晴雨伞伞管自动装配生产线的制作方法

本发明涉及一种伞管装配设备，具体涉及一种晴雨伞伞管自动装配生产线。

背景技术：

目前，国内的伞管装配基本还处于人工手动装配的状态，通常采用企业自身手动装配的状态或者采用劳务外包的形式手动装配状态。伞管通常由三段伞管（内管、中管与外管）组成。伞管装配包括若干工序，例如，弹片压装工序，内管装到中管工序，中管装到外管工序，钢球压装工序等等，采用人工手动进行伞管不仅装配效率低，工作强度大，人工成本高；而且伞管装配质量难以保证。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术中存在的不足，提供一种能够实现伞管自动装配，从而有效提高伞管装配效率，降低工作强度与人工成本，并保证伞管装配质量的晴雨伞伞管自动装配生产线。

本发明的技术方案是：

一种晴雨伞伞管自动装配生产线包括：伞管上料工位：伞管上料工位用于完成伞管的自动上料；内管弹片压装工位：内管弹片压装工位包括机架、设置在机架上用于夹持伞管的第一伞管夹持机构、用于输送内管弹片的内管弹片震动送料盘及内管弹片压装执行装置；内管预装到中管工位：内管预装到中管工位用于将内管插入中管内；内管钢球压装工位：内管钢球压装工位包括机架、设置在机架上的钢球料仓、设置在钢球料仓下方的下料轨道、钢球压装执行机构及内管二次压装机构，所述钢球压装执行机构用于将下料轨道内的钢球压装到内管的钢球安装孔内，所述内管二次压装机构用于将内管二次压入中管内，并使内管的钢球安装孔位于中管内；中管弹片的压装工位：中管弹片的压装工位包括机架、设置在机架上用于夹持伞管的第二伞管夹持机构、用于输送中管弹片的中管弹片震动送料盘及中管弹片压装执行装置；中管预装到外管工位：中管预装到外管工位用于将中管插入外管内；中管钢球压装工位：中管钢球压装工位包括钢球料仓、设置在钢球料仓下方的下料轨道、钢球压装执行机构及中管二次压装机构，所述钢球压装执行机构用于将下料轨道内的钢球压装到中管的钢球安装孔内，所述中管二次压装机构用于将中管二次压入外管内，并使中管的钢球安装孔位于外管内。本方案的晴雨伞伞管自动装配生产线能够实现伞管自动装配，从而有效提高伞管装配效率，降低工作强度与人工成本，并保证伞管装配质量。

本发明的有益效果是：能够实现伞管自动装配，从而有效提高伞管装配效率，降低工作强度与人工成本，并保证伞管装配质量。

附图说明

图1是本发明的晴雨伞伞管自动装配生产线的一种结构示意图。

图2是本发明的直线型线体的一种结构示意图。

图3是本发明的伞管上料工位的一种结构示意图。

图4是图3的轴侧图。

图5是图4中A1处的局部放大图。

图6是本发明的内管弹片压装工位的一种结构示意图。

图7是图6中A2处的局部放大图。

图8是本发明的内管预装到中管工位的一种结构示意图。

图9是本发明的预装推杆的一种结构示意图。

图10是本发明的内管钢球压装工位的一种结构示意图。

图11是本发明的钢球料仓、下料轨道与钢球压装执行机构处的一种结构示意图。

图12是图11中A4处的局部放大图。

图13是图12中B4处的局部放大图。

图14是本发明的中槽塑胶件装配工位的一种结构示意图。

图15是图14中A5处的局部放大图。

图16是本发明的上槽塑胶件和外牙塑胶件装配工位的一种结构示意图。

图17是图16中A6处的局部放大图。

图18是图17中B6-B6处的一种剖面结构示意图。

图19是本发明的上槽塑胶件装配机构的一种结构示意图。

图20是图19中A7-A7处的一种剖面结构示意图。

图21是图19中B7-B7处的一种剖面结构示意图。

图22是图19中C7-C7处的一种剖面结构示意图。

图23是现有技术中的上槽塑胶件的一种结构示意图。

图24是图19中D7的局部放大图。

图25是本发明的上槽塑胶件压入装置的侧视图。

图26是本发明的销钉压装工位的一种结构示意图。

图27是本发明的上槽塑胶件销钉压装机构的一种结构示意图。

图28是本发明的销钉震动送料盘处的一种结构示意图。

图29是本发明的伞管关刀压装工位的一种结构示意图。

图30是本发明的关刀上料机构处的一种结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

如图1-2所示，一种晴雨伞伞管自动装配生产线包括：直线型线体9；伞管上料工位1；内管弹片压装工位2；内管预装到中管工位3；内管钢球压装工位4；中管弹片的压装工位2a；中管预装到外管工位3a；中管钢球压装工位4a；中槽塑胶件装配工位5；上槽塑胶件和外牙塑胶件装配工位6；销钉压装工位7；以及伞管关刀压装工位8。

直线型线体包括底架9.1、设置在底架上的直线导轨9.2、通过轴承座中的设置在底架上并与直线导轨平行的主丝杆9.4、用于驱动主丝杆转动的主电机9.5、若干滑动设置在直线导轨上的输送滑座6.3及设置在输送滑座上并与主丝杆配合的主丝杆螺母。各输送滑座等距分布。各输送滑座上设有用于夹持伞管的气动手指，该气动手指的夹指朝上设置，且气动手指为Y型夹指。

伞管上料工位、内管弹片压装工位、内管预装到中管工位、内管钢球压装工位、中管弹片的压装工位、中管预装到外管工位、中管钢球压装工位、中槽塑胶件装配工位、上槽塑胶件和外牙塑胶件装配工位、销钉压装工位及伞管关刀压装工位沿直线导轨依次等距分布在底架上。内管预装到中管工位、内管钢球压装工位、中管弹片的压装工位、中管预装到外管工位、中管钢球压装工位、中槽塑胶件装配工位、上槽塑胶件和外牙塑胶件装配工位、销钉压装工位及伞管关刀压装工位中：每个工位对应一个输送滑座。

