轨道客车拉弯件的多功能加工系统的制作方法

本发明属于轨道车辆拉弯件制造装备领域，具体涉及一种轨道客车拉弯件的多功能加工系统。

背景技术：

轨道客车的车体侧墙和车顶等骨架结构均使用多类型的弯梁，其中除少数的承重弯梁需采用压弯机制造外，其余绝大部分弯梁均通过型材毛坯件拉弯形成拉弯件。经过拉弯后的型材毛坯件虽然具备了拉弯件的基本曲线轮廓，但仍需进一步精加工，其中，在拉弯件的圆弧顶点M处开设中心孔以及将拉弯件两端按照给定的截断位置线K进行对称截断这两道工序最为常见，加工批量大。

如图1至图2所示，常见一种拉弯件30包括拉弯件第一竖板30-1、拉弯件第一台阶30-2、拉弯件第二竖板30-3和拉弯件第二台阶30-4，按照该乙形拉弯件30的设计要求，需要在其拉弯件第二竖板30-3的X向对称处中心开设拉弯件通孔30-3-1，以及需要在乙形拉弯件30两端距离定位基准线N给定距离的位置进行截断，截断后的截断位置线K与定位基准线N呈给定的夹角β。两个对称的定位基准线N通常由工艺员通过手工划线测量的方式预先确定得出。

然而，由于拉弯件30的种类繁多，多个台阶结构之间的高度和径向宽度各异，横断面也分为乙形、冒形等多种类型，并且，所需的截断后的截断位置线K与定位基准线N所呈的倾角β也有多种不同的角度数值需求。

现有的在拉弯件的圆弧顶点M处开设中心孔的冲孔作业需要对其进行手工划线、打样等多道测量、定位工序，并最终使用立式钻床完成。但多道手工作业造成该工序累积误差大、冲孔定位精度差。

而现有对拉弯件两端在给定截断位置线K处进行对称截断的作业，则需要根据不同类型的拉弯件分别制造专属结构的定位工装，其工装制造成本高，资金投入大，作业技术准备周期长、经济收益差。

此外，现有的冲孔作业和截断作业分别隶属于两个完全不同的工序，其需要多次反复测量和定位，工艺连贯性差，生产效率低。

技术实现要素：

为了解决现有在拉弯件的圆弧顶点M处开设中心孔的冲孔作业需要对其进行手工划线、打样等多道测量、定位工序，其多道手工作业造成该工序累积误差大、冲孔定位精度差，而现有对拉弯件两端在给定截断位置线K处进行对称截断的作业，则需要根据不同类型的拉弯件分别制造专属结构的定位工装，其工装制造成本高，资金投入大，作业技术准备周期长、经济收益差，以及现有的冲孔作业和截断作业分别隶属于两个完全不同的工序，其需要多次反复测量和定位，工艺连贯性差，生产效率低的技术问题，本发明提供一种轨道客车拉弯件的多功能加工系统。

本发明解决技术问题所采取的技术方案如下：

轨道客车拉弯件的多功能加工系统，其包括拉弯件冲孔装置、两根长导轨、左右镜像对称设置的两个拉弯件端部夹持装置、左右镜像对称设置的两个拉弯件端部锯切装置、左右镜像对称设置的两个拉弯件跨度定尺装置、左右镜像对称设置的两个拉弯件夹持锯切调节装置；

拉弯件冲孔装置固定在系统工作台的中部位置，两根长导轨垂直穿过拉弯件冲孔装置底部的横向通槽并固定在系统工作台上；两个拉弯件跨度定尺装置与两根长导轨滑动连接，两个拉弯件夹持锯切调节装置对应固定在两个拉弯件跨度定尺装置上，左侧的拉弯件端部夹持装置和左侧的拉弯件端部锯切装置前后平行设置在左侧的拉弯件夹持锯切调节装置上，二者均与左侧的拉弯件夹持锯切调节装置固定连接；右侧的拉弯件端部夹持装置和右侧的拉弯件端部锯切装置前后平行设置在右侧的拉弯件夹持锯切调节装置上，二者均与右侧的拉弯件夹持锯切调节装置固定连接；

