用于铅锭成板带工艺的系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种用于铅锭成板带工艺的系统，系统包括机架、至少两组辊组、用于向辊组输送铅锭的进料部、用于铅板输出本系统的出料部及设置于辊组之间的中间物料转运装置，每组辊组均包括两个相互平行的压辊，且每组辊组的两个压辊之间具有用于物料通过的间隙；还包括动力部件，每组辊组中至少有一个压辊与动力部件相连。本系统作为铅锭向铅板转换的冷加工设备，本系统各部件在工作时所受冲击小，这样，可使得本系统具有较长的使用寿命和较小的工作噪音；区别于现有采用融铅炉加工铅锭的形式，采用本系统还具有不损失铅物料的特点。
【专利说明】
用于铅锭成板带工艺的系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及有色金属锭压榨成板带设备技术领域，特别是涉及一种用于铅锭成板带工艺的系统。
【背景技术】
[0002]铅蓄电池因其相较于其他新型蓄电池，如锂电池，以其独有的蓄电量大、制造成本低等优点，仍然是现有运用较为广泛的蓄电池，如运用于汽车上的蓄电池。铅蓄电池为用填满海绵状铅的铅基板栅作负极，填满二氧化铅的铅基板栅作正极，并用稀硫酸作电解质。电池在放电时，金属铅是负极，发生氧化反应，生成硫酸铅;二氧化铅是正极，发生还原反应，生成硫酸铅。铅蓄电池在用直流电充电时，两极分别生成单质铅和二氧化铅。移去电源后，它又恢复到放电前的状态，组成化学电池。铅蓄电池能反复充电、放电，它的单体电压是2V，电池是由一个或多个单体构成的电池组，最常见的是12V，其它还有2V、4V、8V、24V铅蓄电池。
[0003]在铅蓄电池的铅基板栅制作初期，均需要使用铅粉为原料。现有技术中广泛使用的一种工艺是将铅锭融化成铅液，再将铅液冷却成条状或粒状，并对上述条状的铅条进一步剪切成铅粒后，而后将铅粒在如球磨机内，使之相互摩擦成铅粉。以上工艺中，用于对铅锭进行融化所需要的能量较大。现有技术中出现了一种冷切割工艺，由于铅锭本身形状不规则且厚度较厚，在冷切割过程中，铅锭对设备的冲击大、同时得到的铅粒之间形状差异也较大，碎颗粒较多，不利于后续球磨成粉效率。
【实用新型内容】
[0004]针对上述现有技术中所采用的铅锭向铅粉转化技术，无论是通过融铅炉得到铅粒或铅条，还是通过冷加工的形式得到适合球磨加工的铅粒，均分别存在一定缺陷的问题，本实用新型提供了一种用于铅锭成板带工艺的系统。
[0005]本实用新型提供的用于铅锭成板带工艺的系统通过以下技术要点来解决问题:用于铅锭成板带工艺的系统，所述系统包括机架、设置于机架上的至少两组辊组、用于向辊组输送铅锭的进料部、用于铅板输出本系统的出料部及设置于辊组之间的中间物料转运装置，每组辊组均包括两个相互平行的压辊，且每组辊组的两个压辊之间具有用于物料通过的间隙；
[0006]还包括动力部件，每组辊组中至少有一个压辊与所述动力部件相连，所述动力部件用于驱动与之连接的压辊转动；
[0007]所述中间物料转运装置用于将上一级辊组输出的物料转运至下一级辊组的进料端。
[0008]具体的，以上方案中，铅锭由进料部输入本系统，每组辊组两个压辊之间的间隙作为铅物料在本系统中传递路径的一部分，在铅物料经过所述间隙时，利用铅质地较软，易于产生塑性变形的特性，在铅物料通过所述间隙时，对应压辊对铅物料的压应力迫使铅物料变薄，这样，即铅物料顺序经过各个辊组，且设置为沿着铅物料的传递方向，下一级辊组中两个压辊间隙宽度小于上一级辊组中两个压辊间隙宽度的形式，可使得铅物料被逐渐压薄，最终在本系统的最后一级辊组出口得到所需厚度的铅板，完成由铅锭到铅板的加工。