如图1、图3-5所示，伞管上料工位：伞管上料工位用于完成伞管的自动上料。伞管上料工位包括三个并排设置的伞管料仓1.1；与伞管料仓一一对应的倾斜延伸的链板输送带1.3；与链板输送带一一对应的伞管传送带1.4；与伞管传送带一一对应的伞管定向机构1.6；以及两个伞管轴向定位机构1.7a、1.7b。本实施例的三个伞管料仓中一个为放置内管的伞管料仓，一个为放置中管的伞管料仓，一个为放置外管的伞管料仓。伞管料仓上设有传送带安装架。

链板输送带的下端伸入对应的伞管料仓内。链板输送带的上端位于伞管料仓的上方。链板输送带的链板上设有伞管放置槽1.31。伞管放置槽为通槽。伞管放置槽的长度方向与链板输送带的传送方向相垂直。伞管放置槽的一侧面为用于支撑伞管的伞管支撑面1.32，该伞管支撑面与链板输送带的传送方向相垂直。伞管放置槽的另一侧面为伞管导向斜面1.33，且伞管支撑面与伞管导向斜面之间的间距由伞管放置槽的槽底往开口方向逐渐增大。伞管料仓内设有用于放置伞管的伞管放置板1.2。链板输送带的下端位于伞管放置板的下方。伞管放置板倾斜设置。伞管放置板由远离链板输送带往靠近链板输送带方向斜向下延伸。伞管传送带水平设置。伞管传送带安装在传送带安装架上。伞管传送带的输入端位于对应的链板输送带的上端的下方。本实施例的每个伞管传送带由两条相互平行的同步带1.4a、1.4b组成。伞管传送带的输入端的上方设有导料坡板1.5。导料坡板沿伞管传送带的传送方向往下倾斜延伸。导料坡板的上端靠近链板输送带的上端，且导料坡板的上端位于链板输送带的上端的下方。

伞管定向机构包括位于对应伞管传送带的上方的伞管挡板1.61、定向磁铁块1.65、用于升降伞管挡板的升降气缸1.62以及设置在伞管挡板上的伞管挡条1.63。伞管挡板与伞管传送带的传送方向相垂直。升降气缸位于伞管挡板的上方。升降气缸安装在传送带安装架上。本实施例中每个伞管定向机构的伞管挡条为两条，且两条伞管挡条相平行。伞管挡条与伞管传送带的输出端位于伞管挡板的同一侧。伞管挡条水平设置。伞管挡条的一端与伞管挡板相连接，伞管挡条的另一端沿伞管传送带的传送方向往伞管传送带的输出端延伸，且靠近伞管传送带的输出端的伞管挡条的端部设有往下延伸的伞管挡块1.64。定向磁铁块安装在传送带安装架上。定向磁铁块与伞管传送带的上表面齐平或位于伞管传送带的上表面的下方。本实施例中的两条同步带之间设有一个定向磁铁块。定向磁铁块靠近伞管传送带的输出端，当伞管沿伞管传送带输送并抵靠在伞管挡块上时，该伞管位于对应的定向磁铁块的正上方。

如图3、图4所示，伞管轴向定位机构靠近伞管传送带的输出端。伞管轴向定位机构包括轴向定位块1.71及用于带动轴向定位块移动的轴向移动执行装置。轴向移动执行装置带动轴向定位块移动的方向与伞管传送带的传送方向相垂直。其中一个伞管轴向定位机构中：轴向定位块为两个，轴向移动执行装置为气动手指1.72，气动手指具有两个平行的夹指，一个夹指安装一个轴向定位块安装。另一个伞管轴向定位机构中：轴向定位块为一个，轴向移动执行装置为电磁铁1.73。

如图1、图6-7所示，内管弹片压装工位：内管弹片压装工位包括机架；设置在机架上的第一伞管夹持机构2.2；用于输送内管弹片的内管弹片震动送料盘2.3以及设置在机架上的内管弹片压装执行装置2.4。第一伞管夹紧机构包括设置在机架上的水平导杆2.21、沿水平导杆滑动的设置水平导杆上的气动手指安装梁2.22、设置在气动手指安装梁上用于夹持伞管的气动手指2.24及用于推移气动手指安装梁的安装梁推移执行装置。水平导杆的两端均设有导杆限位块2.25。第一伞管夹紧机构气动手指为三个，其中一个用于夹持内管，一个用于夹持中管，一个用于夹持外管。气动手指具有两个用于夹持伞管的夹指，两夹指的相对两侧面上设有水平延伸的伞管夹持通槽。

安装梁推移执行装置包括设置在机架上并与水平导杆相平行的直线导杆2.26、沿直线导杆滑动的连接滑块2.28、设置在连接滑块的丝杠螺母座、与丝杠螺母座配合的第一丝杆2.27以及设置在机架上并与驱动第一丝杆转动的驱动电机2.23。连接滑块与气动手指安装梁相连接。第一丝杆与水平导杆相平行。

内管弹片震动送料盘上设有螺旋上升的弹片输送轨道2.31及弹片出料通道2.33。弹片输送轨道上端的输出口上设有沿震动送料盘的切向延伸的弹片出料导槽2.32。弹片输送轨道上端的输出口与弹片出料通道相连通，本实施例中，弹片输送轨道上端的输出口通过弹片出料导槽与弹片出料通道连通，弹片输送轨道上端的输出口与弹片出料导槽的一端连通，弹片出料导槽的另一端与弹片出料通道连通。弹片出料通道水平设置。弹片出料通道的长度方向与弹片出料导槽的长度方向相垂直。弹片出料通道的两端开口。内管弹片压装执行装置包括能够伸入弹片出料通道的弹片顶针2.41以及用于平移弹片顶针的弹片顶针气缸2.42。弹片顶针与弹片出料通道的长度方向相平行。弹片顶针气缸的伸缩方向与弹片出料通道的长度方向相平行。内管弹片压装执行装置的弹片顶针气缸的伸缩方向与第一伞管夹紧机构夹持的伞管的轴向相平行。