拉弯件冲孔装置用于对拉弯件中心进行冲孔，两个拉弯件端部夹持装置用于将拉弯件夹持定位，两个拉弯件端部锯切装置用于将拉弯件的两端按照定位基准线N的位置和给定间距在截断位置线K处进行呈夹角β的截断作业，两个拉弯件跨度定尺装置与两根长导轨配合用于调整两个拉弯件端部夹持装置和两个拉弯件端部锯切装置的横向跨度距离，两个拉弯件夹持锯切调节装置用于调整两个拉弯件端部夹持装置和两个拉弯件端部锯切装置相对于系统工作台的转角。

所述拉弯件冲孔装置包括冲孔装置底座、双直线导轨组、冲孔模块平移机构、气液增压缸、牵拉气缸、冲孔顶针作动平台、冲孔废料盒、牵拉杆、拉弯件台阶支座、冲孔顶针机构、四个顶紧头和中心孔导管，冲孔装置底座的底部设有两个平行的横向通槽，双直线导轨组沿冲孔装置底座的纵向平行设置并固定在冲孔装置底座的上端面上；

冲孔模块平移机构包括冲孔丝杠和四个滑块，冲孔丝杠的丝杆旋转连接在冲孔装置底座上端面的立板上，冲孔丝杠的丝母固定在冲孔顶针作动平台底部的中心位置，四个滑块两两平行设置在双直线导轨组上，四个滑块的上端分别固定在冲孔顶针作动平台底部的四个角上，四个滑块的下端分别与双直线导轨组滑动连接；

冲孔顶针作动平台的上部为凹字形结构，凹字形结构前侧支座的下部设有两个牵拉杆通孔，凹字形结构前侧支座的内部设有废料片滑槽，凹字形结构后侧支座的上部设有一个活塞杆通孔，凹字形结构底部设有顶针导轨；

冲孔顶针机构包括凸模顶针、退料机构和轴向运动导向机构，气液增压缸的前端通过支架固定在冲孔顶针作动平台的后侧支座外侧面上，气液增压缸的活塞杆穿过活塞杆通孔后与轴向运动导向机构的后端同轴固连，轴向运动导向机构的下端通过滑块与顶针导轨滑动连接；凸模顶针的后段通过轴向运动导向机构与气液增压缸的活塞杆同轴固连；退料机构包括退料套筒和退料板，退料板同轴套在退料套筒后段的外侧壁上，其二者一体成形；退料套筒同轴套在凸模顶针中段的外部，其二者通过弹簧连接；

牵拉杆机构包括两个牵拉杆、一个U形支架和两个导向环，两个牵拉杆的后端分别与U形支架的下部两端固连，两个导向环分别固定在冲孔顶针作动平台的凹字形结构底部，并位于顶针导轨的两侧，两个牵拉杆的前端分别穿过两个导向环；

牵拉气缸通过底架固定在冲孔顶针作动平台的前侧支座外侧面上，牵拉气缸的活塞杆前端设有叉状连接座，两个牵拉杆穿过两个牵拉杆通孔后分别与叉状连接座固连；

冲孔废料盒固定在冲孔顶针作动平台的前侧支座侧面上，并位于废料片滑槽的出口处下方；

中心孔导管固定在冲孔顶针作动平台的前侧支座上部中间位置，并与废料片滑槽相通；中心孔导管与凸模顶针同轴对应，中心孔导管的内径小于凸模顶针的外径，退料套筒的外径与中心孔导管的外径相同；

四个顶紧头两个为一组，一组顶紧头分别固定在冲孔顶针作动平台前侧支座上部的两端并对此分布在中心孔导管的两侧，另一组顶紧头分别固定在U形支架上部的两端，两组中位置相对的两个顶紧头的同轴对应；

拉弯件台阶支座包括固定块和支撑块，固定块的中心设有凹槽，固定块固定在冲孔顶针作动平台的凹字形结构底部中心线上，并位于中心孔导管的正下方；支撑块的前部下端插入固定块的凹槽内固定，支撑块的上端面为阶梯形，其包括第一阶支撑面和第二阶支撑面，第二阶支撑面的高度小于第一阶支撑面的高度，其二者的高度差与拉弯件第一台阶到拉弯件第二台阶二者的高度差相同。

