一种刹车片制备机构的制作方法

本实用新型涉及刹车片制造领域，具体涉及一种刹车片制备机构。

背景技术：

目前，刹车片包括背板以及固定于该背板上的摩擦片，市场上的生产刹车片的模具均为单冲模，基本包括了上模板、下模板、上模板和下模板之间依次设有垫板、固定板和成形模板，进而进行摩擦片成型。

授权公告号 CN 202591428 U公开了一种模具，包括上模板、下模板和成形模板，所述成形模板设有成形凹腔，所述成形模板包括可拆卸连接的第一模板和第二模板，成形模板连接有用于紧固第一模板和第二模板的紧固件，所述成形凹腔包括分体设置的第一分体部和第二分体部，第一分体部和第二分体部连接处设有用于取出刹车片的开口。该种结构的模具需先成型刹车片背板，即钢背，而后由另外模具将摩擦材料在该背板上压合成型，其设备工艺复杂，所需设备及模具多。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种刹车片制备机构，以简化现有刹车片制备机构，解决设备工艺复杂、设备模具浪费的问题。

具体方案如下：一种刹车片制备机构，包括压力平台以及模具，其特征在于：所述的模具包括模板、模子以及压板，所述的压力平台包括相对设置的第一压力部以及第二压力部；所述的第一、第二压力部各自设于所述模板的两侧，且所述压板是安装于第一压力部上，所述模子是安装于第二压力部上；该模板包括一用于背板成型的背板腔以及用于摩擦片成型的型腔，该背板腔、型腔相互连接并贯通，以形成一贯穿的模腔，该背板腔的朝向压板的开口端为第一开口端，该型腔朝向模子的开口端为第二开口端；所述的模子外形与该型腔的内轮廓配合设置，且该模子由第二开口端装入该型腔，所述压板是朝向第一开口端且与该第一开口端配合形成一冲裁刀组。

进一步的，所述压板朝向背板腔的一端成型有上刀口，所述背板腔的第一开口端处成型有与该上刀口配合的下刀口。

进一步的，所述背板腔还形成有容置所述背板上安装柱的凹陷。

进一步的，所述的模子长度是大于所述膜腔的深度的。

本实用新型公布的一种刹车片制备机构，将摩擦材料灌注于模腔内，而后该模腔的第一开口端覆盖有用于制作刹车片背板的板材，第二开口端由模子封堵，而后压板在第一压力部的推动作用下压紧板材以实现背板的初步成型，同时模子在第二压力部的作用下压紧摩擦材料以使摩擦片冷压成型，使背板成型、摩擦片成型在同一制备机构中完成，简化了设备制程工艺，同时，由于一步压合即实现了背板初步成型以及摩擦片成型，降低了设备及模具需求，解决设备工艺复杂、设备模具浪费的问题。

附图说明

图1示出了板材剖视图；

图2示出了刹车片制备机构剖视图；

图3示出了图2所示刹车片制备机构压合成型过程剖视图；

图4示出了图3所示刹车片半成品剖视图；

图5示出了刹车片成品剖视图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

常规的刹车片，包括背板以及固定于该背板上的摩擦片，现有技术中，背板都是由板状钢材制成的，且为保证刹车片的固定以及刹车片的强度，背板需保证一定的厚度尺寸，较为通用的背板厚度尺寸为5-7mm。

由于刹车片的背板厚度较大，背板成型多采用锻造或机加工等工艺，而后将摩擦片成型于背板上，工艺线路较为复杂，且最终刹车片成品自重较大，不能很好满足实际使用需求。本案发明人针对该种问题，分析了刹车片不足的原因，创造性的突破了背板为平板状的常规技术思路，提出用更薄的钢板板材（3mm左右）作为背板原料，采用冲裁工艺实现背板裁切，而后使用翻折工艺以加厚背板原料厚度并提升背板强度，并形成具有多个中空支撑腔的背板结构，在确保强度、厚度的前提下，实现了背板制造工艺的简化以及刹车片成品的轻量化。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