如图1、图8-9所示，内管预装到中管工位：内管预装到中管工位包括机架；设置在机架上的第三伞管夹持机构3.2；以及设置在机架上的内管压装机构3.4。第三伞管夹持机构包括用于夹持伞管的气动手指，第三伞管夹紧机构气动手指为三个，其中一个用于夹持内管，一个用于夹持中管，一个用于夹持外管。内管压装机构包括立柱3.43、预装推杆3.41以及设置在机架上的用于推移预装推杆的预装气缸3.42。立柱上设有预装推杆导向通孔。预装推杆穿过预装推杆导向通孔。预装推杆水平设置。预装推杆与第三伞管夹持机构上夹持的伞管同轴分布。预装气缸的伸缩方向与预装推杆相平行。预装推杆包括内管限位插杆3.41a及与内管限位插杆同轴的内管压杆3.41b。内管限位插杆的外径小于内管的内径。内管压杆的外径大于内管的内径并小于内管的外径。

如图1、图10-13所示，内管钢球压装工位：内管钢球压装工位包括机架；用于放置钢球的钢球料仓4.1；设置在机架上用于升降钢球料仓的料仓气缸4.10、设置在钢球料仓下方的下料轨道4.3；钢球压装执行机构4.6；以及内管二次压装机构。钢球压装执行机构用于将下料轨道内的钢球压装到内管的钢球安装孔内。料仓气缸竖直设置。内管二次压装机构用于将内管二次压入中管内，并使内管的钢球安装孔位于中管内。钢球料仓的上端开口。钢球料仓上设有安装托架4.5。钢球料仓的外底面上还设有进料板4.2。钢球料仓的底面上设有两个钢球通孔。钢球通孔贯穿钢球料仓的内、外底面。进料板上设有两个与钢球通孔相连的进料通孔。进料通孔贯穿进料板的上下表面。下料轨道包括两块相互平行的轨道板4.31及位于两轨道板之间的中间夹板4.32。下料轨道的上端与进料板的下表面相连接。下料轨道内设有两道钢球下料通道4.7。钢球下料通道竖直设置。下料轨道的下端面上设有伞管过口4.4，且伞管过口位于两道钢球下料通道之间。伞管过口位于两轨道板之间。钢球下料通道位于轨道板与中间夹板之间，且中间夹板位于两道钢球下料通道之间。

钢球下料通道的上端与钢球料仓底面相连通，本实施例的钢球下料通道的上端通过对应的进料通孔和钢球通孔与钢球料仓底面相连通。钢球下料通道的上端与对应的进料通孔相连通。钢球下料通道的下端封闭。钢球下料通道的底部与伞管过口的内侧面之间通过钢球压装口4.8相连通。钢球下料通道的底面上设有防掉落凸起4.81，且防掉落凸起靠近钢球压装口。

钢球压装执行机构包括设置在下料轨道外侧面上并与钢球下料通道的底部相连通的顶针过孔4.64、插设在顶针过孔内的钢球顶针4.63及用于推动钢球顶针移动的钢球顶针推移装置。顶针过孔与钢球压装口位于钢球下料通道的相对两侧。钢球顶针水平设置。钢球顶针能够依次穿过钢球下料通道与钢球压装口并伸入伞管过口内。钢球顶针推移装置设置在安装托架上。本实施例的钢球顶针推移装置为气动夹指4.61。气动夹指为平型夹指。气动夹指包括两个平行的手指4.62。下料轨道的下端位于气动夹指的两个手指之间。钢球顶针的一端固定在对应的一个手指上。

内管二次压装机构用于将内管二次推入中管内。内管二次压装机构4.9包括能够伸入伞管过口内的压装推杆4.91、设置在机架上的用于推移压装推杆的压装气缸4.92、设置在机架上的水平导轨4.93、沿水平导轨滑动的气动手指安装滑块4.95、用于推移气动手指安装滑块的滑块推移执行装置4.94及设置在气动手指安装滑块上的第四伞管夹持机构4.96。压装推杆与钢球顶针相垂直。第四伞管夹持机构包括用于夹持伞管的气动手指。第四伞管夹持机构的气动手指为两个，一个用于夹持中管，一个用于夹持外管。压装推杆与第四伞管夹持机构上夹持的伞管相平行。滑块推移执行装置为气缸或电缸或滚珠丝杆型直线模组。

中管弹片压装工位：用于将弹片装入中管内。中管弹片压装工位包括机架；设置在机架上的第二伞管夹持机构；用于输送中管弹片的中管弹片震动送料盘以及设置在机架上的中管弹片压装执行装置。中管弹片压装工位中的中管弹片震动送料盘及中管弹片压装执行装置的具体结构参照内管弹片压装工位中的内管弹片震动送料盘及内管弹片压装执行装置。

第二伞管夹持机构包括设置在机架上用于夹持伞管的气动手指。第二伞管夹紧机构气动手指为三个，其中一个用于夹持内管，一个用于夹持中管，一个用于夹持外管。中管弹片压装执行装置的弹片顶针气缸的伸缩方向与第二伞管夹紧机构夹持的伞管的轴向相平行。

中管预装到外管工位：中管预装到外管工位用于将中管插入外管内。中管预装到外管工位包括机架；设置在机架上的第五伞管夹持机构；以及设置在机架上的中管压装机构。中管压装机构的具体结构参照内管压装机构，其不同之处在于：预装推杆包括中管限位插杆及与中管限位插杆同轴的中管压杆。中管限位插杆的外径小于内管的内径。中管压杆的外径大于中管的内径并小于中管的外径。

