插片的剪切装置的制作方法

本实用新型涉及晶体管成型技术领域，具体地说，涉及一种插片的剪切装置。

背景技术：

晶体管在投入市场前，需要经过成型工艺，该成型工艺主要是对晶体管的引脚进行折弯、剪切。现有技术中，晶体管的成型大多靠人工进行，这严重制约了生产效率的提升。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种晶体管一体化自动成型机，其能够克服现有技术的某种或某些缺陷。

根据本实用新型的晶体管一体化自动成型机，其包括设备本体，设备本体包括底座，底座上方设有构造成“门”形的支撑架；支撑架上方设有成型气缸，成型气缸的活塞杆穿过支撑架且朝向底座；支撑架内设有与活塞杆端部连接的压板，压板下方设有成型凸模，底座处设有用于与成型凸模配合的成型凹模；成型凸模包括成型压杆，成型凹模包括凹模本体，凹模本体上端面中部沿轴向向内凹陷构造成用于成型压杆伸入的成型槽孔；成型压杆的外径略小于成型槽孔的孔径，成型压杆下端面沿径向设有用于横置待成型晶体管的定位槽，成型压杆的侧面沿轴向设有2条分别与定位槽两端连通的弯折槽。

本实用新型的晶体管一体化自动成型机中，通过成型压杆与成型槽孔的配合，使得其能够较佳的对晶体管进行自动化折弯，从而大大提升了生产效率。

作为优选，底座与支撑架顶板间设有竖直至少一根导向柱，所述至少一根导向柱贯穿压板。

本实用新型的晶体管一体化自动成型机中，导向柱的设置，使得压板能够更加平稳的运行，从而能够较佳的保证折弯的精度。

作为优选，凹模本体通过一安装板与底座连接。

作为优选，安装板处设有连接通孔。

本实用新型还提供了一种插片的剪切装置，其能够克服现有技术的某种或某些缺陷。

根据本实用新型的插片的剪切装置，其包括设备本体，设备本体包括底座，底座上方设有构造成“门”形的支撑架；支撑架上方设有成型气缸，成型气缸的活塞杆穿过支撑架且朝向底座；支撑架内设有与活塞杆端部连接的压板，压板下方设有成型凸模，底座处设有用于与成型凸模配合的成型凹模；

成型凸模包括圆柱状的剪切刀具，剪切刀具边缘部沿轴向设有滑行槽道，滑行槽道内设有连接螺钉；连接螺钉的头部位于滑行槽道内，滑行槽道上方构造成用于对连接螺钉头部进行限位的挡圈部，连接螺钉尾部自挡圈部向上伸出并与压板连接；连接螺钉处套设有压缩弹簧，压缩弹簧位于压板与剪切刀具之间；成型凹模包括凹模本体，凹模本体上端面中部沿轴向向内凹陷构造成成型槽孔；成型槽孔上部向外周扩展构造成用于与剪切刀具配合的剪切槽孔，剪切刀具对应剪切槽孔于成型槽孔的连接处构造成刃口。

本实用新型的插片的剪切装置中，通过剪切刀具与剪切槽孔间的配合，能够较佳的实现对晶体管引脚的自动化剪切，从而大大提升了生产效率。

另外，压缩弹簧的设置，能够较佳的在剪切刀具与剪切槽孔接触时产生一个缓冲力，这不仅使得切口能够更加平整，而且还能够有效的对剪切刀具进行保护从而有效的延缓了刃口的钝化速度。

作为优选，压缩弹簧上方设有与连接螺钉螺纹配合的调节螺母。调节螺母的设置，使得使用者能够较佳的对压缩弹簧的压缩力进行适应性调整。

作为优选，调节螺母与压缩弹簧间设有垫圈。

作为优选，底座与支撑架顶板间设有竖直至少一根导向柱，所述至少一根导向柱贯穿压板。

作为优选，凹模本体通过一安装板与底座连接。

作为优选，安装板处设有连接通孔。

本实用新型还提供了一种剪脚折弯成型一体化设备，其能够克服现有技术的某种或某些缺陷。

根据本实用新型的剪脚折弯成型一体化设备，其包括设备本体，设备本体包括底座，底座上方设有构造成“门”形的支撑架；支撑架上方设有成型气缸，成型气缸的活塞杆穿过支撑架且朝向底座；支撑架内设有与活塞杆端部连接的压板，压板下方设有成型凸模，底座处设有用于与成型凸模配合的成型凹模；

