一种油箱托架的加工制造方法
【专利摘要】本发明公布了一种油箱托架的加工制造方法，两个相互连接的倾斜面使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命。
【专利说明】一种油箱托架的加工制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种折弯结构，具体是指一种油箱托架的加工制造方法。
【背景技术】
[0002]油箱托架出现破坏的车型主要是牵引车，运行路面一般是在二级公路以上的路面条件，车辆在行驶7000 km左右时出现批量性的裂纹隐患或断裂。油箱托架在运行过程中，主要承受油箱的质量载荷，同时会有动载系数的影响，即路面冲击，使油箱托架的受力环境变得更加恶劣。油箱托架破坏初步判断为疲劳断裂，由于托架为两件“几”型钢焊接而成，焊接位置没有外加强筋板，较为薄弱，且在工作期间经受冲击载荷，最后导致托架不能承受所加载荷而突然发生脆性断裂。由此可见，油箱托架在生产制造过程中，对于其整体结构的强度控制尤为重要。
[0003]传统的油箱托架通常采用折弯模具对钢材进行加工，首先托架由于折边深度较大，不宜先弯再冲孔，因此先对钢材进行冲孔工序，再对钢材进行折弯处理，但是在传统的折弯处理中容易出现上述问题，即托架的折弯处在与油箱进行焊接后，油箱在工作期间托架的折弯处各易形成应力集中点，再加上可能存在的焊接缺陷，在应力集中点和焊接缺陷部位逐渐产生细微裂纹，形成疲劳源，随着行驶里程的增加，裂纹逐渐扩展，构件的截面被逐渐消弱，以致不能承受所加载荷而突然发生脆性断裂。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种油箱托架的加工制造方法，方便钢材进行折弯工序，提高托架折弯处的强度，延长托架的使用寿命。
[0005]本发明的目的通过下述技术方案实现:
一种油箱托架的加工制造方法，上模座在驱动设备的带动下与下模座分离，将钢板原材料置于成型块上，驱动上模座向下移动，凸模与成型块接触，钢板受力且与凸模接触的部分继续下移，当凸模移动至槽底时停止移动，成型块上表面为两个相互连接的倾斜面，在凸模的下压作用下可将钢板压制成油箱托架所需的弯曲角度；在下模座内开设有卸料腔体，当凸模将钢板压至成型槽底部时，卸料杆受力下移，同时挡板也受力下移，导致弹簧被压缩，在钢板成型后，上模座上移，位于卸料腔体内的弹簧回复弹性，带动挡板上移，卸料杆将成型槽内的成型托架坯推出槽外，方便托架坯的快速收取；其中在上模座上安装有凸模，在下模座上安装有凹模，在所述凹模内安装有成型块，成型块上表面为两个相互连接的倾斜面，成型块上开有成型槽，在下模座内开设有卸料腔体，所述卸料腔体内安装有挡板，挡板通过弹簧与卸料腔体底部连接，在挡板上安装有卸料杆，所述卸料杆贯穿下模座、凹模和成型块且高出成型槽的底部。本发明在工作时，由于本发明采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，两个相互连接的倾斜面使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命。
[0006]所述成型槽的槽壁为圆弧形，且成型槽的槽宽沿垂直方向逐渐减小。成型槽的两壁为突出的圆弧形，使得成型槽的槽宽沿垂直方向逐渐减小，光滑的圆弧面可减小钢板在槽内下移的摩擦力，降低凸模下移的阻力，达到在钢板下弯过程降低驱动设备的工作负荷，间接地减小生产成本。
[0007]所述凸模为与成型槽相匹配的梯形块，在所述梯形块的两侧安装有平整板。凸模与成型槽的外形相匹配，可将钢板压弯成所需形状，在梯形块的两侧上安装的平整板可使钢板形成支撑面，所述支撑面增大托架与油箱的接触面积，保证油箱在使用过程中的稳定性。
[0008]两个所述倾斜面所成的夹角为135°?155°。两个倾斜面所成的夹角大小直接影响托架的弯曲大小，根据油箱型号大小的不同，将两个倾斜面的夹角设为135°?155°，即托架的弯曲角度可为135°?155°，保证各类型号的油箱均可适用，大大提高可本发明的头用性。
[0009]本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果:
1、本发明一种油箱托架的加工制造方法，由于本发明采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，两个相互连接的倾斜面使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命；
2、本发明一种油箱托架的加工制造方法，成型槽的两壁为突出的圆弧形，使得成型槽的槽宽沿垂直方向逐渐减小，光滑的圆弧面可减小钢板在槽内下移的摩擦力，降低凸模下移的阻力，达到在钢板下弯过程降低驱动设备的工作负荷，间接地减小生产成本；
3、本发明一种油箱托架的加工制造方法，两个倾斜面所成的夹角大小直接影响托架的弯曲大小，根据油箱型号大小的不同，将两个倾斜面的夹角设为135°?155°，即托架的弯曲角度可为135°?155°，保证各类型号的油箱均可适用，大大提高可本发明的实用性。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中:
图1为本发明的结构示意图；
图2为成型槽的截面图；
