一种断路器自动穿铆钉装置制造方法
【专利摘要】本实用新型实施例提供一种断路器自动穿铆钉装置，涉及铆接【技术领域】，装置包括：入料模块、载台模块、铆钉传送模块、穿铆钉模块以及出料模块。载台模块的四周至少设置有两组穿铆钉模块，载台模块承载工件依次到达第一穿铆钉模块的位置以及第二穿铆钉模块的位置，铆钉传送模块同时依次将铆钉传送至第一穿铆钉模块以及第二穿铆钉模块，以使得第一穿铆钉模块以及第二穿铆钉模块分别完成工件上多个铆钉的穿铆钉功能，从而实现了断路器工件上多个铆钉孔的自动穿铆钉。采用该装置可以大大提高穿铆钉的效率，提高生产质量，降低人工成本。
【专利说明】-种断路器自动穿铆钉装置
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及铆接【技术领域】，尤其涉及一种断路器自动穿铆钉装置。
【背景技术】
[0002] 在机械加工领域，铆钉连接作为机械加工中一种常用的固定连接方式，因其所具 有的成本低廉、连接紧固性高等优点而得到了广泛的应用。特别是针对于零件的多孔铆接 加工，比如对小型断路器外壳的铆接，需要先将铆钉穿入外壳的铆接孔中。现有方法通常是 操作人员采用手工方式将铆钉穿入铆接孔中。
[0003] 目前，小型断路器由于产品型号不同，外壳上通常具有4到6个铆接孔，操作人员 在穿入铆钉孔的过程极容易发生漏穿铆钉的现象，从而造成产品因漏加工而报废；同时，采 用人工方式进行多孔穿铆钉铆接还存在生产效率低、生产质量差等问题。 实用新型内容
[0004] 本实用新型的实施例提供一种断路器自动穿铆钉装置，可以大大提高穿铆钉的效 率,提高生产质量，降低人工成本。
[0005] 为达到上述目的，本实用新型的实施例采用如下技术方案：
[0006] 本实用新型提供一种断路器自动穿铆钉装置，包括：入料模块（1)、载台模块（2)、 铆钉传送模块（3)、穿铆钉模块（4)以及出料模块（5);
[0007] 入料模块（1)与载台模块（2)相连接，用于将来自传送带的工件送入载台模块（2) 上；
[0008] 载台模块（2)用于承载并固定工件在加工平面上移动；
[0009] 为了保证穿钉的生产效率，故在载台模块（2)的四周至少设置有两组穿铆钉模块 (4)，其中，载台模块（2)承载工件依次到达第一穿铆钉模块（4A)的位置以及第二穿铆钉模 块（4B)的位置，位于穿铆钉模块（4)顶部的铆钉传送模块（3)依次将铆钉传送至第一穿铆 钉模块（4A)以及第二穿铆钉模块（4B)，以使得所述第一穿铆钉模块（4A)以及第二穿铆钉 模块（4B)分别完成所述工件上多个铆钉的自动穿铆钉功能；
[0010] 载台模块⑵还与出料模块（5)相连接，在穿铆钉完成后，所述载台模块⑵将工 件送至出料模块（5)，通过所述出料模块（5)将工件返回至传送带。
[0011] 其中，所述入料模块（1)具体包括：
[0012] 并列设置的入料气缸（6)以及入料限位板（7);
[0013] 所述入料限位板（7)的位置与传送带相对应，传送带将工件传送至入料限位板 (7)位置处，所述入料气缸（6)推动工件进入载台模块（2)。
[0014] 所述载台模块（2)具体包括：
[0015] 圆形的旋转盘（11)，所述旋转盘（11)的四周设置有多个载台限位板（8)以及顶 板（12)，所述载台限位板（8)上设置有机械压紧块（9)，所述旋转盘（11)的下方设置有旋 转限位板（10)。
[0016] 所述铆钉传送模块（3)具体包括：
[0017] 料道（13)以及位于料道（13)末端的旋转管（14)，铆钉通过料道（13)进入旋转管 (14)，通过旋转气缸（15)带动旋转管（14)旋转，铆钉通过链接的气管进入穿铆钉模块（4)。
[0018] 所述穿铆钉模块（4)具体包括：