所述拉弯件端部夹持装置包括刻线定位尺平移机构、夹持推力缸、端部夹持机构、截断刻线定位尺、托架和锯切支撑板，

刻线定位尺平移机构包括夹持装置底座、平移丝杠机构、丝杠支座、固定座、活动座和多个T形槽锁紧销，多个T形槽锁紧销分别固定在丝杠支座的底部和夹持装置底座的底部，平移丝杠机构的丝杆与丝杠支座上部轴连，平移丝杠机构的丝母固定在夹持装置底座的上端面上，固定座固定在夹持装置底座的上端面上，并与平移丝杠机构的丝母位于同一侧；

夹持推力缸通过支座固定在夹持装置底座的上端面上，活动座与夹持推力缸的活塞杆固连，活动座与固定座相对设置；

端部夹持机构包括凸模快换夹块和凹模快换夹块，凸模快换夹块固定在活动座上，凹模快换夹块固定在固定座上；

截断刻线定位尺的支座固定在夹持装置底座的上端面上，并与平移丝杠机构的丝母位于同一侧，截断刻线定位尺与其支座水平方向滑动连接；

托架固定在固定座的侧端面上，锯切支撑板的支撑面为L形，锯切支撑板通过水平的长槽孔和螺栓与托架的侧端面固连。

所述拉弯件端部锯切装置包括电动滑座、支架、锯切机、高度调节丝杠机构、锯屑回收机构和废料滑板，支架固定在电动滑座上；高度调节丝杠机构的丝杠与支架轴连，高度调节丝杠机构的丝母固连在锯切机机座连接板上，锯切机通过机座连接板与支架滑动连接；锯屑回收机构通过基座固定在电动滑座上，锯屑回收机构的回收槽位于锯切机锯片外缘的下端；废料滑板固连在锯屑回收机构的回收槽侧面。

所述拉弯件跨度定尺装置包括走行小车和跨度直尺机构；

走行小车的上端面中心设有一个转角驱动轴孔，走行小车的车体上端面设有一个转角范围为0°～90°的转角刻度尺，转角刻度尺同轴布置于转角驱动轴孔的外部，位于其二者之间的上走行小车的上端面上开设有同轴的弧形滑槽；

跨度直尺机构包括跨度直尺、指针和两个锁紧销，跨度直尺沿长度方向设有长条通孔，跨度直尺固定在系统工作台上；指针一端固定在走行小车的车体边缘中间位置，另一端穿过跨度直尺的长条通孔后与跨度直尺滑动连接；两个锁紧销的侧面分别固定在走行小车的车体边缘上，两个锁紧销分别穿过跨度直尺的长条通孔后与跨度直尺滑动连接。

所述拉弯件夹持锯切调节装置包括角度变换平台、转角锁紧螺栓和转角驱动机构；

角度变换平台的上端面前部设有平行的夹持导轨以及与夹持导轨平行的夹持长条孔，丝杠支座和夹持装置底座分别通过其T形槽锁紧销与夹持导轨以及夹持长条孔固定；角度变换平台的上端面后部设有平行的锯切导轨以及与锯切导轨平行的锯切长条孔；拉弯件端部锯切装置的电动滑座通过四个T形槽锁紧螺栓与锯切长条孔固连；

转角锁紧螺栓的上部与角度变换平台轴连，转角锁紧螺栓的中部设有转角指针，转角锁紧螺栓的下部与弧形滑槽滑动连接；

转角驱动机构的转轴上端与角度变换平台固连，转角驱动机构的底座穿过转角驱动轴孔并固定在走行小车的车体内。

本发明的有益效果是：该轨道客车拉弯件的多功能加工系统的端部夹持机构的凸模快换夹块、凹模快换夹块的结构以及支撑块的第一阶支撑面和第二阶支撑面高度差均根据不同拉弯件的横断面轮廓预先制作多套，从而使其得以根据具体需求实现快速的更换。凸模顶针、退料套筒和中心孔导管也可根据不同的拉弯件通孔的孔径需求做出相应更换调整，从而使本多功能加工系统得以避免对其余通用结构的重新改造，并带来研发成本的节约和生产效率的提高。

该多功能加工系统能够使对拉弯件两端的对称截断作业和对其圆弧顶点的冲孔作业得以同步完成，从而减少反复测量和重新定位的加工步骤，减小累积误差，提高加工精度和自动化程度，进而提高生产效率，缩短技术准备周期，增强作业连贯性并实现快速的批量生产，从而大幅节约专属工装设备的制造成本，提高经济效益。此外该轨道客车拉弯件的多功能加工系统还具有操作方便，成本低廉，便于推广普及等优点。