附图中标记及相应的零部件名称:
1-凹模、2-成型块、3-卸料杆、4-凸模、5-上模座、6-托架坯、7-下模座、8-弹簧、9-卸料腔体、10-挡板、11-成型槽、12-平整板。
【具体实施方式】
[0011]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
[0012]实施例1
如图1和图2所示，本发明一种油箱托架的加工制造方法，上模座5在驱动设备的带动下与下模座7分离，将钢板原材料置于成型块2上，驱动上模座5向下移动，凸模4与成型块2接触，钢板受力且与凸模4接触的部分继续下移，当凸模4移动至槽底时停止移动，成型块2上表面为两个相互连接的倾斜面，在凸模4的下压作用下可将钢板压制成油箱托架所需的弯曲角度；在下模座7内开设有卸料腔体9，当凸模4将钢板压至成型槽11底部时，卸料杆3受力下移，同时挡板10也受力下移，导致弹簧8被压缩，在钢板成型后，上模座5上移，位于卸料腔体9内的弹簧8回复弹性，带动挡板10上移，卸料杆3将成型槽11内的成型托架坯6推出槽外，方便托架坯6的快速收取；其中在上模座5上安装有凸模4，在下模座7上安装有凹模1，在所述凹模I内安装有成型块2，成型块2上表面为两个相互连接的倾斜面，成型块2上开有成型槽11，在下模座7内开设有卸料腔体9，所述卸料腔体9内安装有挡板10，挡板10通过弹簧8与卸料腔体9底部连接，在挡板10上安装有卸料杆3，所述卸料杆3贯穿下模座7、凹模I和成型块2且高出成型槽11的底部。本发明在工作时，由于本发明采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，两个相互连接的倾斜面使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯6的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命。
[0013]实施例2
如图1和图2所示，本实施例在实施例1的基础上，所述成型槽11的槽壁为圆弧形，且成型槽11的槽宽沿垂直方向逐渐减小。成型槽11的两壁为突出的圆弧形，使得成型槽11的槽宽沿垂直方向逐渐减小，光滑的圆弧面可减小钢板在槽内下移的摩擦力，降低凸模4下移的阻力，达到在钢板下弯过程降低驱动设备的工作负荷，间接地减小生产成本。
[0014]实施例3
如图2所示，本实施例在实施例1的基础上，所述凸模4为与成型槽11相匹配的梯形块，在所述梯形块的两侧安装有平整板12。凸模4与成型槽11的外形相匹配，可将钢板压弯成所需形状，在梯形块的两侧上安装的平整板12可使钢板形成支撑面，所述支撑面增大托架与油箱的接触面积，保证油箱在使用过程中的稳定性。
[0015]实施例4
如图1所示，本实施例在实施例1的基础上，两个所述倾斜面所成的夹角为135°?155°。两个倾斜面所成的夹角大小直接影响托架的弯曲大小，根据油箱型号大小的不同，将两个倾斜面的夹角设为135°?155°，即托架的弯曲角度可为135°?155°，保证各类型号的油箱均可适用，大大提高可本发明的实用性。
[0016]以上所述的【具体实施方式】，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的【具体实施方式】而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种油箱托架的加工制造方法，其特征在于:上模座在驱动设备的带动下与下模座分离，将钢板原材料置于成型块上，驱动上模座向下移动，凸模与成型块接触，钢板受力且与凸模接触的部分继续下移，当凸模移动至槽底时停止移动，成型块上表面为两个相互连接的倾斜面，在凸模的下压作用下可将钢板压制成油箱托架所需的弯曲角度；在下模座内开设有卸料腔体，当凸模将钢板压至成型槽底部时，卸料杆受力下移，同时挡板也受力下移，导致弹簧被压缩，在钢板成型后，上模座上移，位于卸料腔体内的弹簧回复弹性，带动挡板上移，卸料杆将成型槽内的成型托架坯推出槽外，方便托架坯的快速收取；其中在上模座(5)上安装有凸模(4)，在下模座(7)上安装有凹模(1)，在所述凹模(1)内安装有成型块(2 )，成型块(2 )上表面为两个相互连接的倾斜面，成型块(2 )上开有成型槽(11)，在下模座(7 )内开设有卸料腔体(9 )，所述卸料腔体(9 )内安装有挡板(10 )，挡板(10 )通过弹簧(8 )与卸料腔体(9)底部连接，在挡板(10)上安装有卸料杆(3)，所述卸料杆(3)贯穿下模座(7)、凹模(1)和成型块(2)且高出成型槽(11)的底部。
2.根据权利要求1所述的一种油箱托架的加工制造方法，其特征在于:所述成型槽(11)的槽壁为圆弧形，且成型槽(11)的槽宽沿垂直方向逐渐减小。
3.根据权利要求1所述的一种油箱托架的加工制造方法，其特征在于:所述凸模(4)为与成型槽(11)相匹配的梯形块，在所述梯形块的两侧安装有平整板(12)。
4.根据权利要求f3任意一项所述的一种油箱托架的加工制造方法，其特征在于:两个所述倾斜面所成的夹角为135°?155°。
【文档编号】B21D5/06GK104289562SQ201410400414
【公开日】2015年1月21日 申请日期:2014年8月15日 优先权日:2014年8月15日
【发明者】吴光武 申请人:成都兴博达精密机械有限公司