一种卡合结构的制作方法

本实用新型涉及紧固装置领域，尤其涉及一种用于器件外壳固定连接的卡合结构。

背景技术：

在各种机械或者电子产品等的组装过程中，经常需要解决产品外壳的紧固问题。现有技术中，多采用超声波焊接等技术来实现器件外壳的组装。但是，现有的焊接技术往往会产生外壳损伤、焊接间隙不均匀、报废率高等问题。

卡扣连接方式也常被应用于产品外壳的紧固连接中，其隐形的连接结构，大大提高了产品的外观效果。但是现有的卡合结构，多存在连接牢固性不佳，且安装或者拆卸过程中，容易损坏外壳等缺陷。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种新型的卡合结构，利用将其卡勾上的扣合部限制于卡扣部上的限位孔内的方法，实现卡勾与卡扣的紧固固定，从而在组装过程中，实现壳体的固定连接的作用。

具体地，本实施例提供一种卡合结构，包括卡勾和卡扣，其中，所述卡勾包括卡勾本体、安装面和扣合部，而所述安装面位于所述卡勾本体的侧面，所述扣合部位于所述卡勾本体上，所述安装面的对立面；所述卡扣包括卡扣本体、限位部和限位孔，其中，所述限位部为环形结构，位于所述卡扣本体的上部，所述限位孔位于所述卡扣本体的侧面，所述限位部的下部；

安装时，所述卡勾由所述卡扣限位部的上端口插入所述卡扣本体，然后所述卡勾上的扣合部从所述卡扣上的限位孔伸出，使得所述卡勾与所述卡扣紧固固定。

优选地，所述卡勾的扣合部上还包括扣合面，其中，所述扣合面位于扣合部朝向卡勾固定端的面上，由扣合部的自由端向扣合部的固定端延伸。

优选地，所述卡勾的扣合部上还包括容差面，其中，所述容差面与所述扣合面相接，由靠近扣合面的一端向扣合部的固定端延伸，其到扣合面延长面的距离也由靠近扣合面的一端向扣合部的固定端方向上逐渐增加。

优选地，所述卡勾上的安装面由卡勾本体自由端朝向卡勾本体固定端以一倾斜角度延伸，其距离卡勾本体中垂线的距离也由卡勾本体自由端朝向卡勾本体固定端的方向上逐渐减小。

优选地，所述卡扣本体为圆桶形结构。

优选地，所述卡扣的限位部的上端面上设置有导向面，其由限位部的外表面向其内表面以一角度倾斜，其到卡扣本体固定端的距离，在限位部的径向方向上，由靠近外表面端到靠近内表面端逐渐减小。

优选地，在所述卡勾的同侧配合设置定位柱，在卡扣的同侧与定位柱相对应的位置设置定位孔，定位柱与定位孔相互配合，进一步精确卡勾与卡扣的装配位置。

与现有技术相比较，本实用新型的技术优势在于：本实用新型利用将卡勾上的扣合部限制于卡扣部上的限位孔内的方法，实现卡勾与卡扣的紧固固定，从而在组装过程中，实现壳体的固定连接的作用；同时，通过设置容差面，使得当卡勾相对于卡扣的大小存在公差变化时，卡勾与卡扣仍能配合不松动；而限位部上导向面的设置，则可使得卡勾容易进入卡扣中，并与卡扣配合固定。本实用新型可用于结构复杂、可利用空间小的外壳组装的卡合结构，其组装强度大，简化了组装工艺，同时大大降低了对外壳的损坏。

附图说明

图1为一设置有符合本实用新型一优选实施例的卡勾结构的上壳体的结构图；

图2为一设置有符合本实用新型一优选实施例的卡扣结构的下壳体的结构图；

图3为一符合本实用新型一优选实施例的卡勾结构的结构图；

图4为一符合本实用新型一优选实施例的卡扣结构的结构图；

图5为一符合本实用新型一优选实施例的卡合结构的剖面图。

附图标记：

1-卡勾，10，卡勾本体，11-安装面，12-扣合部，121-容差面，122-扣合面，

2-定位柱，

3-卡扣，30-卡扣本体，31-限位部，311-导向面，32-限位孔，

4-定位孔。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例，详细阐述本实用新型的优异性。

本实施例提供一种卡合结构，其包括卡勾和卡扣。其中，参阅图1及图2，其卡勾2及卡扣3分别设置与器件外壳的上下壳体上。

进一步参阅图3可见，本实用新型的卡勾2具体包括卡勾本体10，安装面11以及扣合部12。其中，安装面11设置于卡勾本体10的一侧面，而扣合部12则设置于卡勾本体10上的安装面11的对立面的位置上。