[0009]以上动力部件作为压辊的驱动装置，以使得铅物料在经过辊组时，两个压辊对铅物料的压应力所产生的摩擦力迫使铅物料经过压辊之间的间隙。以上中间物料转运装置设置于在铅物料的运动路径上相邻的辊组之间，以将上一级辊组输出的铅物料转运至下一级辊组铅物料的进料端。所述出料部设置于铅物料运动路径上最后一组压辊的出料端。
[0010]以上结构充分利用了铅物料易于变形的特性，区别与传统铅锭冷加工设备，如采用冲压的形式，由于铅物料在经过相互配合的压辊之间的间隙时，沿着铅锭的长度方向，铅物料上只有位于两个压辊之间的部分受力，这样，通过本系统，可向铅物料的局部施加较大的压应力，在铅物料通过单个辊组时，即能迫使铅物料的厚度产生较大变化。同时，由于本系统采用滚压的形式，区别于传统冷加工设备，本系统各部件在工作时所受冲击小，这样，可使得本系统具有较长的使用寿命和较小的工作噪音；区别于现有采用融铅炉加工铅锭的形式，采用本系统还具有不损失铅物料的特点。
[0011]更进一步的技术方案为:
[0012]作为一种便于设置中间物料转运装置，同时利用有限的压辊数量，能够尽可能多的得到辊组的技术方案，所述系统包括至少三个压辊，所述压辊的轴线均位于水平方向，且所述压辊的轴线均位于同一竖直面上；
[0013]所述压辊中，相邻的两个压辊构成一组辊组。
[0014]以上结构中，即沿着竖直方向设置至少三个压辊，这样，可将中间物料转运装置设置于压辊的侧面，完成相邻两组辊组之间铅物料的转运。以上结构中，辊组的数量比压辊的数量少一个，即处于中部的压辊分别与上部相邻的压辊和下部相邻的压辊配合形成两组辊组，达到在压辊数量一定时，得到少于压辊数量一个的压乳间隙；同时以上结构中，处于中间的压辊上下侧均为压乳工作面，这样，以上结构便于通过控制相邻铅物料进入本系统的时机，使得处于中间的压辊上下侧同时受力，这样，便于减小中间压辊上的弯矩大小。
[0015]作为中间物料转运装置的具体实现方案，所述中间物料转运装置设置于压辊的侧面，中间物料转运装置包括物料槽、夹持气缸、进退气缸及转运气缸，所述夹持气缸及转运气缸的轴线均位于竖直方向，所述进退气缸的轴线位于水平方向；
[0016]所述转运气缸的缸体固定于机架上，所述物料槽的底面为水平面，物料槽靠近压棍的一端为开口端，且物料槽固定于转运气缸的活塞杆上；
[0017]所述进退气缸的缸体固定于物料槽远离压辊的一端，夹持气缸的缸体固定于进退气缸的活塞杆上，且夹持气缸的活塞杆端面与物料槽的底面之间具有用于容纳物料的间隙，进退气缸的活塞杆端部朝向设置压辊的一侧。
[0018]以上辊组的技术方案中，铅物料在离开任意一组辊组上压辊之间的间隙时，铅物料失去来自辊组的推动力，此时铅物料由于压辊的阻挡，还不能向上或向下运动至下一级辊组。以上中间物料转运装置中，夹持气缸活塞杆端部与物料槽底部之间的间隙用于接纳对应辊组输出的铅物料，夹持气缸的动作过程中，可将铅物料夹持于夹持气缸活塞杆端部与物料槽的底面之间，此时，进退气缸工作，在夹持气缸对铅物料摩擦力大于物料槽对铅物料摩擦力时，进退气缸可驱动铅物料朝远离压辊的方向运动，在铅物料的后端避过压辊后，由转运气缸推动铅物料向上或向下运动，这样，可将铅物料运输至下一级辊组上间隙的高度，此时，通过进退气缸工作，可将铅物料靠近辊组的一端送入所述间隙，同时夹持气缸移除对铅物料的压应力，完成铅物料在辊组之间的传递。以上中间物料转运装置结构简单，工作可靠性高。以上结构中，为利于中间物料转运装置对铅物料容置的可靠性，设置为夹持气缸位于物料槽的上方。
