本实用新型涉及一种焊头，具体涉及一种适用于汽车线束行业的超声波焊接设备用焊头。
背景技术：
在汽车线束行业，使用超声波焊接设备对线束进行焊接是一种很常用的线束连接方式。现有超声波焊接设备焊接完成的形状均为长方体形。如此焊点处有四个棱角，而棱角处很容易出现铜丝翘起、漏焊、毛边等不良现象，线束焊接形状均是长方体形的现象已经形成了行业内的惯性思维。但焊点处的棱角及其不现象良，恰恰是整车线束中热缩管被刺破导致汽车线路被破坏的最主要原因。因此，超声波焊接设备的长方体形焊接方式是其致命缺点之一。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是现有超声波焊接设备焊接完成的形状均为长方体形，焊点处有四个棱角很容易出现铜丝翘起、漏焊、毛边等不良现象，提供一种避免焊点处产生棱角，以避免后续不良焊接的超声波焊接设备用焊头。
为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：一种超声波焊接设备用焊头，包括四个焊头，分别为焊头I、焊头II、焊头III和焊头IV，所述的焊头I固定在超声波焊接设备上，焊头II设置在焊头I的右上方，焊头IV设置在焊头I的左上方，焊头III设置在焊头IV上方，所述的焊头I上设有弧形槽I，焊头II上设有弧形槽II，焊头III上设有弧形槽III，焊头IV上设有弧形槽 IV；所述四个焊头对接后弧形槽I、弧形槽II、弧形槽III和弧形槽 IV组成圆形孔。
所述的弧形槽I设置在焊头I的上表面上，弧形槽II设置在焊头II的左下角，弧形槽III设置在焊头III的右下角，弧形槽 IV设置在焊头IV的右侧面上。
所述的弧形槽I的圆心角为120-150°，弧形槽II的圆心角为60-90°，弧形槽III的圆心角为60-90°，弧形槽 IV的圆心角为90-120°。
所述的弧形槽I的圆心角为130°，弧形槽II的圆心角为80°，弧形槽III的圆心角为60°，弧形槽 IV的圆心角为90°。
采用上述技术方案的本实用新型打破了行业内的惯性思维，从一个全新的角度彻底解决整车线束中热缩管被刺破导致汽车线路被破坏的问题，通过改善超声波焊接设备的焊接形状，即将设备中四个与线束接触的焊头的组成的形状更改为圆形，尽可能避免焊点处产生棱角，以避免后续的不良焊接现象。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型包括四个焊头，分别为焊头I1、焊头II2、焊头III3和焊头IV4，所述的焊头I1固定在超声波焊接设备5上，焊头II2设置在焊头I1的右上方，焊头IV4设置在焊头I1的左上方，焊头III3设置在焊头IV4上方，所述的焊头I1上设有弧形槽I11，焊头II2上设有弧形槽II21，焊头III3上设有弧形槽III31，焊头IV4上设有弧形槽 IV41；所述四个焊头对接后弧形槽I11、弧形槽II21、弧形槽III31和弧形槽 IV41组成圆形孔6。超声波焊接设备工作时，焊头I1固定不动，焊头II2水平运动，焊头IV4上下运动，焊头III3随着焊头IV4上下运动并左右运动与焊头II2对接，焊接时，将需要焊接的线束放置在弧形槽I11内，焊头II2、焊头III3和焊头IV4分别按照各自的运动轨迹运动，运动至终点位置时四个弧形槽首尾相接，组成圆形孔6，使得焊接完成的线束形状为圆形。
所述的弧形槽I11设置在焊头I1的上表面上，弧形槽II21设置在焊头II2的左下角，弧形槽III31设置在焊头III3的右下角，弧形槽 IV41设置在焊头IV4的右侧面上。
所述的弧形槽I11的圆心角为120-150°，弧形槽II21的圆心角为60-90°，弧形槽III31的圆心角为60-90°，弧形槽 IV41的圆心角为90-120°。
所述的弧形槽I11的圆心角为130°，弧形槽II21的圆心角为80°，弧形槽III31的圆心角为60°，弧形槽 IV41的圆心角为90°。弧形槽I11的圆心角必须要足够大，才能保证焊接时线束能稳定的放置在里面，弧形槽 IV41也起到稳定线束的目的，弧形槽II21和弧形槽III31对线束接头处起到挤压的的作用。