附图说明

图1是现有拉弯件基本曲线轮廓的俯视图；

图2是图1中的A-A横断面示意图；

图3是本发明轨道客车拉弯件的多功能加工系统的立体结构示意图；

图4是本发明轨道客车拉弯件的多功能加工系统在另一视角下的爆炸结构示意图；

图5是本发明拉弯件冲孔装置的立体结构示意图；

图6是图5的爆炸结构示意图；

图7是本发明拉弯件冲孔装置去掉冲孔装置底座、双直线导轨组和冲孔模块平移机构的爆炸结构示意图；

图8是图7去掉气液增压缸后在另一视角下的爆炸结构示意图；

图9是本发明拉弯件冲孔装置去掉冲孔装置底座、双直线导轨组和冲孔模块平移机构的应用示意图；

图10是本发明拉弯件端部夹持装置的立体图；

图11是图10的爆炸图；

图12是图10的俯视图；

图13是图10的后视图；

图14是本发明夹持装置、拉弯件端部锯切装置、拉弯件跨度定尺装置和拉弯件夹持锯切调节装置的装配示意图；

图15是图14的爆炸图；

图16是本发明拉弯件端部锯切装置的立体图；

图17是图16的爆炸图；

图18是本发明拉弯件跨度定尺装置的立体图；

图19是本发明拉弯件夹持锯切调节装置的立体图；

图20是本发明拉弯件冲孔装置的应用示意图；

图21是图20的俯视图；

图22是本发明端部夹持机构的应用示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细说明。

如图3至图19所示，本发明的轨道客车拉弯件的多功能加工系统包括拉弯件冲孔装置A、两根长导轨B、左右镜像对称设置的两个拉弯件端部夹持装置C、左右镜像对称设置的两个拉弯件端部锯切装置D、左右镜像对称设置的两个拉弯件跨度定尺装置E、左右镜像对称设置的两个拉弯件夹持锯切调节装置F。

拉弯件冲孔装置A固定在系统工作台的中部位置，两根长导轨B垂直穿过拉弯件冲孔装置A底部的横向通槽1-1并固定在系统工作台上。两个拉弯件跨度定尺装置E与两根长导轨B滑动连接，两个拉弯件夹持锯切调节装置F对应固定在两个拉弯件跨度定尺装置E上，左侧的拉弯件端部夹持装置C和左侧的拉弯件端部锯切装置D前后平行设置在左侧的拉弯件夹持锯切调节装置F上，二者均与左侧的拉弯件夹持锯切调节装置F固定连接。右侧的拉弯件端部夹持装置C和右侧的拉弯件端部锯切装置D前后平行设置在右侧的拉弯件夹持锯切调节装置F上，二者均与右侧的拉弯件夹持锯切调节装置F固定连接。

拉弯件冲孔装置A用于对拉弯件中心进行冲孔，两个拉弯件端部夹持装置C用于将拉弯件夹持定位，两个拉弯件端部锯切装置D用于将拉弯件的两端按照定位基准线N的位置和给定间距在截断位置线K处进行呈夹角β的截断作业，两个拉弯件跨度定尺装置E与两根长导轨B配合用于调整两个拉弯件端部夹持装置C和两个拉弯件端部锯切装置D的横向跨度距离，两个拉弯件夹持锯切调节装置F用于调整两个拉弯件端部夹持装置C和两个拉弯件端部锯切装置D相对于系统工作台的转角，从而起到调节夹角β的作用。

如图5至图9所示，拉弯件冲孔装置A包括冲孔装置底座1、双直线导轨组2、冲孔模块平移机构3、气液增压缸4、牵拉气缸5、冲孔顶针作动平台6、冲孔废料盒7、牵拉杆8、拉弯件台阶支座9、冲孔顶针机构10、四个顶紧头11和中心孔导管12，冲孔装置底座1的底部设有两个平行的横向通槽1-1，双直线导轨组2包括两根直线导轨，其二者均沿冲孔装置底座1的纵向平行设置并固定在冲孔装置底座1的上端面上。