第五伞管夹持机构包括用于夹持伞管的气动手指。第五伞管夹持机构的气动手指为两个，一个用于夹持中管，一个用于夹持外管。

中管钢球压装工位：中管钢球压装工位包括用于放置钢球的钢球料仓；设置在钢球料仓下方的下料轨道；钢球压装执行机构；以及中管二次压装机构。中管钢球压装工位具体结构参照内管钢球压装工位（中管二次压装机构相当于内管二次压装机构，第六伞管夹持机构相当于第四伞管夹持机构）。

如图1、图14-15所示，中槽塑胶件装配工位：中槽塑胶件装配工位包括：机架；设置在机架上的第七伞管夹持机构5.2；第一气吹装置；用于输送中槽塑胶件的中槽塑胶件震动送料盘（中槽塑胶件震动送料盘为现有技术图中未示出）；以及中槽塑胶件推装机构5.4。第七伞管夹紧机构包括用于夹持伞管的气动手指。

中槽塑胶件震动送料盘上设有螺旋上升的中槽塑胶件输送轨道5.1。中槽塑胶件输送轨道上端的出料口处设有中槽塑胶件承接块5.3。中槽塑胶件承接块用于承接由中槽塑胶件输送轨道的出料口输出的中槽塑胶件。中槽塑胶件承接块包括中槽塑胶件支撑块5.31及设置在中槽塑胶件支撑块的一侧的竖直导向限位板5.32，且中槽塑胶件输送轨道上端的出料口与竖直导向限位板位于中槽塑胶件支撑块的相对两侧。中槽塑胶件支撑块的一侧还设有旋转限位板5.34。旋转限位板通过水平轴杆5.33转动设置在中槽塑胶件支撑块上，并且水平轴杆上设有使旋转限位板往上旋转并抵靠在中槽塑胶件支撑块的侧面上的扭簧。旋转限位板位于中槽塑胶件支撑块与气动手指之间。水平轴杆与竖直导向限位板相垂直。

中槽塑胶件推装机构包括用于推动置于中槽塑胶件承接块上的中槽塑胶件的中槽塑胶件推杆5.41、设置在机架上的推杆导向孔5.44及设置在机架上用于推移所述中槽塑胶件推杆的推装气缸5.42。中槽塑胶件推杆穿过推杆导向孔。中槽塑胶件推杆的端面上设有与中槽塑胶件推杆同轴的中槽塑胶件限位插杆5.43。中槽塑胶件限位插杆的外径小于中槽塑胶件的内径。中槽塑胶件推杆与竖直导向限位板相平行。中槽塑胶件推杆与第七伞管夹紧机构上夹持的伞管同轴分布。第一气吹装置包括第一吹气嘴5.46。第一吹气嘴位于中槽塑胶件支撑块的正上方。第一吹气嘴朝第七伞管夹紧机构方向吹气，且吹气嘴的朝斜向下方向吹气。

如图1、图16-18所示，上槽塑胶件和外牙塑胶件装配工位：上槽塑胶件和外牙塑胶件装配工位包括上槽塑胶件装配机构6a与外牙塑胶件装配机构6b。

外牙塑胶件装配机构包括：机架；设置在机架上的第八伞管夹持机构6b.1；用于输送外牙塑胶件的外牙塑胶件震动送料盘（外牙塑胶件震动送料盘为现有技术图中未示出）；设置在机架上用于放置外牙塑胶件的外牙塑胶件限位通槽6b.5；外牙塑胶件压装机构；以及第二气吹装置。第八伞管夹紧机构包括用于夹持伞管的气动手指，该气动手指用于夹持内管。外牙塑胶件震动送料盘上设有螺旋上升的外牙塑胶件输送轨道6b.7。外牙塑胶件输送轨道的上端出料口位于外牙塑胶件限位通槽的上方。外牙塑胶件输送轨道的上端出料口与外牙塑胶件限位通槽相连接，外牙塑胶件输送轨道的上端出料口与外牙塑胶件限位通槽的上端口之间通过圆弧形导料板6b.8平滑过渡连接。

外牙塑胶件推装机构包括用于推动置于外牙塑胶件限位通槽内的外牙塑胶件的外牙塑胶件推杆6b.3、设置在机架上的外牙塑胶件推杆导向通孔6b.4及设置在机架上用于推移所述外牙塑胶件推杆的外牙塑胶件推移气缸6b.2。外牙塑胶件推杆穿过外牙塑胶件推杆导向通孔。外牙塑胶件推杆与外牙塑胶件限位通槽的长度方向相平行。外牙塑胶件推杆与第八伞管夹紧机构上夹持的伞管相平行。压装气缸的伸缩方向与外牙塑胶件推杆相平行。第二气吹装置包括第二吹气嘴6b.6。第二吹气嘴位于外牙塑胶件限位通槽的上方，且第二吹气嘴朝第八伞管夹紧机构方向斜向下吹气。

如图1、图16、图19-25所示，上槽塑胶件装配机构包括：机架；设置在机架上的第九伞管夹持机构6a.1；用于输送上槽塑胶件的上槽塑胶件震动送料盘6a.3；以及上槽塑胶件压入装置6a.5。第九伞管夹紧机构包括用于夹持伞管的气动手指。上槽塑胶件震动送料盘上设有螺旋上升的上槽塑胶件输送轨道及与上槽塑胶件输送轨道的上端输出口对接的定向排序轨道6a.4。定向排序轨道包括支撑底面6a.41与支撑侧面6a.42。定向排序轨道的任一横截面上：支撑底面与支撑侧面相垂直。沿定向排序轨道的送料方向延伸：支撑底面与水平面之间的夹角由0度逐渐增大至90度，支撑侧面与水平面之间的夹角由90度逐渐减小至0度。