[0019]为减小铅物料在物料槽上滑动时，铅物料与物料槽之间的阻力，还包括固定于物料槽上的多个滚动部，所述滚动部沿着物料槽的长度方向分布，且夹持气缸的活塞杆端面与滚动部的顶面之间具有用于容纳物料的间隙，所述滚动部用于减小物料在物料槽中运动的阻力。以上滚动部可以是安装于物料槽底面上的可绕自身球心滚动的球体或可绕自身轴线滚动的圆柱体，在滚动部为圆柱体时，滚动部的轴线位于物料槽的槽宽方向。
[0020]现有技术中，由于整块铅锭较重，为优化转运气缸的受力，利于转运气缸的受力和中间物料转运装置工作的稳定性，还包括固定于物料槽上的导向杆，所述导向杆位于竖直方向，且机架上还设置有与所述导向杆间隙配合的孔。
[0021]为避免被压薄的铅物料紧贴于压辊的侧面而随着压辊运动，还包括刮板，所述刮板位于辊组出料的一侧。优选仅在最后一级的辊组后方设置刮板，且刮板为两块，所述出料部设置为槽状，两块刮板分别安装于出料部进料端的上侧和下侧，处于上侧的刮板自由端上翘以贴近该辊组中上方的压辊侧面，处于下侧的刮板自由端下翘以贴近该辊组中下方的压辊侧面，这样，无论是铅物料贴合于该辊组的哪个压辊表面上，两个刮板均能够迫使铅物料与对应压辊脱离，同时将铅物料导入出料部中。
[0022]为使得每组辊组中，两个压辊均能够受到驱动力而反向转动，同时使得铅物料在经过压辊之间的间隙时，两个压辊对铅物料均能够产生迫使铅物料经过压辊之间间隙的驱动力，每个压辊上均连接有驱动齿轮，每组辊组上两个压辊上的驱动齿轮齿啮合，且每组辊组的两个压辊转动时，两个压辊侧面转动的线速度相等。
[0023]为便于控制铅物料在变薄过程中铅物料的宽度变化量，所述压辊上均设置有位于其侧面上的环形槽，所述环形槽的截面呈矩形。相互协同工作的两个压辊中，两个环形槽底面的距离限制变形后铅物料的厚度，环形槽的宽度限制变形后铅物料的宽度，这样，针对同一型号的铅锭，经过本系统的滚压加工，可使得形状及尺寸近似的铅板，便于后续的切条、切粒加工。同时，环形槽的截面呈矩形，可使得最后得到的铅板的侧面也为矩形，这样，便于得到形状均匀、边角均为直角的铅条或铅粒，利于后续的球磨成粉效率。
[0024]作为一种可通过提高铅物料温度，减小压辊工作载荷或提高本系统工作效率的技术方案，还包括设置于物料传送路径上的物料加热装置，且沿着物料的传送路径，物料加热装置的后方具有至少一组辊组。本案中，所述物料加热装置可采用电加热的形式，具体实现方式可采用热辐射或电磁感应加热的形式。优选采用电磁感应加热的形式，以使得在铅物料的厚度方向均匀受热，这样，在使得铅物料因为整体均匀升温，整体更容易变形的情况下，表面温度不至于过高而产生铅烟和氧化。
[0025]本实用新型具有以下有益效果:
[0026]本案充分利用了铅物料易于变形的特性，区别与传统铅锭冷加工设备，如采用冲压的形式，由于铅物料在经过相互配合的压辊之间的间隙时，沿着铅锭的长度方向，铅物料上只有位于两个压辊之间的部分受力，这样，通过本系统，可向铅物料的局部施加较大的压应力，在铅物料通过单个辊组时，即能迫使铅物料的厚度产生较大变化。同时，由于本系统采用滚压的形式，区别于传统冷加工设备，本系统各部件在工作时所受冲击小，这样，可使得本系统具有较长的使用寿命和较小的工作噪音；区别于现有采用融铅炉加工铅锭的形式，采用本系统还具有不损失铅物料的特点。
【附图说明】
[0027]图1是本实用新型所述的用于铅锭成板带工艺的系统一个具体实施例的主视图；
