊耳侧板的一条侧边与底板的一条侧边接触，这两条侧边之间的底板侧面和侧板的侧面为焊缝；
C、焊接过程包括打底焊缝、填充层焊缝和盖面焊缝；
先进行两道打底焊缝，焊接参数为:Φ 1.6mm的铈钨极，电流为120~140A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9 L/min ；
接着进行3道填充层焊缝，焊接参数为:Φ 2.0mm的铈钨极，电流为150~180A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150°C ；
最后进行3道盖面焊缝,焊接参数为:Φ 2.4mm的铺鹤极，电流为140~170A,气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150°C ；
(2)小吊耳与L型钢的焊接:
a、小吊耳的下表面与L型钢下表面之间的尺寸为B，将小吊耳和L型钢点固定装配到一起，并在小吊耳的下方垫上2mm的不锈钢板，使小吊耳的下表面与L型钢下表面之间的尺寸比所需尺寸B大2mm ；
b、将小吊耳和L型钢装配在一起得到吊耳组成，将两组吊耳组成点固定在一起；8卩，将一组吊耳组成的小吊耳槽口向上，另一组吊耳组成的小吊耳槽口向下，将两组吊耳组成的L型钢的两端部分别固定在一起；
C、小吊耳与L型钢连接处的两侧为焊缝，焊接过程包括打底焊缝、填充层焊缝和盖面焊缝；
首先在小吊耳和L型钢连接处的一侧进行两道打底焊缝，焊接参数为:Φ 1.6mm的铈钨极，电流为140~170A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9 L/min ；
接着在小吊耳和L型钢连接处的另一侧进行3道填充层焊缝，在打底焊缝上进行2道填序层焊缝，焊接参数为:Φ2.0mm的铈钨极，电流为160~190Α，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150°C ；
最后在两侧的填充层焊缝上分别进行2道盖面焊缝隙，焊接参数为:Φ2.4mm的铈钨极，电流为150~180A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤ 150。。；
d、待焊缝冷却到室温，使用火焰加热吊耳组成，采用锤击方法进行变形矫正，使小吊耳和L型钢的尺寸符合要求；
(3)L型钢与吊座组成的焊接:
a、将吊耳组成与吊座组成装配在一起，并且采用工装固定；
b、焊接过程包括打底焊缝和盖面焊缝，焊接参数为:Φ2.0mm的铈钨极，电流为140~170Α，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9 L/min ；
C、待焊缝冷却到室温，使用火焰加热吊耳组成，采用锤击方法进行变形矫正，使吊耳组成和吊座组成的尺寸符合要求。
[0006]所述吊装结构的材料为AISI304不锈钢；所述焊接材料为ER308焊丝。
[0007]所述焊缝两侧20mm无油污、锈迹。
[0008]本发明所述动车污物箱吊装结构的焊接工艺，可以提高吊耳的焊接强度和减小焊接变形，使该箱体具有安全可靠的吊装结构；并且减小焊接变形对吊装尺寸和平面度的影响，进而减小箱体与车体安装时的工作难度和工作量。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为所述吊装结构的示意图。
[0010]图2为所述小吊耳的主视图。
[0011]图3为所述小吊耳的轴测图。
[0012]图4为所述吊装结构的主视图。
[0013]图5为图4的I放大图。
[0014]图6为所述小吊耳焊缝的焊接示意图。
[0015]图7为所述小吊耳与吊座组成的尺寸示意图。
[0016]图8为两组小吊耳与L型钢装配体的点固定示意图。
[0017]图9为小吊耳与L型钢焊缝的焊接示意图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合具体附图对本发明作进一步说明。
[0019]实施例:一种动车污物箱吊装结构的焊接工艺，包括以下工艺步骤:(1)原材料选择:选择AISI304不锈钢作为吊装结构的原材料，选择ER308焊丝作为焊接材料；