定向排序轨道内设有上槽塑胶件定向导料板。上槽塑胶件定向导料板包括靠近上槽塑胶件输送轨道的上端输出口的竖直导料板6a.61、位于定向排序轨道的出口内的水平对接板6a.63及连接水平对接板与竖直导料板的连接导料板6a.62。竖直导料板位于定向排序轨道的入口内。连接导料板与水平对接板和竖直导料板平滑过渡连接。定向排序轨道的任一横截面上：支撑底面与上槽塑胶件定向导料板相垂直，支撑侧面与上槽塑胶件定向导料板相平行。定向排序轨道上方还设有朝震动送料盘中心斜向下吹气的落料吹气嘴6a.7，落料吹气嘴靠近上槽塑胶件输送轨道的上端输出口。上槽塑胶件输送轨道的上端输出口处还设有朝震动送料盘内侧面吹气的入料吹气嘴。

上槽塑胶件压入装置包括设置在机架上的平移导轨6a.55、沿平移导轨互动的平移滑块6a.56、用于推动平移滑块沿平移导轨滑移的推料气缸6a.51、与平移导轨相平行的二级压入杆6a.52、与平移导轨相平行的轴向推杆6a.53、设置在平移滑块上的接料气缸6a.54、与水平对接板相对应的水平接料板6a.512、设置在平移滑块上并与平移导轨相垂直的接料杆导向孔及滑动设置在接料杆导向孔内的接料杆6a.511。平移导轨水平设置。平移导轨上设有前限位块与后限位块，平移滑块位于前限位块与后限位块之间。平移导轨与气动手指上夹持的伞管相平行。

推料气缸设置在机架上。推料气缸伸缩方向与平移导轨相平行。二级压入杆与轴向推杆通过连接板与推料气缸的活塞杆相连接。机架上还设有轴向推杆导向孔。轴向推杆穿过轴向推杆导向孔。轴向推杆的端部设有与上槽塑胶件内孔相配合的轴向限位插杆6a.57。轴向限位插杆的端部设有锥形导向部。二级压入杆外侧面上设有第一限位块6a.58与第二限位块6a.510。平移滑块上设有压入杆过孔6a.59。二级压入杆穿过压入杆过孔，且压入杆过孔位于第一限位块与第二限位块之间。水平接料板位于定向排序轨道的出口处。水平接料板靠近水平对接板，且水平接料板与水平对接板位于同一高度。接料气缸的伸缩方向与平移导轨相垂直。水平对接板与接料气缸的活塞杆相连接。水平接料板通过接料杆与接料气缸的活塞杆相连接，水平接料板设置在接料杆的端面上，且水平接料板的上表面与水平接料板所在的接料杆端面之间通过圆弧面平滑过渡连接。平移滑块上还设有限位吹气嘴6a.513。限位吹气嘴与平移滑块位于气动手指的同一侧，且限位吹气嘴朝第九伞管夹紧机构方向吹气。

如图1、图26-28所示，销钉压装工位：销钉压装工位包括机架、设置在机架上的第十伞管夹持机构7.3、上槽塑胶件销钉压装机构及外牙塑胶件销钉压装机构。上槽塑胶件销钉压装机构通销钉连接上槽塑胶件与外管。外牙塑胶件销钉压装机构通销钉连接外牙塑胶件与内管。第十伞管夹紧机构包括用于夹持伞管的气动手指，第十伞管夹紧机构的气动手指为两个，一个用于夹持内管，一个用于夹持外管。

上槽塑胶件销钉压装机构包括：设置在机架上的销钉压装执行装置7.2；设置在机架上的销钉夹持机构7.4；以及用于输送销钉的销钉震动送料盘5。销钉压装执行装置包括压装台7.22、设置在机架上用于升降压装台的下压气缸7.21、设置在压装台上的制动块7.24、与制动块配合的压块7.25以及设置在压装台上用于平移压块的压销钉气缸7.23。压装台上设有水平导轨。水平导轨上设有导轨滑块7.26。压块设置在导轨滑块上。压销钉气缸的伸缩方向与水平导轨相平行。制动块位于水平导轨的延长线上。

销钉夹持机构位于销钉压装执行装置的正下方。销钉夹持机构包括用于夹持销钉的气动夹爪7.42以及用于升降气动夹爪的上升气缸7.44。上升气缸的活塞杆端部设有气动夹爪安装板7.43。气动夹爪设置在气动夹爪安装板上。气动夹爪安装板还设有用于限位压块的压块限位板7.41。气动夹爪上具有两个相互平行的用于夹持销钉的夹指。气动夹爪的夹指能够往上移动至制动块与压块之间。

销钉震动送料盘上设有螺旋上升的销钉输送轨道7.51及沿震动送料盘的切向延伸的销钉出料管7.52。销钉出料管水平设置。气动夹爪靠近销钉输送轨道的上端口。销钉出料管位于销钉输送轨道的上端口与销钉夹持机构之间。销钉出料管一端口为入料端口，另一端口为出料端口。销钉出料管的入料端口与销钉输送轨道的上端口相连接。销钉出料管的出料端口靠近气动夹爪。

外牙塑胶件销钉压装机构的结构与上槽塑胶件销钉压装机构的结构相同，外牙塑胶件销钉压装机构的具体结构参照上槽塑胶件销钉压装机构。

如图1、图29-30所示，伞管关刀压装工位：伞管关刀压装工位包括：机架；设置在机架上的关刀上料机构8.5；位于关刀上料机构的上方的关刀安装台8.4；设置在机架上用于升降关刀安装台的下行气缸8.2；设置在关刀安装台上的关刀平推机构8.6；以及设置在关刀安装台上的关刀斜推机构8.7。