[0019] 在工件上方，从上至下依次设置有压钉板（16)、上顶针杆（17)、活动板（18)、落钉 支架（19)以及落钉管（20)，压钉板（16)用于带动活动板（18)向下移动，直至落钉管（20) 接触工件表面；
[0020] 在工件下方，从上至下依次设置有下顶针杆（21)以及顶针固定板（22)，顶针固定 板（22)用于带动下顶针杆（21)向上移动。
[0021] 所述出料模块（5)具体包括：
[0022] 用于抓取工件的气爪（23)，所述气爪（23)的上方与连接板（27)相连接，所述连接 板（27)表面设置有用于控制气爪（23)旋转的轴承（24)、旋转板（25)以及固定板（28)，所 述连接板（27)可沿出料气缸（26)长度方向移动，抓取工件的气爪（23)上方安装有多个传 感器，抓取工件的气爪（23)在向出料方向移动的过程中，传感器同时检测铆钉工件的数量 是否符合要求，如果有缺失现象，设备的控制系统控制气爪（23)在移动到中途过程中会自 动松开，有铆钉缺失的工件会自动落入不合格品区域，如果铆钉齐全的工件，则抓取工件的 气爪（23)会移动到终点才松开，工件会自动通过输送线物流到下一道工序。
[0023] 本实用新型提供的断路器自动穿铆钉装置，其中，载台模块（2)的四周至少设置 有两组穿铆钉模块（4)，随着载台模块（2)的旋转，载台模块（2)承载工件将依次到达第一 穿铆钉模块（4A)的位置以及第二穿铆钉模块（4B)的位置，铆钉传送模块（3)同时依次将 铆钉传送至第一穿铆钉模块（4A)以及第二穿铆钉模块（4B)，以使得第一穿铆钉模块（4A) 以及第二穿铆钉模块（4B)分别完成工件上3个铆钉的穿铆钉功能，从而实现了断路器工 件上多个铆钉孔的自动穿铆钉。这样一种断路器自动穿铆钉装置的结构设计合理，机械性 能稳定，有效的解决了人工穿柳钉效率低的难题，大大提1? 了穿柳钉的效率，提1? 了生广质 量，显著降低了人工成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0024] 为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例 或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅 是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提 下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025] 图1为本实用新型提供的一种断路器自动穿铆钉装置的结构示意图；
[0026] 图2为本实用新型提供的断路器自动穿铆钉装置中一种入料模块的结构示意图；
[0027] 图3为本实用新型提供的断路器自动穿铆钉装置中一种载台模块的结构示意图；
[0028] 图4为本实用新型提供的断路器自动穿铆钉装置中另一载台模块的结构示意图；
[0029] 图5为本实用新型提供的断路器自动穿铆钉装置中一种铆钉传送模块的结构示 意图；
[0030] 图6为本实用新型提供的断路器自动穿铆钉装置中一种穿铆钉模块的结构示意 图；
[0031] 图7为本实用新型提供的断路器自动穿铆钉装置中一种出料模块的结构示意图。
[0032] 附图标记：
[0033] 1-入料模块，2-载台模块，3-铆钉传送模块，4-穿铆钉模块，5-出料模块；
[0034] 6-入料气缸，7-入料限位板；
[0035] 8-载台限位板，9-机械压紧块，10-旋转限位板，11-旋转盘，12-顶板；
[0036] 13-料道，14-旋转管，15-旋转气缸；
[0037] 16-压钉板，17-上顶针杆，18-活动板，19-落钉支架，20-落钉管，21-下顶针杆， 22-顶针固定板；
[0038] 23-气爪，24-轴承，25-旋转板，26-出料气缸，27-连接板，28-固定板；