冲孔模块平移机构3包括冲孔丝杠3-1和四个滑块3-2，冲孔丝杠3-1的丝杆旋转连接在冲孔装置底座1上端面的立板上，冲孔丝杠3-1的丝母固定在冲孔顶针作动平台6底部的中心位置，四个滑块3-2两两平行设置在双直线导轨组2中的一根直线导轨上，四个滑块3-2的上端分别固定在冲孔顶针作动平台6底部的四个角上，四个滑块3-2的下端分别与双直线导轨组2滑动连接。

冲孔顶针作动平台6的上部为凹字形结构，凹字形结构前侧支座的下部设有两个牵拉杆通孔6-1，凹字形结构前侧支座的内部设有废料片滑槽6-2，凹字形结构后侧支座的上部中心设有一个活塞杆通孔6-3，凹字形结构底部设有顶针导轨6-4。

冲孔顶针机构10包括凸模顶针10-1、退料机构10-2和轴向运动导向机构10-3，气液增压缸4的前端通过支架固定在冲孔顶针作动平台6的后侧支座外侧面上，气液增压缸4的活塞杆穿过活塞杆通孔6-3后与轴向运动导向机构10-3的后端同轴固连，轴向运动导向机构10-3的下端通过滑块与顶针导轨6-4滑动连接。凸模顶针10-1的后段通过轴向运动导向机构10-3与气液增压缸4的活塞杆同轴固连。退料机构10-2包括退料套筒10-2-1和退料板10-2-2，退料板10-2-2同轴套在退料套筒10-2-1后段的外侧壁上，其二者一体成形。退料套筒10-2-1同轴套在凸模顶针10-1中段的外部，其二者通过弹簧连接。

牵拉杆机构8包括两个牵拉杆8-1、一个U形支架8-2和两个导向环8-3，两个牵拉杆8-1的后端分别与U形支架8-2的下部两端固连，两个导向环8-3分别固定在冲孔顶针作动平台6的凹字形结构底部，并位于顶针导轨6-4的两侧，两个牵拉杆8-1的前端分别穿过两个导向环8-3。

牵拉气缸5通过底架固定在冲孔顶针作动平台6的前侧支座外侧面上，牵拉气缸5的活塞杆前端设有叉状连接座5-1，两个牵拉杆8-1穿过两个牵拉杆通孔6-1后分别与叉状连接座5-1固连。

冲孔废料盒7固定在冲孔顶针作动平台6的前侧支座侧面上，并位于废料片滑槽6-2的出口处下方。

中心孔导管12固定在冲孔顶针作动平台6的前侧支座上部中间位置，并与废料片滑槽6-2相通。中心孔导管12与凸模顶针10-1同轴对应，中心孔导管12的内径小于凸模顶针10-1的外径，退料套筒10-2-1的外径与中心孔导管12的外径相同。

四个顶紧头11两个为一组，一组顶紧头11分别固定在冲孔顶针作动平台6前侧支座上部的两端并对此分布在中心孔导管12的两侧，另一组顶紧头11分别固定在U形支架8-2上部的两端，两组中位置相对的两个顶紧头11的同轴对应。

拉弯件台阶支座9包括固定块9-1和支撑块9-2，固定块9-1的中心设有凹槽，固定块9-1固定在冲孔顶针作动平台6的凹字形结构底部中心线上，并位于中心孔导管12的正下方。支撑块9-2的前部下端插入固定块9-1的凹槽内固定，支撑块9-2的上端面为阶梯形，其包括第一阶支撑面9-2-1和第二阶支撑面9-2-2，第二阶支撑面9-2-2的高度小于第一阶支撑面9-2-1的高度，其二者的高度差与拉弯件第一台阶30-2到拉弯件第二台阶30-4二者的高度差相同。

如图10至图13所示，拉弯件端部夹持装置C包括刻线定位尺平移机构13、夹持推力缸14、端部夹持机构15、截断刻线定位尺16、托架17和锯切支撑板18，刻线定位尺平移机构13包括夹持装置底座13-1、平移丝杠机构13-2、丝杠支座13-3、固定座13-4、活动座13-5和多个T形槽锁紧销13-6，多个T形槽锁紧销13-6分别固定在丝杠支座13-3的底部和夹持装置底座13-1的底部，平移丝杠机构13-2的丝杆与丝杠支座13-3上部轴连，平移丝杠机构13-2的丝母固定在夹持装置底座13-1的上端面上，固定座13-4固定在夹持装置底座13-1的上端面上，并与平移丝杠机构13-2的丝母位于同一侧。