关刀上料机构包括水平设置的关刀放置板8.51、与关刀放置板相垂直并位于关刀放置板上方的关刀压板8.58、与关刀压板相平行的关刀轨道板8.57、上端开口的关刀放置槽8.52、与关刀相适配并呈上下延伸的关刀导向通道8.56、能够沿关刀导向通道移动的送料刀片8.54及用于升降送料刀片的上行气缸8.55。关刀放置槽设置在关刀放置板的上表面，且关刀放置槽贯穿关刀放置板的上表面。关刀放置槽的底面中部设有关刀支撑凸起8.53。关刀呈竖直状态依次排布在关刀放置槽内。关刀压板与关刀轨道板相连接，关刀压板的上边缘与关刀轨道板的上边缘位于同一高度。关刀轨道板与关刀放置板相连接，关刀轨道板的下边缘位于关刀放置槽的底面的下方。关刀导向通道位于关刀压板与关刀轨道板之间。关刀导向通道竖直设置。送料刀片竖直设置。关刀放置槽的一端与关刀导向通道相连通。

关刀安装台8.4上还设有用于伞管限位挡块8.3，且伞管限位挡块的下表面设有伞管限位口8.31。关刀安装台上设有与关刀导向通道相对应的关刀导向孔8.42。关刀导向孔贯穿关刀安装台上下表面。关刀导向孔位于关刀导向通道相的正上方。关刀安装台上表面设有水平设置的关刀导槽8.41。关刀导槽的一端往刀安装台的侧面延伸并在刀安装台的侧面形成导槽开口。关刀导向孔的上端口与关刀导槽的底面相连通。关刀安装台的下表面上设有导正槽8.43。关刀导向孔的下端口与导正槽的底面相连通。导正槽位于关刀压板与关刀轨道板的正上方。关刀安装台往下移动过程中，关刀压板的上端与关刀轨道板的上端能够伸入导正槽内。

关刀平推机构包括平推块8.62及用于平移所述平推块的平推气缸8.61。平推块位于关刀导槽内。平推气缸的伸缩方向与关刀导槽的长度方向相平行。平推块的侧面上设有用于推动关刀的V形凸起8.63。平推块的一侧面下部设有与平推块底面相交的关刀导向斜面8.64。V形凸起与关刀导向斜面位于平推块的同一侧，V形凸起与平推气缸位于平推块的相对两侧。关刀斜推机构包括斜推块8.71及用于平移所述斜推块的斜推气缸8.72。斜推块位于关刀导槽内。平推气缸的伸缩方向与斜推气缸的伸缩方向相交。

本发明的晴雨伞伞管自动装配生产线的具体工作如下：

第一：通过伞管上料工位完成伞管的自动上料：

（1）将三种伞管（内管、中管、外管）放入对应的伞管料仓内。伞管在自重作用下往链板输送带方向滚动，并自动进入伞管放置槽内；在链板输送带运转过程中伞管通过伞管放置槽往上提升到最高处后，伞管在自重作用下掉落，并通过导料坡板滚落到对应的伞管传送带上。

（2）伞管传送带上的伞管通过伞管传送带往前输送，当伞管到达伞管挡板时，伞管被伞管挡板阻挡。当伞管被伞管挡板阻挡后，伞管的轴线将于伞管传送带的传送方向相垂直，并且在伞管传送带的摩擦力作用下伞管将发生转动，当伞管外表面的导槽朝下（伞管外表面通常存在用于导向用的导槽）紧贴在伞管传送带上后，绝大部分的伞管将停止转动（仍有较少的伞管还会转动，这部分伞管未完成定向），从而实现伞管的一次定向。

（3）升降气缸带动伞管挡板及伞管挡条一同上升，伞管继续往前输送，穿过伞管挡板的位置；接着，升降气缸带动伞管挡板及伞管挡条一同下移复位，穿过伞管挡板的伞管将被伞管挡块阻挡，此时，伞管位于伞管位于对应的定向磁铁块的正上方（伞管表面靠近或被吸附在定向磁铁块表面上），利用伞管传送带的摩擦力和定向磁铁块的吸力共同作用，使未完成定向的那部分伞管在伞管传送带的摩擦力转动，当伞管外表面的导槽朝下紧贴在伞管传送带上后，在定向磁铁块的吸力作用下，伞管将停止转动，从而实现伞管的二次定向，使各伞管完成定向（即伞管外表面的导槽朝下紧贴在伞管传送带上）。

（4）在伞管轴向定位机构的气动手指或电磁铁的作用下，带动轴向定位块随对应的伞管进行轴向定位，然后伞管轴向定位机构的气动手指或电磁铁带动轴向定位块复位。至此，完成伞管逐个上料以及对伞管进行定向，有效解决因伞管上料时无法定向，而导致伞管与伞管套装失败的问题。

第二：安装梁推移执行装置将气动手指安装梁上的气动手指移动到指定工位，通过气动手指夹持伞管传送带上对应的伞管，一个气动手指夹持内管，一个气动手指夹持中管，一个气动手指夹持外管；接着，安装梁推移执行装置将气动手指安装梁及其上气动手指与伞管移动到内管弹片压装工位。

第三：通过内管弹片压装工位将弹片装入内管内：

（1）弹片通过震动送料盘沿弹片输送轨道逐个自动上料，使弹片依次排列在弹片出料导槽内，弹片出料导槽的弹片将自动进入弹片出料通道内，且一次只能够进入一个弹片刀弹片出料通道内；

弹片顶针气缸带动弹片顶针伸入弹片出料通道内，将一个弹片通过伞管的端口推入到气动手指夹持的内管内；接着，弹片顶针气缸带动顶针复位，使弹片出料导槽内的一个弹片再次输送到弹片出料通道内，为下一次装配做准备。

第四，主电机通过主丝杆带动输送滑座移动到位，通过与内管预装到中管工位对应的输送滑座上的气动手指夹取内管弹片压装工位上的伞管（内管、中管与外管），并通过主电机将输送滑座将伞管输送到内管预装到中管工位；接着，通过第三伞管夹持机构上的气动手指夹取对应输送滑座上的伞管（内管、中管与外管）。