[0028]图2是本实用新型所述的用于铅锭成板带工艺的系统一个具体实施例的侧视图；
[0029]图3是本实用新型所述的用于铅锭成板带工艺的系统一个具体实施例的立体结构示意图。
[0030]图中的编号依次为:1、机架，2、进料部，3、刮板，4、压辊，5、物料槽，6、滚动部，7、夹持气缸，8、进退气缸，9、转运气缸，10、驱动齿轮，11、动力部件，12、导向杆。
【具体实施方式】
[0031]下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。
[0032]实施例1:
[0033]如图1至图3所示，用于铅锭成板带工艺的系统，所述系统包括机架1、设置于机架I上的至少两组辊组、用于向辊组输送铅锭的进料部2、用于铅板输出本系统的出料部及设置于辊组之间的中间物料转运装置，每组辊组均包括两个相互平行的压辊4，且每组辊组的两个压辊4之间具有用于物料通过的间隙；
[0034]还包括动力部件11，每组辊组中至少有一个压辊4与所述动力部件11相连，所述动力部件11用于驱动与之连接的压辊4转动；
[0035]所述中间物料转运装置用于将上一级辊组输出的物料转运至下一级辊组的进料端。
[0036]本实施例中，铅锭由进料部2输入本系统，每组辊组两个压辊4之间的间隙作为铅物料在本系统中传递路径的一部分，在铅物料经过所述间隙时，利用铅质地较软，易于产生塑性变形的特性，在铅物料通过所述间隙时，对应压辊4对铅物料的压应力迫使铅物料变薄，这样，即铅物料顺序经过各个辊组，且设置为沿着铅物料的传递方向，下一级辊组中两个压辊4间隙宽度小于上一级辊组中两个压辊4间隙宽度的形式，可使得铅物料被逐渐压薄，最终在本系统的最后一级辊组出口得到所需厚度的铅板，完成由铅锭到铅板的加工。
[0037]以上动力部件11作为压辊4的驱动装置，以使得铅物料在经过辊组时，两个压辊4对铅物料的压应力所产生的摩擦力迫使铅物料经过压辊4之间的间隙。以上中间物料转运装置设置于在铅物料的运动路径上相邻的辊组之间，以将上一级辊组输出的铅物料转运至下一级辊组铅物料的进料端。所述出料部设置于铅物料运动路径上最后一组压辊4的出料端。
[0038]以上结构充分利用了铅物料易于变形的特性，区别与传统铅锭冷加工设备，如采用冲压的形式，由于铅物料在经过相互配合的压辊4之间的间隙时，沿着铅锭的长度方向，铅物料上只有位于两个压辊4之间的部分受力，这样，通过本系统，可向铅物料的局部施加较大的压应力，在铅物料通过单个辊组时，即能迫使铅物料的厚度产生较大变化。同时，由于本系统采用滚压的形式，区别于传统冷加工设备，本系统各部件在工作时所受冲击小，这样，可使得本系统具有较长的使用寿命和较小的工作噪音；区别于现有采用融铅炉加工铅锭的形式，采用本系统还具有不损失铅物料的特点。
[0039]本实施例中，为便于铅物料能够随着压辊4的挤压和转动，顺利通过辊组上压辊4之间的间隙，在压辊4的侧面上还设置有凹凸纹或平行于各压辊4轴线方向的条形棱。
[0040]实施例2:
[0041 ]如图1至图3所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定:更进一步的技术方案为:
[0042]作为一种便于设置中间物料转运装置，同时利用有限的压辊4数量，能够尽可能多的得到辊组的技术方案，所述系统包括至少三个压辊4，所述压辊4的轴线均位于水平方向，且所述压辊4的轴线均位于同一竖直面上；
[0043]所述压辊4中，相邻的两个压辊4构成一组辊组。
