圆柱体端面深槽切刀和车床的制作方法

本实用新型涉及车床领域，尤其涉及一种能够在圆柱体端面切深槽的切刀和车床。

背景技术：

在井下使用的液压支架的立柱由于长时间使用，缸体产生锈蚀而漏液，必须对缸体进行修复。而一级缸和二级缸中间用于保持间距及密封的导向套锈蚀后无法取出，使检修无法进行，必须将锈蚀的导向套全部切除后才能将一、二级缸分离。导向套的长度为120-180mm，这就要求切槽刀有足够的长度，能够沿导向套的端面伸入沿导向套的长度方向将整个导向套切除。

但是现用的端面切槽刀缺点是：

1、普通端面切槽刀伸出长度较短，一般在10-30mm，不能将导向套全部切除；

2、现用切槽刀刀体为直面，切导向套的圆弧端面时会有干涉产生。

因此，有必要设计一种能够在圆柱体端面切深槽的切刀。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够在圆柱体端面切深槽的切刀和车床。

本实用新型提供一种圆柱体端面深槽切刀，包括刀座、刀杆和刀片，所述刀杆架设在所述刀座上，所述刀片连接在所述刀杆上，所述刀杆包括本体和从所述本体的两端延伸出的第一切削部和第二切削部，两个所述刀片分别连接所述第一切削部和所述第二切削部的顶端，所述第一切削部位于所述本体的横截面上靠内的一侧，所述第二切削部位于所述本体的横截面上靠外的一侧，所述第一切削部和所述第二切削部的横截面均为圆弧形，所述第一切削部的切削半径小于所述第二切削部的切削半径。

进一步地，所述第一切削部和所述第二切削部的厚度小于所述本体的厚度。

进一步地，所述第一切削部和所述第二切削部的厚度为所述本体厚度的一半。

进一步地，所述刀座包括第一刀座和第二刀座，所述第一刀座和所述第二刀座将所述刀杆的所述本体夹持在中间并通过多个紧固螺钉连接。

进一步地，所述第一刀座夹持在所述本体的上表面，所述第二刀座夹持在所述本体的下表面，所述刀杆的所述本体的所述上表面和所述下表面为相对的V形，所述第一刀座和所述第二刀座与所述本体对应接触的表面也为V形。

进一步地，所述第一切削部和所述第二切削部的长度为30mm。

进一步地，所述第一切削部和所述第二切削部的厚度为6mm。

进一步地，所述第一切削部的切削半径为128mm，所述第二切削部的切削半径为140mm。

本实用新型还提供一种车床，包括机架、夹具和刀架，所述夹具和所述刀架安装在所述机架上，还包括所述圆柱体端面深槽切刀，所述圆柱体端面深槽切刀安装在所述刀架上，并位于所述车床的切削中心的上半周。

进一步地，所述夹具带动被切削的圆柱体工件朝向操作者对面的方向旋转。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

由于包括了第一切削部和第二切削部，两个切削部交替深入圆柱体的端面来沿圆柱体的圆周面切割，当第一切削部完全伸入后，换第二切削部切削。由于第一切削部的切削半径小于第二切削部的切削半径，第二切削部为第一切削部切除了阻挡第一切削部继续深入的部分，使第一切削部在下一次进刀时能够继续深入，最终实现圆柱体端面的深槽切削。

附图说明

图1是本实用新型一实施例中圆柱体端面深槽切刀的立体图；

图2是本实用新型一实施例中圆柱体端面深槽切刀的主视图；

图3是本实用新型一实施例中圆柱体端面深槽切刀的的侧视图；

图4是本实用新型一实施例中车床的立体图；

图5是本实用新型一实施例中车床的主视图；

图6是图5中A处的局部放大图；

图7是本实用新型一实施例中车床的侧视图；

图8是图7中C处的局部放大图；

图9是图7中B-B的截面图；

图10是本实用新型一实施例中圆柱体端面深槽切刀第一次进刀的示意图；

图11是本实用新型一实施例中圆柱体端面深槽切刀第二次进刀的示意图；

图12是本实用新型一实施例中圆柱体端面深槽切刀第三次进刀的示意图。

附图标记对照表：

100-车床 200-圆柱体工件 201-导向套

1-圆柱体端面深槽切刀 2-机架 3-夹具

4-刀架 11-刀座 12-刀杆

13-刀片 14-紧固螺钉 111-第一刀座

112-第二刀座 121-本体 122-第一切削部

123-第二切削部

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，圆柱体端面深槽切刀1，包括刀座11、刀杆12和刀片13，刀杆12架设在刀座11上，刀片13连接在刀杆12上，刀杆12包括本体121和从本体121的两端延伸出的第一切削部122和第二切削部123，两个刀片13分别连接第一切削部122和第二切削部123的顶端，第一切削部122位于本体121的横截面上靠内的一侧，第二切削部123位于本体121的横截面上靠外的一侧，第一切削部122和第二切削部123的横截面均为圆弧形，第一切削部122的切削半径小于第二切削部123的切削半径。

其中，刀杆12为长条形，第一切削部122和第二切削部123位于本体121的长度方向的两端上。第一切削部122和第二切削部123的顶端连接有刀片13，刀片13可以采用机卡刀片弹性连接的方式，能够防止传统焊接刀片，损坏后整个刀杆都需要更换。

如图3所示，第一切削部122位于本体121的横截面上靠内的一侧，即位于图3中右侧；第二切削部123位于本体121的横截面上靠外的一侧，即位于图3中的左侧。当切削工件时，本体121的内侧更靠近工件，因此第一切削部122更接近工件的中心。