(2)小吊耳的焊接:小吊耳由两块侧板和一块底板焊接而成的槽状，由于部件焊缝厚度较大，且为多层焊，焊接完成后零部件会有收缩；因此，用于焊接小吊耳的两块侧板和一块底板的长度尺寸C比所需尺寸大2mm，如图2所示；具体过程如下:
a、坡口加工:首先在底板与L型钢接触一端的一侧边加工坡口，如图4、图5所示；
b、将用于焊接小吊耳的三块不锈钢板采用工装装配在一起，小吊耳侧板11的一条侧边与底板12的一条侧边接触(如图6所示)，这两条侧边之间的底板12侧面和侧板11的侧面为焊缝，保证焊缝两侧20mm无油污、锈迹等污物；在工装上进行焊接，这样可以减小焊接变形； C、如图6所示，焊接过程包括打底焊缝、填充层焊缝和盖面焊缝；
先进行两道打底焊缝(图6中Ia和8a),焊接参数为:Φ 1.6mm的铺鹤极，电流为120~140A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9 L/min ；
接着进行3道填充层焊缝(图6中2a、3a和4a)，焊接参数为:Φ2.0mm的铈钨极，电流为150~180Α，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150°C ；
最后进行3道盖面焊缝(图6中5a、6a、7a),焊接参数为:Φ2.4mm的铺鹤极，电流为140~170A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150°C ；
d、按照图纸要求，对焊接后的小吊耳进行尺寸检验和焊缝检验，确保部件尺寸和焊缝无缺陷；
(3)小吊耳与L型钢的焊接:
a、如图7所示，小吊耳的下表面与吊座组成的上表面之间的尺寸A=33mm，小吊耳的下表面与L型钢下表面之间的尺寸B=40mm，尺寸A是配焊过程中的关键尺寸，要求的公差为± 1mm，如果按照理论尺寸进行配焊，由于焊接变形的存在焊接完成后此尺寸变为36mm ;为了保证此尺寸，将小吊耳和L型钢点固定装配到一起，并在小吊耳的下方垫上2mm的不锈钢板，使小吊耳的下表面与L型钢下表面之间的尺寸B=42mm ；
b、如图8所示，将小吊耳和L型钢装配在一起得到吊耳组成，将两组吊耳组成点固定在一起；即，将一组吊耳组成的小吊耳槽口向上，另一组吊耳组成的小吊耳槽口向下，将两组吊耳组成的L型钢的两端部分别固定在一起，这样可以达到互相反变形的作用；
C、如图9所示，小吊耳与L型钢连接处的两侧为焊缝，确保小吊耳与L型钢的焊缝左右20mm无油污、锈迹等污物，焊接过程包括打底焊缝、填充层焊缝和盖面焊缝；
首先在小吊耳和L型钢连接处的一侧进行两道打底焊缝(图9中Ib和2b)，焊接参数为:Φ 1.6mm的铈钨极，电流为140~170A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min ；
接着在小吊耳和L型钢连接处的另一侧进行3道填充层焊缝(图9中3b、4b和5b)，在打底焊缝上进行2道填序层焊缝(图9中6b和7b)，焊接参数为:Φ2.0mm的铈钨极，电流为160~190A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150°C ；
最后在两侧的填充层焊缝上分别进行2道盖面焊缝隙(图9中8b、9b、10b和11b)，焊接参数为:Φ2.4mm的铈钨极，电流为150~180A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150。。； d、待焊缝冷却到室温，使用火焰加热至100(TC使吊耳组成加热至亮红色，采用锤击方法进行变形矫正，使小吊耳和L型钢的尺寸符合要求；
e、按照图纸要求，对焊接后的吊耳组成进行尺寸检验和焊缝检验，确保部件尺寸和焊缝无缺陷；
(4)L型钢与吊座组成的焊接:
a、将吊耳组成与吊座组成装配在一起，并且采用工装固定，防止变形；
b、保证吊座组成与L型钢的焊缝两侧20mm无油污、锈迹等污物，焊接过程包括打底焊缝和盖面焊缝，焊接参数为:Φ2.0mm的铈钨极，电流为140?170Α，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6?9 L/min ；
