本发明涉及无缝微孔铜管技术领域，特别是涉及一种精密无缝微孔铜管的加工制造方法。
背景技术：
传统的厚壁无缝微孔铜管多采用空拉的方式进行生产，空拉的方式无法维持铜管壁的壁厚，对于微孔铜管的孔径也无法达到较高的精度和光洁度。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：为了克服现有技术中的不足，本发明提供一种精密无缝微孔铜管的加工制造方法。
本发明解决其技术问题所要采用的技术方案是：一种精密无缝微孔铜管的加工制造方法，包括以下步骤：
步骤1：将状态为M，外径为58mm，壁厚为7mm，中心孔径为44mm，长度最大为6000mm，硬度为HRB35的无缝连续挤压铜管放入二辊冷轧管机进行第一次轧制，完成后得到外径为24mm，壁厚为8mm，中心孔径为8mm，硬度为HRB40的半成品铜管a；第一次轧制使用二辊冷轧管机将壁厚由7mm增加到8mm可以提高铜管壁厚和硬度，降低偏心率，将中心孔径由44mm一次性缩小到8mm，极大的缩小中心孔径，从而提高无缝微孔铜管的成材率，传统的空拉无法在增加壁厚的同时将孔径缩小如此大的比例，为后续的微孔提供了可靠的保证。
步骤2：将普通固定长芯杆放入第一次轧制的半成品铜管a的中心孔中，使用小角度外模的链式拉拔机将半成品铜管a依次衬拉3-5次，得到外径为12mm-16mm，壁厚为4mm-7mm的半成品铜管b；使用小角度外模可以保持较大的外径减少量，而保持较低的壁厚减少量，使用固定长芯杆衬拉可以保证内孔的光洁度，从而保证最终成品的精密度要求。
步骤3：将半成品铜管b放入退火炉退火，退火温度为450℃-600℃，退火时间为3-8小时，冷却时间为4-12小时，得到半成品铜管c；
步骤4：将专用一体式固定长芯杆放入半成品铜管c的中心孔中，再使用的精密液压拉拔机将半成品铜管c平稳衬拉2-5次，直至将铜管拉拔至状态Y，外径为4mm-14mm，孔径为0.8mm-6mm的精密无缝微孔铜管。使用精密液压拉拔机可保证成品的直度，避免使用矫直机矫直后对内孔精度的破坏，精度高、稳定性好；使用专用一体式固定长芯杆可以保证内孔的精度，硬度以及光洁度。步骤4中的专用一体式固定长芯杆与普通固定长芯杆不同，普通固定长芯杆的直径较大长度受到限制，本专利中的专用一体式固定长芯杆是根据微孔铜管的生产进行特别定制的。
进一步，还包括步骤5：将步骤4中状态Y的铜管放入时效炉中进行时效处理，时效温度为480℃±10℃，时效时间为3小时，最终得到状态为Z的铜管。
优选的，所述无缝连续挤压铜管为紫铜管(国标：T2)、磷脱氧铜(国标：TP2)或铬锆铜(国标：TCr1-0.15)。
进一步，当最终成品需要的径厚比较小时，可使用二辊冷轧管机进行第二次轧制来代替步骤2中所述的衬拉。若最终成品需要更大的壁厚则可选择使用二辊冷轧管机进行第二次轧制。
本发明的有益效果是：本发明提供的一种精密无缝微孔铜管的加工制造方法，采用轧制与衬拉相结合，在保证壁厚的前提下获得微孔的铜管，获得的产品具有孔径小、偏心率低、硬度高以及光洁度和精密度高的优点，采用本专利的方法可以降低生产成本，提高成品率。
具体实施方式
现在结合实施例对本发明作详细的说明。
实施例一：
成品规格：紫铜管(T2)，外径为8mm(公差：-0.05mm)，壁厚为3.5mm(公差：-0.02mm)，中心孔径为1mm(公差：-0.005mm)。
步骤1：将状态为M，外径为58mm，壁厚为7mm，长度为5000mm，硬度为HRB35的紫铜管放入二辊冷轧管机进行第一次轧制，得到外径为24mm，壁厚为8mm，中心孔径为8mm，硬度为HRB40的半成品紫铜管a；
步骤2：然后采用二辊冷轧管机进行第二次轧制得到外径为14mm，壁厚为6mm，中心孔径为2mm的半成品紫铜管b；
步骤3：随后放入退火炉中进行退火，退火温度为550℃±10℃，退火时间为5小时，冷却时间为8小时，得到半成品铜管c；