结合图1、图2以及图3，该刹车片制备机构，包括压力平台以及模具：

压力平台：所述的压力平台包括作为第一压力部的第一液压缸41以及作为第二压力部的第二液压缸31，该第一、第二液压缸41、31同轴线相对设置，且该第一、第二液压缸分别是位于模具的两侧。

模具：该模具包括模板2、模子3以及压板4；该模板2上开设有一贯穿的模腔20，该模腔20包括有用于刹车片成型的型腔22以及用于刹车片的背板1成型的背板腔21，该型腔22的底端与该背板腔21的底端相贯通；该背板腔21的开口端为膜腔20的第一开口端，该型腔22的开口端为膜腔20的第二开口端，该第一、第二开口端分别位于模板2的上下两侧。

模子3：该模子3的外形与该型腔22的的内轮廓配合设置，即模子3的外形与该第二开口端的内轮廓相贴合，以使该模子3可由第二开口端装入该模腔20的型腔22内且实现第二开口端的封闭；所述压板4是朝向第一开口端且与该第一开口端间隔一定距离设置，该压板4朝向背板腔21的一端成型有上刀口，图中为90°直角刀口，所述背板腔21的第一开口端处成型有与该上刀口配合的下刀口，以使压板4与该第一开口端配合形成一冲裁刀组，且该压板4是安装于第一液压缸41上，模子3是安装于第二液压缸31上，进压板4以及模子3可在第一、第二液压缸41、31的推动作用下朝向型腔22运动。

结合图1至图3，该刹车片制备机构工作原理如下：S1，推动第二液压缸31，使模子3由型腔22的一端装入型腔22内，摩擦材料由另一端也装入型腔22内；S2，板材10覆盖于第一开口端，第一液压缸41推动压板4冲压板材10，实现背板1的半成品冲裁成型，背板1切断成型后落入背板腔21的底端，并由背板1实现型腔22的封闭；S3，推动第一液压缸31，压板4作用于背板1，模子3作用于摩擦材料，摩擦片5冷压成型，并实现了摩擦片5与与背板1的结合，在该过程中，压板4位置不动，调整第二液压缸31输出压力，实现对摩擦片5成型压力的调节；S4，压板4复位，第二液压缸31保持原有输出压力不变，由于液压油等具有一定弹性，模子3在压板4复位的过程中受压减小，进而朝向第一开口端运动一端距离，实现了摩擦片5由型腔22内自动脱模,刹车片半成品有膜腔20内顺利取出。

结合图3所示，背板腔21上还形成有容置所述背板1上安装柱的凹陷，当背板1置于背板腔21时，安装柱落入该凹陷内，以起到避位的作用；进一步的，为确保顺利脱模，所述的模子3长度是大于所述膜腔20的深度的，在第二压力部的作用下，模子3可将刹车片半成品顶出膜腔20，以实现顺利脱模。

再结合图4、图5，将图4所示的刹车片半成品进一步折弯成型，并形成具有多个中空支撑腔11的背板1结构，以起到了增加背板1机械强度、轻量化结构的技术效果。

该实施例中，使背板1成型、摩擦片5成型在同一制备机构中完成，简化了设备制程工艺，同时，由于一步压合即实现了背板1初步成型以及摩擦片5成型，降低了设备及模具需求，解决设备工艺复杂、设备模具浪费的问题。

同样的，在其他具体的实施例中，该刹车片制备机构的模具还可设置冲裁机构、冲拉机构，将钢板板材导入连续模中，以依次冲裁成型刹车片背板1的外形、用于在刹车片的背板1上冲拉生产安装柱。

在该实施例中，第一压力部为第一液压缸41，同样的，在其他具体实施例中，第一压力部、第二压力部还可以是常规的机床冲头，也可以实现本实用新型的技术效果。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。