另外，从图3可以看出，第一切削部122和第二切削部123的横截面均为圆弧形。该圆弧形状是为了配合圆柱体的工件的形状。当切削部从圆柱体的端面深入到圆柱体中进行切削时，是沿圆柱体的圆周面进行切削的，因此具有相应的弧度能够防止切削部与圆柱体工件发生干涉。

并且，由于第一切削部122更靠近工件的中心，因此第一切削部122的切削半径较小。这里的“切削半径”是指切削部到切削中心轴线之间的垂直距离，切削中心轴线是被切削的工件的中心轴线。如图10-12所示，R1表示第一切削部122的切削半径，R2表示第二切削部123的切削半径，M表示切削中心轴线。

优选地，第一切削部122的切削半径为128mm，第二切削部123的切削半径为140mm。

本实用新型由于包括了第一切削部和第二切削部，两个切削部交替深入圆柱体(工件)的端面来沿圆柱体的圆周面切割，当第一切削部完全伸入后，换第二切削部切削。由于第一切削部的切削半径小于第二切削部的切削半径，第二切削部为第一切削部切除了阻挡第一切削部继续深入的部分，使第一切削部在下一次进刀时能够继续深入，最终实现圆柱体端面的深槽切削。后面还会详细介绍圆柱体端面深槽切刀的切削过程。

本实施例中，如图1和图3所示，第一切削部122和第二切削部123的厚度小于本体121的厚度。第一切削部122和第二切削部123的厚度为本体121厚度的一半。

由于第一切削部122和第二切削部123的厚度只有本体121的一半，因此只有切削部能够深入到圆柱体工件中，本体121是不能深入到圆柱体工件中的。

并且，由于切削部本身的厚度较薄，也方便了切削部能够深入到圆柱体工件中。

优选地，第一切削部122和第二切削部123的厚度为6mm。当然，针对不同型号的工件来说，切削部还可以选用其他的厚度。

本实施例中，如图1-3所示，刀座11包括第一刀座111和第二刀座112，第一刀座111和第二刀座112将刀杆12的本体121夹持在中间并通过四个紧固螺钉14连接。第一刀座111夹持在本体121的上表面，第二刀座112夹持在本体121的下表面，刀杆12的本体121的上表面和下表面为相对的V形，第一刀座111和第二刀座112与本体121对应接触的表面也为V形。

第一刀座111和第二刀座112能够上下夹持刀杆12，通过拆卸紧固螺钉14，可以将刀杆12掉头，实现第一切削部122和第二切削部123的更换。

V形的接触面能够增加刀座与刀杆之间的接触面积，保证紧固连接，防止刀杆在切削时窜动。

本实施例中，如图4-9所示，车床100，包括机架2、夹具3和刀架4，夹具3和刀架4安装在机架1上。还包括圆柱体端面深槽切刀1，圆柱体端面深槽切刀1安装在刀架4上，并位于车床100的切削中心的上半周。

将圆柱体端面深槽切刀1安装在车床100的切削中心的上半周，是为了防止切刀在切削下半周时，导向套201切断后，柱芯在重力作用下对切刀造成损坏。

其中，如图6所示，刀片13正好顶在导向套201的端面上，准备进到深入(向图6的左侧方向)到导向套201的圆周面上。

如图8所示，刀杆12对准导向套201的端面准备切入，导向套201的右侧为柱芯。切割的目的，是为了将导向套201与柱芯分离。

本实施例中，夹具3带动被切削的圆柱体工件200朝向操作者对面的方向旋转，即反转。

现有的车床切削时，圆柱体工件200通常是朝向操作者转动的，即正转。圆柱体工件200反转是为了减少车削时产生较大的震动。

本实施例中，如图10-12所示，圆柱体端面深槽切刀1的切削过程如下：

如图10所示，为第一次进刀。第一切削部122插入导向套201的端面，圆柱体工件200此时被夹具4夹持并转动。第一切削部122进刀后，沿导向套201的圆周面切削，并不断沿导向套201的长度方向深入。直到第一切削部122完全伸入，刀杆12的本体121抵靠在了导向套201中，使得第一切削部122不能再继续深入。然后，停止切削，推刀。本实施例中，第一切削部122和第二切削部123的长度为30mm。第一次进刀的切槽深度为30mm。

如图11所示，为第二次进刀。首先，松开紧固螺钉14，将刀杆12掉头，使第二切削部123面向导向套201的端面。由于第二切削部123的切削半径大于第一切削部122的切削半径，第二切削部123也是从导向套201的端面开始切削，当第二切削部123深入到30mm时，继续向前切削，直到切槽深度为60mm。此时，第二切削部123完全伸入到导向套201中，刀杆12的本体121抵靠在了导向套201中，使得第二切削部123不能再继续深入。

如图12所示，为第三次进刀。再次将刀杆12掉头，第一切削部122此时从切槽深度30mm开始切削，当第一切削部122深入到60mm时，继续向前切削，直到切槽深度为90mm，第一切削部122完全伸入到导向套201中。

如此循环，反复掉头刀杆12，实现不断深入切削导向套201，直到将整个导向套201完全切除。当导向套201的长度为120mm时，第四次进刀后，就可以完全切除。

本实用新型具有以下优点：

1、能够实现对圆柱体端面深槽的切削；

2、车床反转，能够有效的保护圆柱体端面深槽切刀；

3、刀片与刀杆采用弹性连接，当刀片损坏时，只需要更换刀片。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。