[0044]以上结构中，即沿着竖直方向设置至少三个压辊4，这样，可将中间物料转运装置设置于压辊4的侧面，完成相邻两组辊组之间铅物料的转运。以上结构中，辊组的数量比压辊4的数量少一个，即处于中部的压辊4分别与上部相邻的压辊4和下部相邻的压辊4配合形成两组辊组，达到在压辊4数量一定时，得到少于压辊4数量一个的压乳间隙；同时以上结构中，处于中间的压辊4上下侧均为压乳工作面，这样，以上结构便于通过控制相邻铅物料进入本系统的时机，使得处于中间的压辊4上下侧同时受力，这样，便于减小中间压辊4上的弯矩大小。
[0045]作为中间物料转运装置的具体实现方案，所述中间物料转运装置设置于压辊4的侧面，中间物料转运装置包括物料槽5、夹持气缸7、进退气缸8及转运气缸9，所述夹持气缸7及转运气缸9的轴线均位于竖直方向，所述进退气缸8的轴线位于水平方向；
[0046]所述转运气缸9的缸体固定于机架I上，所述物料槽5的底面为水平面，物料槽5靠近压辊4的一端为开口端，且物料槽5固定于转运气缸9的活塞杆上；
[0047]所述进退气缸8的缸体固定于物料槽5远离压辊4的一端，夹持气缸7的缸体固定于进退气缸8的活塞杆上，且夹持气缸7的活塞杆端面与物料槽5的底面之间具有用于容纳物料的间隙，进退气缸8的活塞杆端部朝向设置压辊4的一侧。
[0048]以上辊组的技术方案中，铅物料在离开任意一组辊组上压辊4之间的间隙时，铅物料失去来自辊组的推动力，此时铅物料由于压辊4的阻挡，还不能向上或向下运动至下一级辊组。以上中间物料转运装置中，夹持气缸7活塞杆端部与物料槽5底部之间的间隙用于接纳对应辊组输出的铅物料，夹持气缸7的动作过程中，可将铅物料夹持于夹持气缸7活塞杆端部与物料槽5的底面之间，此时，进退气缸8工作，在夹持气缸7对铅物料摩擦力大于物料槽5对铅物料摩擦力时，进退气缸8可驱动铅物料朝远离压辊4的方向运动，在铅物料的后端避过压辊4后，由转运气缸9推动铅物料向上或向下运动，这样，可将铅物料运输至下一级辊组上间隙的高度，此时，通过进退气缸8工作，可将铅物料靠近辊组的一端送入所述间隙，同时夹持气缸7移除对铅物料的压应力，完成铅物料在辊组之间的传递。以上中间物料转运装置结构简单，工作可靠性高。以上结构中，为利于中间物料转运装置对铅物料容置的可靠性，设置为夹持气缸7位于物料槽5的上方。
[0049]作为本领域技术人员，一个中间物料转运装置可用于压辊4单侧的铅物料转运，在铅物料需要在辊组之间发生两次或两次以上转运时，需要在压辊4的两侧均设置至少一个中间物料转运装置。
[0050]为减小铅物料在物料槽5上滑动时，铅物料与物料槽5之间的阻力，还包括固定于物料槽5上的多个滚动部6，所述滚动部6沿着物料槽5的长度方向分布，且夹持气缸7的活塞杆端面与滚动部6的顶面之间具有用于容纳物料的间隙，所述滚动部6用于减小物料在物料槽5中运动的阻力。以上滚动部6可以是安装于物料槽5底面上的可绕自身球心滚动的球体或可绕自身轴线滚动的圆柱体，在滚动部6为圆柱体时，滚动部6的轴线位于物料槽5的槽宽方向。
[0051 ]现有技术中，由于整块铅锭较重，为优化转运气缸9的受力，利于转运气缸9的受力和中间物料转运装置工作的稳定性，还包括固定于物料槽5上的导向杆12，所述导向杆12位于竖直方向，且机架I上还设置有与所述导向杆12间隙配合的孔。
[0052]实施例3:
[0053]本实施例在实施例1提供的技术方案的基础上进行进一步限定，如图1至图3所示，为避免被压薄的铅物料紧贴于压辊4的侧面而随着压辊4运动，还包括刮板3，所述刮板3位于辊组出料的一侧。优选仅在最后一级的辊组后方设置刮板3，且刮板3为两块，所述出料部设置为槽状，两块刮板3分别安装于出料部进料端的上侧和下侧，处于上侧的刮板3自由端上翘以贴近该辊组中上方的压辊4侧面，处于下侧的刮板3自由端下翘以贴近该辊组中下方的压辊4侧面，这样，无论是铅物料贴合于该辊组的哪个压辊4表面上，两个刮板3均能够迫使铅物料与对应压辊4脱离，同时将铅物料导入出料部中。
[0054]为使得每组辊组中，两个压辊4均能够受到驱动力而反向转动，同时使得铅物料在经过压辊4之间的间隙时，两个压辊4对铅物料均能够产生迫使铅物料经过压辊4之间间隙的驱动力，每个压辊4上均连接有驱动齿轮10，每组辊组上两个压辊4上的驱动齿轮10齿啮合，且每组辊组的两个压辊4转动时，两个压辊4侧面转动的线速度相等。
[0055]实施例4:
[0056]本实施例在以上任意一个实施例提供的任意一个技术方案的基础上进行进一步限定，如图1至图3所示，为便于控制铅物料在变薄过程中铅物料的宽度变化量，所述压辊4上均设置有位于其侧面上的环形槽，所述环形槽的截面呈矩形。相互协同工作的两个压辊4中，两个环形槽底面的距离限制变形后铅物料的厚度，环形槽的宽度限制变形后铅物料的宽度，这样，针对同一型号的铅锭，经过本系统的滚压加工，可使得形状及尺寸近似的铅板，便于后续的切条、切粒加工。同时，环形槽的截面呈矩形，可使得最后得到的铅板的侧面也为矩形，这样，便于得到形状均匀、边角均为直角的铅条或铅粒，利于后续的球磨成粉效率。
[0057]作为一种可通过提高铅物料温度，减小压辊4工作载荷或提高本系统工作效率的技术方案，还包括设置于物料传送路径上的物料加热装置，且沿着物料的传送路径，物料加热装置的后方具有至少一组辊组。本案中，所述物料加热装置可采用电加热的形式，具体实现方式可采用热辐射或电磁感应加热的形式。优选采用电磁感应加热的形式，以使得在铅物料的厚度方向均匀受热，这样，在使得铅物料因为整体均匀升温，整体更容易变形的情况下，表面温度不至于过高而产生铅烟和氧化。
[0058]实施例5:
[0059]本实施例提供一个本系统的具体实现方案，如图1至图3所示，本系统的机架I包括两块相互平行的立板，所述立板位于竖直方向，所述压辊4的数量为三个，两块立板上均设置有三个轴承座，三个轴承座用于穿设各压辊4不同端的辊轴，压辊4的轴线均位于水平方向，且三个压辊4的轴线均位于同一竖直面上，仅在压辊4的一侧设置如实施例2所述的中间物料转运装置。进料部2和出料部位于压辊4的另一侧，且进料部2位于出料部的上方，这样，铅物料在不同辊组的转运过程中只需支撑铅物料后向下运动，达到减小中间物料转运装置工作负荷的目的。进一步的，每个压辊4的辊轴上均连接有驱动齿轮10，且处于中间的压辊4辊轴上设置有两个驱动齿轮10，两个驱动齿轮10分别与其他压辊4上的不同驱动齿轮10齿啮合，且四个驱动齿轮10的参数相同，这样，在本系统的工作过程中，以上驱动齿轮10上齿条所受冲击次数相等。动力部件11包括驱动电机和连接在驱动电机上的减速器，减速器的输出端与任意一个压棍4的棍轴固定连接。本实施例中，减速器的输出端与位于中间的压棍4辊轴固定连接，这样，以使得四个驱动齿轮10的使用寿命较为接近。
[0060]本实施例中，压辊4与对应辊轴为非整体式结构，且压辊4与对应辊轴成可拆卸连接形式，本实施例中采用键连接传递转矩且通过螺纹连接于辊轴上的挡环限定压辊4在对应辊轴轴向上的位置，这样，在辊组之间的间隙宽度需要调整时，可通过更换不同外径的压辊4，得到所需的间隙宽度数值。