[0039] 29-塔灯绿色灯，30-塔灯黄色灯，31-塔灯红色灯。
【具体实施方式】
[0040] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行 清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的 实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下 所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0041] 本实用新型实施例提供一种断路器自动穿铆钉装置，如图1所示，包括：入料模块 1、载台模块2、铆钉传送模块3、穿铆钉模块4以及出料模块5。
[0042] 入料模块1与载台模块2相连接，用于将来自传送带的工件送入载台模块2上。
[0043] 载台模块2用于承载并固定工件在加工平面上移动。
[0044] 在载台模块2的四周至少设置有两组穿铆钉模块4,其中，载台模块2承载工件依 次到达第一穿铆钉模块4A的位置以及第二穿铆钉模块4B的位置，位于穿铆钉模块4顶部 的铆钉传送模块3依次将铆钉传送至第一穿铆钉模块4A以及第二穿铆钉模块4B，以使得所 述第一穿铆钉模块4A以及第二穿铆钉模块4B分别完成所述工件上多个铆钉的自动穿铆钉 功能。
[0045] 载台模块2还与出料模块5相连接，在穿铆钉完成后，所述载台模块2将工件送至 出料模块5,通过所述出料模块5将工件返回至传送带。
[0046] 具体的，如图2所示，入料模块1可以包括：
[0047] 并列设置的入料气缸6以及入料限位板7。
[0048] 所述入料限位板7的位置与传送带相对应，传送带将工件传送至入料限位板7位 置处，所述入料气缸6推动工件进入载台模块2。
[0049] 载台模块2具体如图3所示，包括：
[0050] 圆形的旋转盘11，所述旋转盘11的四周设置有多个载台限位板8以及顶板12,所 述载台限位板8上设置有机械压紧块9,进一步的，如图4所示，所述旋转盘11的下方设置 有旋转限位板10。
[0051] 铆钉传送模块3具体如图5所示，包括：
[0052] 料道13以及位于料道13末端的旋转管14,铆钉通过料道13进入旋转管14,通过 旋转气缸15带动旋转管14旋转，铆钉通过链接的气管进入穿铆钉模块4。
[0053] 穿铆钉模块4具体如图6所示，包括：
[0054] 在工件上方，从上至下依次设置有压钉板16、上顶针杆17、活动板18、落钉支架19 以及落钉管20,压钉板16用于带动活动板18向下移动，直至落钉管20接触工件表面.
[0055] 在工件下方，从上至下依次设置有下顶针杆21以及顶针固定板22,顶针固定板22 用于带动下顶针杆21向上移动。
[0056] 进一步的，如图7所示，出料模块5具体可以包括：
[0057] 用于抓取工件的气爪23,所述气爪23的上方与连接板27相连接，所述连接板27 表面设置有用于控制气爪23旋转的轴承24、旋转板25以及固定板28,所述连接板27可沿 出料气缸26长度方向移动，抓取工件的气爪23上方安装有多个传感器（图中未示出），抓 取工件的气爪23在向出料方向移动的过程中，传感器同时检测铆钉工件的数量是否符合 要求，如果有缺失现象，设备的控制系统控制气爪23在移动到中途过程中会自动松开，有 铆钉缺失的工件会自动落入不合格品区域，如果铆钉齐全的工件，则抓取工件的气爪23会 移动到终点才松开，工件会自动通过输送线物流到下一道工序。