C、待焊缝冷却到室温，使用火焰加热至100(TC使吊耳组成加热至亮红色，采用锤击方法进行变形矫正，使吊耳组成和吊座组成的尺寸符合要求；
d、按照图纸要求，对焊接后的吊耳组成和吊座组成进行尺寸检验和焊缝检验，确保部件尺寸和焊缝无缺陷。
【权利要求】
1.一种动车污物箱吊装结构的焊接工艺，其特征是，包括以下工艺步骤: (1)小吊耳的焊接:小吊耳为两块侧板和一块底板焊接而成的槽状，用于焊接小吊耳的两块侧板和一块底板的长度尺寸比所需尺寸大2mm ;具体过程如下: a、坡口加工:首先在底板与L型钢接触一端的一侧边加工坡口； b、将用于焊接小吊耳的三块不锈钢板采用工装装配在一起，小吊耳侧板的一条侧边与底板的一条侧边接触，这两条侧边之间的底板侧面和侧板的侧面为焊缝； C、焊接过程包括打底焊缝、填充层焊缝和盖面焊缝； 先进行两道打底焊缝，焊接参数为:Φ 1.6mm的铈钨极，电流为120~140A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9 L/min ； 接着进行3道填充层焊缝，焊接参数为:Φ 2.0mm的铈钨极，电流为150~180A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150°C ； 最后进行3道盖面焊缝,焊接参数为:Φ 2.4mm的铺鹤极，电流为140~170A,气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150°C ； (2)小吊耳与L型钢的焊接: a、小吊耳的下表面与L型钢下表面之间的尺寸为B，将小吊耳和L型钢点固定装配到一起，并在小吊耳的下 方垫上2mm的不锈钢板，使小吊耳的下表面与L型钢下表面之间的尺寸比所需尺寸B大2mm ； b、将小吊耳和L型钢装配在一起得到吊耳组成，将两组吊耳组成点固定在一起；8卩，将一组吊耳组成的小吊耳槽口向上，另一组吊耳组成的小吊耳槽口向下，将两组吊耳组成的L型钢的两端部分别固定在一起； C、小吊耳与L型钢连接处的两侧为焊缝，焊接过程包括打底焊缝、填充层焊缝和盖面焊缝； 首先在小吊耳和L型钢连接处的一侧进行两道打底焊缝，焊接参数为:Φ 1.6mm的铈钨极，电流为140~170A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9 L/min ； 接着在小吊耳和L型钢连接处的另一侧进行3道填充层焊缝，在打底焊缝上进行2道填序层焊缝，焊接参数为:Φ2.0mm的铈钨极，电流为160~190Α，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150°C ； 最后在两侧的填充层焊缝上分别进行2道盖面焊缝隙，焊接参数为:Φ2.4mm的铈钨极，电流为150~180A，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9L/min，层间温度≤150。。； d、待焊缝冷却到室温，使用火焰加热吊耳组成，采用锤击方法进行变形矫正，使小吊耳和L型钢的尺寸符合要求； (3)L型钢与吊座组成的焊接: a、将吊耳组成与吊座组成装配在一起，并且采用工装固定； b、焊接过程包括打底焊缝和盖面焊缝，焊接参数为:Φ2.0mm的铈钨极，电流为140~170Α，气体为浓度99.99%的氩气，气体流量为6~9 L/min ； C、待焊缝冷却到室温，使用火焰加热吊耳组成，采用锤击方法进行变形矫正，使吊耳组成和吊座组成的尺寸符合要求。
2.如权利要求1所述的动车污物箱吊装结构的焊接工艺，其特征是:所述吊装结构的材料为AISI304不锈钢；所述焊接材料为ER308焊丝。
3.如权利要 求1所述的动车污物箱吊装结构的焊接工艺，其特征是:所述焊缝两侧20mm无油污、锈迹。
【文档编号】B23K9/235GK103909322SQ201410139217
【公开日】2014年7月9日 申请日期:2014年4月8日 优先权日:2014年4月8日
【发明者】范宏伟 申请人:无锡中车创想科技有限公司