第五，通过内管预装到中管工位将内管插入中管内：

（1）预装气缸通过预装推杆将内管插入到中管的指定位置，此时内管的钢球安装孔位于中管外侧并紧挨着中管端部。

第六，主电机通过主丝杆带动输送滑座移动到位，通过与内管钢球压装工位对应的输送滑座上的气动手指夹取内管预装到中管工位上的伞管（内管、中管与外管），并通过主电机将输送滑座将伞管输送到内管钢球压装工位；接着，通过第四伞管夹持机上的气动手指夹取对应输送滑座上的伞管（内管、中管与外管）。

第七，通过内管钢球压装工位将钢球压装到内管的钢球安装孔内：

（1）通过料仓气缸带动钢球料仓与钢球下料通道下移到指定位置，使伞管位于伞管过口内；接着，钢球顶针在气动夹指的作用下打开，使最低位置的钢球掉入到钢球下料通道的底面上；在接着，钢球顶针在气动手指的作用下将最低位置的钢球压入到内管的钢球安装孔内。

内管二次压装机构的压装气缸通过压装推杆将内管二次推入中管内，并使内管上的钢球进入中管内；接着，气动夹指带动钢球顶针复位，料仓气缸带动钢球料仓上移复位；至此外侧内管钢球压装。

第八，主电机通过主丝杆带动输送滑座移动到位，通过与中管弹片压装工位对应的输送滑座上的气动手指夹取内管钢球压装工位上的伞管（内管、中管与外管），并通过主电机将输送滑座将伞管输送到中管弹片压装工；接着，通过第二伞管夹持机构上的气动手指夹取对应输送滑座上的伞管（内管、中管与外管）。

第九，通过中管弹片压装工位将弹片装入中管内：该工位的操作顺序参照第三步骤。

第十，主电机通过主丝杆带动输送滑座移动到位，通过与中管预装到外管工位对应的输送滑座上的气动手指夹取中管弹片压装工位上的伞管（内管、中管与外管），并通过主电机将输送滑座将伞管输送到中管预装到外管工位；接着，通过第五伞管夹持机构上的气动手指夹取对应输送滑座上的伞管（内管、中管与外管）。

第十一，通过中管预装到外管工位将中管插入外管内：

（1）预装气缸通过预装推杆将中管插入到外管的指定位置，此时中管的钢球安装孔位于外管外侧并紧挨着外管端部。

第十二，主电机通过主丝杆带动输送滑座移动到位，通过与中管钢球压装工位对应的输送滑座上的气动手指夹取中管预装到外管工位上的伞管（内管、中管与外管），并通过主电机将输送滑座将伞管输送到中管钢球压装工位；接着，通过第六伞管夹持机构上的气动手指夹取对应输送滑座上的伞管（内管、中管与外管）。

第十三，通过中管钢球压装工位将钢球压装到中管的钢球安装孔内，并将中管上的钢球推移到外管内，使钢球位于外管内：该工位的操作顺序参照第七步骤。

第十四，主电机通过主丝杆带动输送滑座移动到位，通过与中槽塑胶件装配工位对应的输送滑座上的气动手指夹取中管钢球压装工位上的伞管（内管、中管与外管），并通过主电机将输送滑座将伞管输送到中槽塑胶件装配工位；接着，通过第七伞管夹持机构上的气动手指夹取对应输送滑座上的伞管（内管、中管与外管）。

第十五，通过中槽塑胶件装配工位将中槽塑胶件套装到伞管上：

（1）中槽塑胶件通过震动送料的中槽塑胶件输送轨道实现中槽塑胶件的逐个自动上料；中槽塑胶件输送轨道上的中槽塑胶件通过中槽塑胶件输送轨道上端的出料口输出到中槽塑胶件支撑块上（竖直导向限位板与旋转限位板对中槽塑胶件支撑块上的中槽塑胶件进行限位）。

（2）中槽塑胶件推装气缸动作，通过中槽塑胶件推杆将置于中槽塑胶件支撑块上的中槽塑胶件往伞管方向推动；在这个过程中，限位插杆先插入中槽塑胶件的孔内，对中槽塑胶件进行限位，然后通过中槽塑胶件推杆推动中槽塑胶件。当中槽塑胶件通过弹性限位板时，弹性限位板往下旋转，使中槽塑胶件能顺利通过弹性限位板；接着，中槽塑胶件装入伞管内；再接着，中槽塑胶件推装气缸带动中槽塑胶件推杆复位；同时，气吹装置的吹气嘴吹气，通过吹起的方式移动套装在伞管上的中槽塑胶件的位置，使中槽塑胶件处于合适的位置，避免下一工位气动手指夹持伞管时与中槽塑胶件发生干涉。

第十六，主电机通过主丝杆带动输送滑座移动到位，通过与上槽塑胶件和外牙塑胶件装配工位对应的输送滑座上的气动手指夹取中槽塑胶件装配工位上的伞管（内管、中管与外管），并通过主电机将输送滑座将伞管输送到上槽塑胶件和外牙塑胶件装配工位；接着，通过第八伞管夹持机构与第九伞管夹持机构上的气动手指夹取对应输送滑座上的伞管（内管、中管与外管）。

