一种锻造风机主轴用的成型装置的制作方法

本实用新型属于锻造技术领域，主要涉及一种锻造风机主轴用的成型装置。

背景技术：

目前国内大多数油压机锻造风机轴时，法兰的成型主要是用模具局部镦粗挤压成型，成型之后再在上下平砧上滚圆精整成型，因为法兰的厚度和直径之比一般在0.1～0.2之间，滚圆精整过程中必然会导致法兰发生扭曲，从而滚圆之后仍然需要将风机轴倒立在平台上进行校直法兰和轴身台阶，这种生产风机轴的缺点是锻造火次多，锻造效率低，影响产品的生产周期，不利于市场竞争和企业的节能降耗。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足提供一种控制精度高，不需要滚圆成型法兰和立料校直的快速成型装置。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种锻造风机主轴用的成型装置，该装置主要包括上模口和下支撑，所述上模口与所述下支撑是分开的两部分，所述下支撑顶部设有锥形凹槽，所述上模口放置在所述下支撑的锥形凹槽中， 所述上模口与所述下支撑均开设有通孔且两者中心线重合，所述上模口上部内壁设有一个型腔，所述下支撑下部内壁设有一个带锥度的导向面，所述型腔的中心线、所述导向面的中心线与所述上模口的中心线重合。

所述下支撑顶部的锥形凹槽深度为50mm，斜面为15°。

所述上模口外壁两侧设置有两组上模口吊耳，每组上模口吊耳之间的夹角为45°。

所述上模口轴身内壁与所述型腔底面设置有R200的倒角且两者之间圆滑过渡。

所述型腔内壁与垂直方向设有一个2°的脱模夹角。

所述下支撑外壁上端的两侧设置有两组下支撑吊耳，每组下支撑吊耳之间的夹角为45°。

所述下支撑上端面外径大于所述上模口下端面外径。

所述下支撑上端面内径大于所述上模口下端面内径。

在距离所述下支撑底面100mm的位置，所述下支撑外表面上沿圆周方向开设有四个100×100mm的观察孔，所述观察孔贯穿所述下支撑的内壁。

本实用新型的技术方案产生的积极效果如下：T形坯料的小端接触到导向面，然后采用上平砧将T形坯料局部镦粗碾压至充满整个型腔，法兰在型腔中成型，此时法兰外圆非常规则，节省了传统方法锻造风机轴的法兰滚圆工序，在此过程中T形坯料受到压应力作用，金属必然向下流动，产生拉料，此时向下流动的金属沿着所述导向面运动，导向面起到校直作用，节省了传统方法锻造风机轴的立料校直工序，采用本实用新型锻造的风机轴外观尺寸控制精度高，锻坯机加余量小，锻坯重量较轻，钢锭利用率高，从而提高了锻造效率，节约成本，本实用新型结构简单，制作方便，吊装便捷，锻造效率高且安全可靠。

附图说明

图1为本实用新型锻造风机主轴用的成型装置的上模口的主视图。

图2为本实用新型锻造风机主轴用的成型装置的上模口的俯视图。

图3为本实用新型锻造风机主轴用的成型装置的下支撑的主视图。

图4为本实用新型锻造风机主轴用的成型装置的下支撑的俯视图。

图5为本实用新型锻造风机主轴用的成型装置锻造法兰和校直过程成型示意图。

图中标注为：1、油压机上平砧；2、T形坯料；3、上模口；4、吊耳；5、下支撑，6、导向面；7、观察孔；8、型腔。

具体实施方式

一种锻造风机主轴用的成型装置，如图1到5所示，在油压机上先做好锻造风机轴所需要的T形坯料2，先将T形坯料放置在所述上模口3中，大端放在上模口的型腔8中，再用链条挂住上模口的吊耳4，天车吊起链条，最后将T形坯料和所述上模口一起吊运至下支撑5上开始装卡，上模口和下支撑装卡成功后，此时T形坯料的小端刚好接触到导向面6，然后采用油压机上平砧1将T形坯料局部镦粗碾压至充满整个型腔，在此过程中T形坯料受到压应力作用，金属必然向下流动，产生拉料，此时向下流动的金属沿着所述导向面运动，导向面起到校直作用，防止在局部镦粗碾压过程中T形坯料在下支撑中摆动，产生弯曲。在距离所述下支撑底面100mm的位置，所述下支撑外表面上沿圆周方向开设有四个100×100mm的观察孔7，所述观察孔贯穿所述下支撑的内壁。当金属完全充满整个上模口型腔时，天车吊起链条，将上模口和法兰成型后的坯料一起吊走，取出坯料，因为法兰在型腔中成型，此时法兰外圆非常规则，不需要再用传统的锻造方式在上下平砧上滚圆、修整，同时轴身受到导向面的作用，轴身和法兰面互相垂直，不需要校直，最后将风机轴轴身其余台阶在上下砧上成型，从而可以提高锻造效率，节约成本。

此过程操作简单，取料方便，避免传统的法兰滚圆修整和立料校直工序。