[0061]以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的【具体实施方式】只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。
【主权项】
1.用于铅锭成板带工艺的系统，其特征在于，所述系统包括机架(1)、设置于机架(I)上的至少两组辊组、用于向辊组输送铅锭的进料部、用于铅板输出本系统的出料部及设置于辊组之间的中间物料转运装置，每组辊组均包括两个相互平行的压辊(4)，且每组辊组的两个压辊(4)之间具有用于物料通过的间隙； 还包括动力部件(11)，每组辊组中至少有一个压辊(4)与所述动力部件(11)相连，所述动力部件(11)用于驱动与之连接的压辊(4)转动； 所述中间物料转运装置用于将上一级辊组输出的物料转运至下一级辊组的进料端； 还包括设置于物料传送路径上的物料加热装置，且沿着物料的传送路径，物料加热装置的后方具有至少一组辊组。2.根据权利要求1所述的用于铅锭成板带工艺的系统，其特征在于，所述系统包括至少三个压辊(4)，所述压辊(4)的轴线均位于水平方向，且所述压辊(4)的轴线均位于同一竖直面上； 所述压辊(4)中，相邻的两个压辊(4)构成一组辊组。3.根据权利要求2所述的用于铅锭成板带工艺的系统，其特征在于，所述中间物料转运装置设置于压辊(4)的侧面，中间物料转运装置包括物料槽(5)、夹持气缸(7)、进退气缸(8)及转运气缸(9)，所述夹持气缸(7)及转运气缸(9)的轴线均位于竖直方向，所述进退气缸(8)的轴线位于水平方向； 所述转运气缸(9)的缸体固定于机架(I)上，所述物料槽(5)的底面为水平面，物料槽(5)靠近压辊(4)的一端为开口端，且物料槽(5)固定于转运气缸(9)的活塞杆上； 所述进退气缸(8 )的缸体固定于物料槽(5 )远离压辊(4 )的一端，夹持气缸(7 )的缸体固定于进退气缸(8)的活塞杆上，且夹持气缸(7)的活塞杆端面与物料槽(5)的底面之间具有用于容纳物料的间隙，进退气缸(8)的活塞杆端部朝向设置压辊(4)的一侧。4.根据权利要求3所述的用于铅锭成板带工艺的系统，其特征在于，还包括固定于物料槽(5 )上的多个滚动部(6)，所述滚动部(6 )沿着物料槽(5 )的长度方向分布，且夹持气缸(7 )的活塞杆端面与滚动部(6)的顶面之间具有用于容纳物料的间隙，所述滚动部(6)用于减小物料在物料槽(5)中运动的阻力。5.根据权利要求3所述的用于铅锭成板带工艺的系统，其特征在于，还包括固定于物料槽(5)上的导向杆(12)，所述导向杆(12)位于竖直方向，且机架(I)上还设置有与所述导向杆(12)间隙配合的孔。6.根据权利要求1所述的用于铅锭成板带工艺的系统，其特征在于，还包括刮板(3)，所述刮板(3)位于辊组出料的一侧。7.根据权利要求1所述的用于铅锭成板带工艺的系统，其特征在于，每个压辊(4)上均连接有驱动齿轮(10)，每组辊组上两个压辊(4)上的驱动齿轮(10)齿啮合，且每组辊组的两个压辊(4)转动时，两个压辊(4)侧面转动的线速度相等。8.根据权利要求1至7中任意一项所述的用于铅锭成板带工艺的系统，其特征在于，所述压辊(4)上均设置有位于其侧面上的环形槽，所述环形槽的截面呈矩形。
【文档编号】B21B1/22GK205701847SQ201620451156
【公开日】2016年11月23日
【申请日】2016年5月18日
【发明人】陈学安, 方浩, 王远强
【申请人】大英德创精工设备有限公司