第十七，通过上槽塑胶件和外牙塑胶件装配工位将上槽塑胶件安装到外管端部，将外牙塑胶件安装到内管端部：

将上槽塑胶件安装到外管端部过程如下：

（1）上槽塑胶件通过上槽塑胶件震动送料盘的上槽塑胶件输送轨道将上槽塑胶件的依次排序并逐个输入到定向排序轨道内。由上槽塑胶件输送轨道的上端出料口输入到定向排序轨道内的上槽塑胶件的内孔轴线处于竖直状态，进入到定向排序轨道内的上槽塑胶件中有部分的上槽塑胶件的工艺槽与竖直导料板对正时，竖直导料板将插入这部分上槽塑胶件的工艺槽内。在上槽塑胶件沿定向排序轨道往前输送的过程中，落料吹气嘴连续的往震动送料盘中心斜向下吹气，从而将竖直导料板未与上槽塑胶件的工艺槽配合（即竖直导料板未插入上槽塑胶件的工艺槽）的这部分上槽塑胶件吹落到震动送料盘内，通过震动送料盘重新进行上料；而竖直导料板与上槽塑胶件的工艺槽配合（即竖直导料板插入上槽塑胶件的工艺槽）的这部分上槽塑胶件将沿定向排序轨道继续往前输送。在定向排序轨道与上槽塑胶件定向导料板的导向作用下，当上槽塑胶件将沿定向排序轨道输送到定向排序轨道的出口时，上槽塑胶件的内孔轴线将由竖直状态逐渐倾倒成水平状态。定向排序轨道的出口处的上槽塑胶件通过水平对接板与水平接料板对接直接输入到水平接料板上，水平接料板插在上槽塑胶件的工艺槽内，且水平接料板上的上槽塑胶件的外周面抵靠在接料杆端部的圆弧面上。

（2）推料气缸伸出，将轴向推杆及二级压入杆往上槽塑胶件方向推移，并使轴向限位插杆插入上槽塑胶件的内孔内，通过轴向限位插杆对上槽塑胶件进行轴向定位；当第一限位块抵靠在平移滑块上后，推料气缸将带动平移滑块及其上的水平接料板与上槽塑胶件一同往伞管移动，将上槽塑胶件套装在伞管端部。

（3）接料气缸收缩，带动水平接料板往远离伞管的方向移动到位；接着，推料气缸收缩，带动轴向推杆及二级压入杆往回移、复位，在这个过程中，限位吹气嘴朝伞管端部的上槽塑胶件吹气，避免轴向限位插杆回移过程中带动上槽塑胶件回移，影使上槽塑胶件的安装位置准确性的问题。当第二限位块抵靠在平移滑块上后，推料气缸将带动平移滑块及其上的水平接料板一同回移、复位；再接着，接料气缸伸出，带动水平接料板回移、复位，使水平接料板靠近并与水平对接板对齐，等待接料。

将外牙塑胶件安装到内管端部的过程如下：

（1）外牙塑胶件通过震动送料盘的外牙塑胶件输送轨道实现外牙塑胶件的逐个自动上料；外牙塑胶件输送轨道上的外牙塑胶件通过圆弧形导料板输入到外牙塑胶件限位通槽内，且一次输入一个外牙塑胶件到外牙塑胶件限位通槽内。

（2）外牙塑胶件推移气缸动作，通过外牙塑胶件推杆将置于外牙塑胶件限位通槽内的外牙塑胶件往伞管方向推动，并套装在伞管端部（外牙塑胶件的端面上具有与伞管配合的安装孔）；然后外牙塑胶件推移气缸复位。

第十八，主电机通过主丝杆带动输送滑座移动到位，通过与销钉压装工位对应的输送滑座上的气动手指夹取上槽塑胶件和外牙塑胶件装配工位的伞管（内管、中管与外管），并通过主电机将输送滑座将伞管输送到销钉压装工位；接着，通过第十伞管夹持机构上的气动手指夹取对应输送滑座上的伞管（内管、中管与外管）。

第十九，通过销钉压装工位将上槽塑胶件与外管相连接，将外牙塑胶件与内管相连接：

外牙塑胶件销钉压装机构的操作顺序如下：

（1）销钉通过震动送料盘逐个自动上料并输送至销钉出料管内；并通过销钉夹持机构的气动夹爪夹持由销钉出料管输出的销钉，每次夹持一个销钉。

（2）下压气缸下行，带动压装台下移使伞管处于制动块与压块之间，且伞管端部的外牙塑胶件靠近或紧靠在制动块侧面上；接着，上升气缸上升，带动销钉夹持机构及其上夹持的销钉上移到位，使销钉位于制动块与压块之间。

（3）压销钉气缸动作，通过压块将销钉预压入到外牙塑胶件内；接着，气动夹爪松开，上升气缸下行、复位；再接着，压销钉气缸再次动作，通过压块将销钉完全压入到位，将外牙塑胶件与内管连为一体。

上槽塑胶件销钉压装机构的操作顺序参照外牙塑胶件销钉压装机构的操作顺序。

第十八，主电机通过主丝杆带动输送滑座移动到位，通过与伞管关刀压装工位对应的输送滑座上的气动手指夹取销钉压装工的伞管（内管、中管与外管），并通过主电机将输送滑座将伞管输送到伞管关刀压装工位；接着，通过第十一伞管夹持机构上的气动手指夹取对应输送滑座上的伞管（内管、中管与外管）。

第十九，通过伞管关刀压装工位完成关刀压装：

（1）下行气缸下行，带动关刀安装台下移到位，使关刀压板的上端与关刀轨道板的上端能够伸入导正槽内，保证关刀导向通道与关刀导向孔对正；同时，使伞管位于伞管限位挡块的伞管限位口内，通过伞管限位挡块对伞管进行限位。

（2）上行气缸上行，带动送料刀片上移将关刀放置槽内的一个关刀通过关刀导向通道与关刀导向孔送到关刀导槽的底面上，在关刀通过关刀导向孔的上端口时，关刀的上边缘抵靠关刀导向斜面上，从而将处于竖直状态的关刀放倒在关刀导槽的底面上，使并关刀处于平放状态。

（3）上行气缸下行复位；同时，平推气缸带动平推块将关刀推入到伞管内；接着，平推气缸带动平推块复位；再接着，斜推气缸带动斜推块从另一个角度将关刀推入到伞管内；接着斜推气缸带动斜推块复位，完成关刀压装。