夹持推力缸14通过支座固定在夹持装置底座13-1的上端面上，活动座13-5与夹持推力缸14的活塞杆固连，活动座13-5与固定座13-4相对设置。

端部夹持机构15包括凸模快换夹块15-1和凹模快换夹块15-2，凸模快换夹块15-1固定在活动座13-5上，凹模快换夹块15-2固定在固定座13-4上。如图22所示，凸模快换夹块15-1和凹模快换夹块15-2均依据拉弯件30的横断面轮廓以及定位基准线N所在位置的拉弯件圆弧角随型设置，其二者拼合并共同对拉弯件30的端部夹持。在对应不同横断面轮廓的拉弯件30或对应不同的定位基准线N所在位置的拉弯件圆弧角拉弯件30时，更换与拉弯件30特征对应匹配的预制凸模快换夹块15-1和凹模快换夹块15-2。

截断刻线定位尺16的支座固定在夹持装置底座13-1的上端面上，并与平移丝杠机构13-2的丝母位于同一侧，截断刻线定位尺16与其支座水平方向滑动连接。截断刻线定位尺16的刃部竖立，其用于与由工艺员通过手预先确定的定位基准线N快速对齐，从而方便快捷地确定拉弯件30的端部沿Y轴方向上的定位基准。

托架17固定在固定座13-4的侧端面上，锯切支撑板18的支撑面为L形，锯切支撑板18通过水平的长槽孔和螺栓与托架17的侧端面固连，其可以沿水平方向调整其L形水平段的相对位置，锯切支撑板18的L形支撑面托在拉弯件第一台阶30-2下方，锯切支撑板18用于在拉弯件30的端头被截断前，支撑截断位置线K后方的拉弯件端头。

如图16和图17所示，拉弯件端部锯切装置D包括电动滑座19、支架20、锯切机21、高度调节丝杠机构22、锯屑回收机构23和废料滑板24，支架20固定在电动滑座19上。高度调节丝杠机构22的丝杠与支架20轴连，高度调节丝杠机构22的丝母固连在锯切机21机座连接板上，锯切机21通过机座连接板与支架20滑动连接。其用于调整锯片的切割高度。锯屑回收机构23通过基座固定在电动滑座19上，锯屑回收机构23的回收槽位于锯切机21 锯片外缘的下端。废料滑板24固连在锯屑回收机构23的回收槽侧面，其使被截断后端头余料滑落至附属的传送回收装置上。电动滑座19由直线电机或伺服步进电机驱动。

如图18所示，拉弯件跨度定尺装置E包括走行小车25和跨度直尺机构26。走行小车25的上端面中心设有一个转角驱动轴孔25-2，走行小车25的车体上端面设有一个转角范围为0°～90°的转角刻度尺25-1，转角刻度尺25-1同轴布置于转角驱动轴孔25-2的外部，位于其二者之间的上走行小车25的上端面上开设有同轴的弧形滑槽25-3。

跨度直尺机构26包括跨度直尺26-1、指针26-2和两个锁紧销26-3，跨度直尺26-1沿长度方向设有长条通孔，跨度直尺26-1固定在系统工作台上。指针26-2一端固定在走行小车25的车体边缘中间位置，另一端穿过跨度直尺26-1的长条通孔后与跨度直尺26-1滑动连接。跨度直尺26-1的度数值用于分别确定两个走行小车25对称移动的绝对距离值，从而避免了反复测量和重新计算对称中心线的繁琐步骤。两个锁紧销26-3的侧面分别固定在走行小车25的车体边缘上，两个锁紧销26-3分别穿过跨度直尺26-1的长条通孔后与跨度直尺26-1滑动连接。走行小车25由减速电机驱动，并能够在任意给定角度位置实现驻车和自锁。锁紧销26-3用于在任意直尺刻度上增强锁紧定位的精度。