进一步参阅图4，可见，本实用新型的卡扣3具体包括卡扣本体30，限位部31以及限位孔32，其中，限位部31为一环形结构，其位于卡扣本体30的上部，而限位孔32则为卡扣本体侧面，限位部下部位置的一孔洞，其根据需求可相应设置为方形、圆形或者三角形等形状。

进一步参阅图5，可发现，当装配该外壳时，可将卡勾1从卡扣3的限位部31的上端口插入卡扣本体30，然后将卡勾1的扣合部12从卡扣3的限位孔32中伸出，则实现卡勾1与卡扣3的紧固固定。在本实施例中，由于卡勾1上的扣合部12卡持于卡扣3的限位孔32中，而卡扣3上的限位部31又进一步限制了卡勾1的运动，从而，卡勾1与卡扣3牢固的固定在一起，进而，器件的上下壳体可实现紧固连接。

优选地，本实施例进一步在卡勾1的扣合部12上设置有扣合面122，由图4中可以看出，该扣合面122位于扣合部12的朝向卡勾本体30的固定端的面上，其由扣合部12的自由端开始，逐渐向扣合部12的固定端延伸。同时，从图5中可以看出，当卡勾1与卡扣3卡合时，该扣合面122放置于卡扣3的限位部31中朝向限位孔32的端面上，从而增大了卡勾1与卡扣3的接触面积，在存在外界应力作用时，卡勾1可稳固的夹持于卡扣3的限位孔32中，且不会损坏卡扣3。

优选地，本实施例进一步在卡勾1的扣合部12上设置有容差面121，可参见图3，该容差面121与扣合面122相接，并由靠近扣合面122延伸至扣合部12的固定端，且其由靠近扣合面122向扣合部12的固定端倾斜，从而，其到扣合面122的延长面的距离也由靠近扣合面122的一端向扣合部12的固定端方向上逐渐增加。本实施例中由于该容差面121的倾斜设计，可使得当卡勾1相对于卡扣3的大小存在公差变化时，卡勾1与卡扣3仍能配合不松动。

优选地，从图4中可见，本实施例中，卡勾1上的安装面11卡勾本体10的自由端向卡勾本体10的固定端以一倾斜角度延伸，其距离卡勾本体中垂线的距离也由卡勾本体10的自由端向其固定段方向上逐渐减小。由于上述设计，使得在装配过程中，避免由于卡勾1后移对卡扣3的损坏。同时，在装配时，将安装面11放置于卡扣3限位部31上对立于限位孔32的端面上，则可准确的将卡勾1的扣合部12伸出并固定于限位孔32中。

优选地，参阅图5，本实施例将卡扣本体30设置为圆筒形结构，从而，可增大卡扣本体的应力承受能力。进一步地，本实施例在限位部的端口上设置有导向面311，其由限位部31的外表面向内表面以一角度倾斜，从而，其到卡扣本体30固定端的距离，在限位部径向方向上，由靠近限位部外表面向靠近内表面逐渐减小。由于该倾斜面的设计，使得安装时，将安装面11放置于卡扣3限位部31上对立于限位孔32的端面上，并沿该导向面311推动卡勾1，则卡勾1的端部可准确进入限位孔32，而，配合卡勾1上的安装面11的设计，则可更加优化本实施例中卡合结构安装时的准确装配性。

进一步优选地，参阅图1及图2，本实施例在上壳体或者下壳体上卡勾1的同侧配合设置了定位柱2，同时，在下壳体或者上壳体上卡扣3的同侧与定位柱2相对应的位置设置定位孔4，从而，在安装时，定位柱2与定位孔4相互配合，可进一步精确卡勾与卡扣的装配位置，从而，可进一步避免安装时对壳体的损坏。

综上可见，本实用新型利用将卡勾上的扣合部限制于卡扣部上的限位孔内的方法，实现卡勾与卡扣的紧固固定，从而在组装过程中，实现壳体的固定连接的作用；同时，通过设置容差面，使得当卡勾相对于卡扣的大小存在公差变化时，卡勾与卡扣仍能配合不松动；而限位部上导向面的设置，则可使得卡勾容易进入卡扣中，并与卡扣配合固定。同时，补充定位柱与定位孔的设计，可进一步精确卡勾与卡扣的装配位置，从而，可进一步避免安装时对壳体的损坏。本实用新型可用于结构复杂、可利用空间小的外壳组装的卡合结构，其组装强度大，简化了组装工艺，同时大大降低了对外壳的损坏。

应当注意的是，本实用新型的实施例有较佳的实施性，且并非对本实用新型作任何形式的限制，任何熟悉该领域的技术人员可能利用上述揭示的技术内容变更或修饰为等同的有效实施例，但凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改或等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。