本实用新型涉及一种电主轴，尤其涉及一种带双复位气缸的电主轴。
背景技术：
随着数控机床自动化要求越来越高，电主轴要求配置自动松拉刀气缸。由于电主轴在工作过程中高速运转，为防止高速运转过程中与自动松刀气缸产生摩擦，造成发热从而影响电主轴质量，气缸组件在主轴松刀过程中，气体作用力使活塞产生前位移完成松刀动作，卸去气压气缸在复位弹簧的反作用力下完成复位。由于弹簧具有使用命限制，当复位弹簧失效时，顶杆活塞可能会与拉刀机构接触从而产生摩擦，使电主轴卡死、失效。因此，急需提供一种电主轴，能够提高复位的可靠性。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种带双复位气缸的电主轴，通过气压对气缸组件进行复位，和传统复位弹簧配合，提升复位可靠性。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种带双复位气缸的电主轴，包括气缸组件、复位弹簧、活塞导座、顶杆活塞、拉刀机构和铝后盖，所述复位弹簧设于活塞导套和气缸组件之间，用于气缸组件的向上复位；所述气缸组件和活塞导座之间设有第一进气口，所述气缸组件包括动力气缸以及复位气缸，所述复位气缸设于动力气缸的下端。
作为上述方案的改进，所述拉刀机构能够上下移动，实现松刀和锁刀动作。
作为上述方案的改进，所述活塞导套和气缸组件之间形成第一密封复位空腔，所述第一进气口与所述第一密封复位空腔连通。
作为上述方案的改进，所述复位气缸连接有第二进气口。
作为上述方案的改进，所述复位气缸的推杆上端与动力气缸的推杆抵接，下端与顶杆活塞抵接。
实施本实用新型，具有如下有益效果：
本实用新型所述动力气缸下设有专门用于向上复位的复位气缸，通过气压对气缸组件进行复位，和传统复位弹簧配合，提升复位可靠性。
附图说明
图1是本实用新型一种带双复位气缸的电主轴的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。
如图1所示，本实用新型实施例提供了一种带双复位气缸的电主轴，包括气缸组件1、复位弹簧2、活塞导套3、顶杆活塞4、拉刀机构5和铝后盖6，所述复位弹簧2设于活塞导座3和气缸组件1之间，用于气缸组件1的向上复位；所述气缸组件1和活塞导座3之间设有第一进气口7，所述气缸组件1包括动力气缸11以及复位气缸10，所述复位气缸10设于动力气缸11的下端。
本实用新型所述动力气缸11下设有专门用于向上复位的复位气缸10，通过气压对气缸组件1进行复位，和传统复位弹簧2配合，提升复位可靠性。
具体地说，所述拉刀机构5能够上下移动，实现松刀和锁刀动作。
为了保证复位效果，所述活塞导座3和气缸组件1之间形成第一密封复位空腔8，所述第一进气口7与所述第一密封复位空腔8连通。当需要主轴松刀时，所述第一进气口7通入高压空气，提高第一密封复位空腔8的气压，进而推动气缸组件1上升，拉刀机构5随之上升，将拉刀松开。
优选地，所述复位气缸10连接有第二进气口9。所述复位气缸10的推杆上端与动力气缸11的推杆抵接，下端与顶杆活塞4抵接。当第一进气口7通入高压空气，使拉刀松开后，所述复位弹簧2驱动气缸组件1继续上升，最终实现复位。此时，第二进气口9通入具有一定正压力的气体，所述复位气缸10自身产生向上的推力。一旦复位弹簧2失效，动力气缸11仍然会在复位气缸10的推动下复位，避免气缸组件1和拉刀机构5发生接触而产生摩擦。
以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。