本发明属于轧钢机械设备技术领域，尤其涉及一种冷轧轴承座衬板对称度的检测方法。
背景技术：
冷轧薄板设备中，轧辊轴承座装配后的衬板对称度对轧机刚度和薄板轧制影响较大，冷轧轧辊下线磨削为不带箱磨削，即将轴承座拆卸，仅对轧辊磨削，为轴承座衬板的对称度检测提供有利条件。根据图纸设计要求，对称度以轴承座内孔轴线为基准，但由于冷轧磨辊间条件限制，尤其是安装在支承辊轴承座两侧的衬板间开档尺寸为1600mm左右，无法直接或间接以内孔轴线为基准来测量衬板对称度，目前现场主要依靠操作装配钳工经验，对轴承座装配后的衬板对称度进行控制，因此轴承座装配后的衬板对称度存在误差，轧制工作状态下轧辊辊系形成交叉轴，影响薄板轧制质量。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种冷轧轴承座衬板对称度的检测方法，采用激光跟踪仪检测冷轧轴承座的衬板对称度，可以避免装配钳工技能素质影响，造成衬板装配后的对称度不符合设计要求。通过激光跟踪仪检测，满足冷轧快速生产节奏要求，提升轴承座衬板装配精度。
为了实现上述的发明目的，本发明采用了以下技术方案：
冷轧轴承座衬板对称度的检测方法，该检测方法包括：当该轴承座部件处于静止状态时，将坐标系原点建立在轴承座内孔的轴线上，利用激光跟踪仪对轴承座衬板进行多点位检测，分析得出冷轧轴承座的衬板对称度数值。
该检测方法的具体步骤包括：
（1）、将轴承座部件落在地面上，检测区域场地面积10m²，轴承座稳定、不晃动，检测期间，上方无行车移动、周围无电焊作业；
（2）多点位检测
1）、在轴承座部件四周设置1#检测工位、2#检测工位及1#转站点、2#转站点、3#转站点、4#转站点，其中1#检测工位、2# 检测工位分别位于轴承座的两端外侧且偏离其中心轴线一定角度，1#转站点、2#转站点位于两检测工位连线的一侧，3#转站点、4#转站点位于两检测工位连线的另一侧；
2）、利用激光跟踪仪在1#检测工位，检测衬板的第一待检面、轴承座端面及内孔，然后检测1#～4#转站点；移动激光跟踪仪至2#检测工位，复测1#～4#转站点，检测衬板的第二待检面；
（3）、建立坐标系：
坐标系采用线、线、点的建立原则：
线：即轴承座内孔拟合的轴线，为坐标系y轴；
线：即衬板的第一待检面与第二待检面的角平分面法线，为坐标系x轴；
点：即坐标系原点，将检测的轴承座端面偏移至轴承座内孔长度方向一半位置，轴承座内孔拟合轴线与偏移端面的交点作为坐标系原点；
（4）结合数据，分析得出冷轧轴承座的衬板对称度数值。
在上述的冷轧轴承座对称度的检测方法中，进一步的，所述1#检测工位、2# 检测工位分别偏离轴承座中心轴线的角度为45-60°。
与现有技术相比，优点是：本发明采用激光跟踪仪对冷轧轴承座衬板对称度进行检测，避免装配钳工个人技能素质的影响，造成衬板装配后的对称度不符合设计和使用要求，轧制工作状态下轧辊辊系形成交叉轴，进而影响冷轧薄板质量。利用激光跟踪仪检测冷轧轴承座衬板对称度，以内孔轴线为基准，保证了测量与设计的基准统一，提高检测精度。
附图说明
以下将结合附图和实施例来对本发明的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本发明范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。
图1是本发明冷轧轴承座衬板对称度的检测方法的检测工位图。
图中：1-轴承座、2-衬板、3-衬板第二待检面、4-轴承座内孔、5-轴承座端面、6-衬板、7-衬板第一待检面、8-激光跟踪仪。
具体实施方式
首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本发明冷轧轴承座对称度的检测方法的具体结构、特点和优点等，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本发明形成任何限制。此外，在本文所提及各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可在这些技术特征（或其等同物）之间继续进行任意组合或删减，从而获得可能没有在本文中直接提及的本发明的更多其他实施例。
请结合参考图1，下面就通过这个给出的实施例来对本发明冷轧轴承座衬板对称度的检测方法进行示例性说明。
本发明的指导思想是：当该轴承座部件处于静止状态时，将坐标系原点建立在轴承座内孔的轴线上，利用激光跟踪仪对轴承座衬板进行多点位检测，分析得出冷轧轴承座的衬板对称度数值。
如图1所示，该检测方法的具体步骤包括：
（1）、将轴承座1部件落在地面上，检测区域场地面积10m²，轴承座稳定、不晃动，检测期间，上方无行车移动、周围无电焊作业；
（2）多点位检测
1）、在轴承座部件四周设置1#检测工位、2#检测工位及1#转站点、2#转站点、3#转站点、4#转站点，其中1#检测工位、2# 检测工位分别位于轴承座的两端外侧且偏离其中心轴线一定角度，1#转站点、2#转站点位于两检测工位连线的一侧，3#转站点、4#转站点位于两检测工位连线的另一侧；
2）、利用激光跟踪仪8在1#检测工位，检测衬板6的第一待检面7、轴承座端面5及轴承座内孔4，如图1中所示的检测点画线所指的部位，然后检测1#～4#转站点；移动激光跟踪仪至2#检测工位，复测1#～4#转站点，检测衬板2的第二待检面3；
（3）、建立坐标系：
坐标系采用线、线、点的建立原则：
线：即轴承座内孔拟合的轴线，为坐标系y轴；
线：即衬板6的第一待检面7与衬板2的第二待检面3的角平分面法线，为坐标系x轴；
点：即坐标系原点，将检测的轴承座端面偏移至轴承座内孔长度方向一半位置，轴承座内孔4拟合轴线与偏移端面的交点作为坐标系原点；
（4）结合数据，分析得出冷轧轴承座的衬板对称度数值。
在上述的冷轧轴承座对称度的检测方法中，进一步的，所述1#检测工位、2# 检测工位分别偏离轴承座1中心轴线的角度为45-60°。
以上仅以举例方式来详细阐明本发明的冷轧轴承座衬板对称度的检测方法，这些个例仅供说明本发明的原理及其实施方式之用，而非对本发明的限制，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，本领域技术人员还可以做出各种变形和改进。因此，所有等同的技术方案均应属于本发明的范畴并为本发明的各项权利要求所限定。