步骤4：最后使用精密液压拉拔机和一体式固定长芯杆进行3次衬拉直至将紫铜管拉拔成状态为Y，外径为8mm(公差：-0.05mm)，壁厚为3.5mm(公差：-0.02mm)，中心孔径为1mm(公差：-0.005mm)，内外表面光洁呈镜面状的精密无缝微孔紫铜管。
如表1所示，径厚比由8.25减小到2.28，相对孔径减小，相对壁厚增大，退火主要是对铜管进行软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力。
表1实施例一中各个步骤的参数表 单位：mm
实施例二：
成品规格：磷脱氧铜管(TP2)，外径为12mm(公差：-0.05mm)，壁厚为5mm(公差：-0.02mm)，中心孔径为2mm(公差：-0.005mm)。
步骤1：将状态为M，外径为58mm，壁厚为7mm，长度为5000mm，硬度为HRB35的磷脱氧铜管进行第一次轧制，得到外径为24mm，壁厚为8mm，中心孔径为8mm，硬度为HRB40的半成品磷脱氧铜管a；
步骤2：将普通固定长芯杆放入第一次轧制的半成品铜管a的中心孔中，使用小角度外模的链式拉拔机进行3次衬拉至外径为16mm，壁厚为6mm，中心孔径为4mm的半成品磷脱氧铜管b；
步骤3：随后放入退火炉中进行退火，退火温度为580℃±10℃，退火时间为6小时，冷却时间为9小时，得到半成品磷脱氧铜管c；
步骤4：最后使用精密液压拉拔机和专用一体式固定长芯杆进行3次衬拉，直至将磷脱氧铜管拉拔成状态为Y，外径为12mm(公差：-0.05mm)，壁厚为5mm(公差：-0.02mm)，中心孔径为2mm(公差：-0.005mm)，内外表面光洁呈镜面状的精密无缝微孔磷脱氧铜管。
如表2所示，本实施例与实施例一的不同之处在于采用的原材料不同以及步骤2中采用3次衬拉代替轧制。
表2实施例二中各个步骤的参数表 单位：mm
实施例三：
成品规格：铬锆铜管(TCr1-0.15)，外径为10mm(公差：-0.05mm)，壁厚为4mm(公差：-0.02mm)，中心孔径为2mm(公差：-0.005mm)
步骤1：将状态为M，外径为58mm，壁厚为7mm，长度为5000mm，硬度为HRB35的铬锆铜管进行第一次轧制，得到外径为24mm，壁厚为8mm，中心孔径为8mm，硬度为HRB40的半成品铬锆铜管a；
步骤2：然后使用小角度外模的普通液压拉拔机进行4次衬拉至外径为13mm，壁厚为5mm，中心孔径为3mm的半成品铬锆铜管b；
步骤3：随后放入退火炉中进行退火，退火温度为580℃±10℃，退火时间为6小时，冷却时间为9小时，得到半成品磷脱氧铜管c；
步骤4：随后使用精密液压拉拔机和专用一体式固定长芯杆进行4次衬拉直至外径为10mm(公差：-0.1mm)，壁厚为4mm(公差：-0.05mm)，中心孔径为2mm(公差：-0.01mm)的半成品铬锆铜管Y；
步骤5：最后放入时效炉中进行时效处理，时效温度为480℃±10℃，时效时间为3小时，最终得到状态为Z，外径为10mm(公差：-0.05mm)，壁厚为4mm(公差：-0.02mm)，中心孔径为2mm(公差：-0.005mm)硬度为HRB82且内外表面光洁呈镜面状的精密无缝微孔铬锆铜管。
如表3所示，本实施例与实施例二的不同之处在于采用的原材料不同，前后两次衬拉的次数由3次增加为4次以及增加了步骤5进行时效处理，通过时效处理使硬度进一步提高。
表3实施例三中各个步骤的参数表 单位：mm
实施例一中径厚比由8.25减小到2.28，实施例二中径厚比由8.25减小至2.4，实施例三中径厚比由8.25减小到2.5，实施例一的径厚比最小，则说明实施例一成品的相对孔径较小相对壁厚较大。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作人员完全可以在不偏离本发明的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。