成型凸模包括成型压杆和圆柱状的剪切刀具，剪切刀具中部沿轴向设有用于成型压杆通过的压杆通孔；

剪切刀具边缘部沿轴向设有滑行槽道，滑行槽道内设有连接螺钉；连接螺钉的头部位于滑行槽道内，滑行槽道上方构造成用于对连接螺钉头部进行限位的挡圈部，连接螺钉尾部自挡圈部向上伸出并与压板连接；连接螺钉处套设有压缩弹簧，压缩弹簧位于压板与剪切刀具之间；

成型凹模包括凹模本体，凹模本体上端面中部沿轴向向内凹陷构造成用于成型压杆伸入的成型槽孔；成型槽孔上部向外周扩展构造成用于与剪切刀具配合的剪切槽孔，剪切刀具对应剪切槽孔于成型槽孔的连接处构造成刃口；成型压杆的外径略小于成型槽孔的孔径，成型压杆下端面沿径向设有用于横置待成型晶体管的定位槽，成型压杆的侧面沿轴向设有2条分别与定位槽两端连通的弯折槽。

本实用新型的剪脚折弯成型一体化设备中，能够较佳的对晶体管的引脚剪切后折弯，从而大大提升了生产效率。

作为优选，压缩弹簧上方设有与连接螺钉螺纹配合的调节螺母。

作为优选，调节螺母与压缩弹簧间设有垫圈。

作为优选，底座与支撑架顶板间设有竖直至少一根导向柱，所述至少一根导向柱贯穿压板。

作为优选，凹模本体通过一安装板与底座连接。

作为优选，安装板处设有连接通孔。

附图说明

图1为实施例1中设备本体的示意图；

图2为实施例1中压板与成型凸模的示意图；

图3为实施例1中成型凹模的示意图。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本实用新型进行解释而并非限定。

实施例1

如图1、图2、图3所示，本实施例提供了一种用于晶体管成型的设备。其包括设备本体100，设备本体100包括底座110，底座110上方设有构造成“门”形的支撑架120；支撑架120上方设有成型气缸130，成型气缸130的活塞杆131穿过支撑架120且朝向底座110；支撑架120内设有与活塞杆131端部连接的压板140，压板140下方设有成型凸模210，底座110处设有用于与成型凸模210配合的成型凹模150。

成型凸模210包括成型压杆211和圆柱状的剪切刀具212，剪切刀具212中部沿轴向设有用于成型压杆211通过的压杆通孔212c。

剪切刀具212边缘部沿轴向设有滑行槽道212a，滑行槽道212a内设有连接螺钉213；连接螺钉213的头部位于滑行槽道212a内，滑行槽道212a上方构造成用于对连接螺钉213头部进行限位的挡圈部，连接螺钉213尾部自挡圈部向上伸出并与压板140连接；连接螺钉213处套设有压缩弹簧214，压缩弹簧214位于压板140与剪切刀具212之间。

成型凹模150包括凹模本体310，凹模本体310上端面中部沿轴向向内凹陷构造成用于成型压杆211伸入的成型槽孔311；成型槽孔311上部向外周扩展构造成用于与剪切刀具212配合的剪切槽孔312，剪切刀具212对应剪切槽孔312于成型槽孔311的连接处构造成刃口212b；成型压杆211的外径略小于成型槽孔311的孔径，成型压杆211下端面沿径向设有用于横置待成型晶体管的定位槽211a，成型压杆211的侧面沿轴向设有2条分别与定位槽211a两端连通的弯折槽211b。

本实施例中，压缩弹簧214上方设有与连接螺钉213螺纹配合的调节螺母215，调节螺母215与压缩弹簧214间设有垫圈216。

本实施例中，底座110与支撑架120顶板间设有竖直至少一根导向柱160，所述至少一根导向柱160贯穿压板140。

本实施例中，凹模本体310通过一安装板320与底座110连接，安装板320处设有连接通孔321。

本实施例中，正常状态下，成型压杆211缩于压杆通孔212c内部。

本实施例中，底座110内还设有控制系统，控制系统包括由PLC构成的控制单元，控制单元用于控制成型气缸130的动作，并且通过一计数单元对成型气缸130的动作次数进行计数，通过在控制单元内输入设定成型次数，使得当计数单元处的计数值达到设定成型次数时即自动控制成型气缸130停止运行。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。