如图19所示，拉弯件夹持锯切调节装置F包括角度变换平台27、转角锁紧螺栓28和转角驱动机构29。角度变换平台27的上端面前部设有平行的夹持导轨27-2以及与夹持导轨27-2平行的夹持长条孔27-4，丝杠支座13-3和夹持装置底座13-1分别通过其T形槽锁紧销13-6与夹持导轨27-2以及夹持长条孔27-4固定。角度变换平台27的上端面后部设有平行的锯切导轨27-1以及与锯切导轨27-1平行的锯切长条孔27-3。拉弯件端部锯切装置D的电动滑座19通过四个T形槽锁紧螺栓与锯切长条孔27-3固连。

转角锁紧螺栓28的上部与角度变换平台27轴连，转角锁紧螺栓28的中部设有转角指针28-1，转角锁紧螺栓28的下部与弧形滑槽25-3滑动连接。转角驱动机构29的转轴上端与角度变换平台27固连，转角驱动机构29的底座穿过转角驱动轴孔25-2并固定在走行小车25的车体内。转角驱动机构29由步进电机控制，能够在任意给定角度位置实现自锁。

具体应用本发明的轨道客车拉弯件的多功能加工系统对拉弯件30进行中心冲孔和端部定位锯切作业时，如图20、图21以及图9所示，首先利用两个拉弯件端部夹持装置C对拉弯件30的两端进行定位，同步对称地调整两个走行小车25的X轴间距，并通过转角驱动机构29调整角度变换平台27的角度朝向，最终使拉弯件30的端部顺次到达其所对应的夹持机构15和锯切支撑板18，并使拉弯件30的圆弧顶点M落入冲孔顶针作动平台6的凹字形结构内。

此后，逐步精确调整角度变换平台27的角度朝向，以及凸模快换夹块15-1和凹模快换夹块15-2的间距，最终使得拉弯件30两侧的定位基准线N分别与一个对应的截断刻线定位尺16的刃部对齐，并且使此时转角指针28-1在转角刻度尺25-1上的角度读数值恰好等于所需的夹角β。

接着，利用夹持推力缸14驱动活动座13-5向固定座13-4靠拢，直至凸模快换夹块15-1和凹模快换夹块15-2将拉弯件30完全夹紧固定。至此，即完成了通过沿Y轴镜像对称设置的两个拉弯件端部夹持装置C、两个镜像对称设置的拉弯件跨度定尺装置E和两个镜像对称设置的拉弯件夹持锯切调节装置F对拉弯件30的两个端部进行精确定位的操作。

然后，通过冲孔模块平移机构3和双直线导轨组2调整冲孔顶针作动平台6在X轴方向上的位置，将拉弯件第一台阶30-2下方落在第一阶支撑面9-2-1的端面上方，并将拉弯件第二台阶30-4下方落在第二阶支撑面9-2-2的端面上。通过牵拉气缸5驱动牵拉杆机构8的两个牵拉杆8-1，使位于U形支架8-2上的一组顶紧头11分别向固定在冲孔顶针作动平台6前侧支座上部的另外一组对应的顶紧头11方向靠拢，直至两组相对的顶紧头11分别将拉弯件第二竖板30-3的前后侧壁夹紧和定位，至此，即完成了利用拉弯件冲孔装置A对拉弯件30的圆弧顶点M的定位，并使得需要开设拉弯件通孔30-3-1的预期位置恰好位于拉弯件第二竖板30-3的X向对称中心。

利用气液增压缸4驱动冲孔顶针机构10沿轴向冲击拉弯件30的圆弧顶点M，即可由凸模顶针10-1完成对拉弯件通孔30-3-1的冲孔作业。拉弯件冲孔装置A使用时，气液增压缸4首先驱动冲孔顶针机构10的退料套筒10-2-1的前端率先沿轴向运动并与中心孔导管12分别将拉弯件第二竖板30-3的前后端面顶紧，此后，凸模顶针10-1进一步刺穿拉弯件第二竖板30-3并插入到中心孔导管12的内部，从而完成拉弯件通孔30-3-1的开孔作业，并将冲孔所产生的废料圆片推入废料片滑槽6-2内，由冲孔废料盒7实现收集。冲孔作业完成后，气液增压缸4在冲孔顶针机构10的带动下反向复位，实现退料。同时，分别启动两个锯切机21，利用高度调节丝杠机构22逐步调整锯切机21的Z轴高度，并通过电动滑座19带动锯切机21完成对拉弯件30两侧端头的截断位置线K的切割截断作业。