[0058] 本实用新型提供的断路器自动穿铆钉装置，其中，载台模块2的四周至少设置有 两组穿铆钉模块4,随着载台模块2的旋转，载台模块2承载工件将依次到达第一穿铆钉模 块4A的位置以及第二穿铆钉模块4B的位置，铆钉传送模块3同时依次将铆钉传送至第一 穿铆钉模块4A以及第二穿铆钉模块4B，以使得第一穿铆钉模块4A以及第二穿铆钉模块4B 分别完成工件上3个铆钉的穿铆钉功能，从而实现了断路器工件上多个铆钉孔的自动穿铆 钉。这样一种断路器自动穿铆钉装置的结构设计合理，机械性能稳定，有效的解决了人工穿 铆钉效率低的难题，大大提高了穿铆钉的效率，提高了生产质量，显著降低了人工成本。
[0059] 本实用新型提供的断路器自动穿铆钉装置可以分为5大模块，其工作原理可以描 述如下。
[0060] 传送带将工件传送到入料模块1中入料限位板7的位置，入料气缸6推动工件进 入载台模块2的载台限位板8中。旋转盘11在分度盘的带动下旋转，轴承脱离旋转限位板 10,压紧块9在弹簧的作用下压紧工件，分度盘旋转90°后停止，工件到达第一穿铆钉模块 4A位置。同时，铆钉在振动盘的作用下通过料道13进入旋转管14,旋转气缸15带动旋转 管14旋转90°，铆钉由于自身重力和外接压缩空气吹压的作用通过连接的导向管进入落 钉支架19。
[0061] 压钉板16在气缸带动下向下动作，通过缓冲器带动活动板18向下动作，直至落钉 管20接触工件表面，同时，顶针固定板22带动下顶针杆21在气缸带动下向上动作。上顶 针杆17在压钉板16的带动下进入支架19,并将落钉管20撑开，将铆钉沿着下顶针杆21压 至工件铆钉孔中，然后压顶板16在气缸的带动下向上动作，活动板18在缓冲器的作用下带 动支架19及落钉管20脱离工件表面。
[0062] 旋转分度盘继续旋转90°，工件到达第二穿铆钉模块4B位置，重复模块4A的穿铆 钉过程。（例如，工件共6个或多个铆钉孔，第一穿铆钉模块4A和第二穿铆钉4B分别完成 工件3个或多个铆钉孔的穿铆钉功能。）
[0063] 旋转分度盘继续旋转90°，工件到达出料模块5位置，轴承在旋转限位板10的作 用下向左运动，带动压紧块9远离工件，顶板12在气缸带动下向上顶起工件，进入气爪23 的工作范围，气爪23合拢，夹紧工件。连接板27在出料气缸26的带动下向传送带方向移 动，同时安装在气爪23上的色差传感器自动检测铆钉的数量是否符合要求，旋转板25在弹 簧（连接在旋转板25及固定板28上）及轴承24的作用下旋转90°，直到连接板27移动 到传送带上方，气爪23松开，工件产品落入传送带传送至下一工序。至此实现断路器的自 动穿铆钉。
[0064] 需要说明的是，本实用新型实施例提供的断路器自动穿铆钉装置的运行状态可以 通过位于断路器自动穿铆钉装置设备机架上的指示塔灯来判断。具体的，如图1所示，当断 路器自动穿铆钉装置处于运行状态时，塔灯绿色灯29亮起；当断路器自动穿铆钉装置处于 停机或待机状态时，塔灯黄色灯30亮起；当断路器自动穿铆钉装置处于故障报警状态时， 塔灯红色灯31亮起。这样一来，可以使得工作人员直观地观察到断路器自动穿铆钉装置的 工作状态，便于工作人员迅速地察觉故障。应当理解，以上采用不同颜色灯提示工作状态的 方式也仅仅是举例说明，同样还可以采用其他颜色灯或其他能够直观观察到的手段实现对 装置工作状态的监控，本实用新型对此并不做限定。
[0065] 此外，工作人员对于断路器自动穿铆钉装置的操作均可以采用触摸屏操作，可编 程控制器驱动所有动作，生产运行中的所有数据可以自动保存在触摸屏内；也可以通过 USB接口下载到其他电脑打印数据；同样还可以通过RS232接口直接传输到专用工控机内 或者指定服务器上。该断路器自动穿铆钉装置在生产过程中可以实时检测产品的铆钉数 量、穿钉合格与否的具体内容等。
[〇〇66] 以上所述，仅为本实用新型的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限 于此，任何熟悉本【技术领域】的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化 或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权 利要求的保护范围为准。
【权利要求】
1. 一种断路器自动穿铆钉装置，其特征在于，包括：入料模块（1)、载台模块（2)、铆钉 传送模块（3)、穿铆钉模块（4)以及出料模块（5); 入料模块⑴与载台模块⑵相连接，用于将来自传送带的工件送入载台模块⑵上； 载台模块（2)用于承载并固定工件在加工平面上移动； 在载台模块（2)的四周至少设置有两组穿铆钉模块（4)，其中，载台模块（2)承载工件 依次到达第一穿铆钉模块（4A)的位置以及第二穿铆钉模块（4B)的位置，位于穿铆钉模块 (4)顶部的铆钉传送模块（3)依次将铆钉传送至第一穿铆钉模块（4A)以及第二穿铆钉模块 (4B)，以使得所述第一穿铆钉模块（4A)以及第二穿铆钉模块（4B)分别完成所述工件上多 个铆钉的自动穿铆钉功能； 载台模块（2)还与出料模块（5)相连接，在穿铆钉完成后，所述载台模块（2)将工件送 至出料模块（5)，通过所述出料模块（5)将工件返回至传送带。
2. 根据权利要求1所述的断路器自动穿铆钉装置，其特征在于，所述入料模块（1)包 括： 并列设置的入料气缸（6)以及入料限位板（7); 所述入料限位板（7)的位置与传送带相对应，传送带将工件传送至入料限位板（7)位 置处，所述入料气缸（6)推动工件进入载台模块（2)。
3. 根据权利要求1所述的断路器自动穿铆钉装置，其特征在于，所述载台模块（2)包 括： 圆形的旋转盘（11)，所述旋转盘（11)的四周设置有多个载台限位板（8)以及顶板 (12)，所述载台限位板（8)上设置有机械压紧块（9)，所述旋转盘（11)的下方设置有旋转限 位板（10)。
4. 根据权利要求1所述的断路器自动穿铆钉装置，其特征在于，所述铆钉传送模块（3) 包括： 料道（13)以及位于料道（13)末端的旋转管（14)，铆钉通过料道（13)进入旋转管 (14)，通过旋转气缸（15)带动旋转管（14)旋转，铆钉通过链接的气管进入穿铆钉模块（4)。
5. 根据权利要求1所述的断路器自动穿铆钉装置，其特征在于，所述穿铆钉模块（4)包 括： 在工件上方，从上至下依次设置有压钉板（16)、上顶针杆（17)、活动板（18)、落钉支架 (19)以及落钉管（20)，压钉板（16)用于带动活动板（18)向下移动，直至落钉管（20)接触 工件表面； 在工件下方，从上至下依次设置有下顶针杆（21)以及顶针固定板（22)，顶针固定板 (22)用于带动下顶针杆（21)向上移动。
6. 根据权利要求1所述的断路器自动穿铆钉装置，其特征在于，所述出料模块（5)包 括： 用于抓取工件的气爪（23)，所述气爪（23)的上方与连接板（27)相连接，所述连接板 (27)表面设置有用于控制气爪（23)旋转的轴承（24)、旋转板（25)以及固定板（28)，所述 连接板（27)可沿出料气缸（26)长度方向移动，抓取工件的气爪（23)上方安装有多个传感 器，抓取工件的气爪（23)在向出料方向移动的过程中，传感器同时检测铆钉工件的数量是 否符合要求，如果有缺失现象，设备的控制系统控制气爪（23)在移动到中途过程中自动松 开，有铆钉缺失的工件会自动落入不合格品区域，如果铆钉齐全的工件，则抓取工件的气爪 (23)会移动到终点才松开，工件会自动通过输送线物流到下一道工序。
【文档编号】B21J15/32GK203875268SQ201420300320
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年6月4日 优先权日:2014年6月4日
【发明者】赵宗礼 申请人:温州奔龙自动化科技有限公司