弹簧针全自动装配设备的制作方法

本实用新型涉及自动化设备技术，尤其涉及一种弹簧针全自动装配设备，可用于自动化装配双头弹簧针(双头探针)和单头弹簧针(单头探针)。

背景技术：

弹簧针(探针)主要可用于手机防水外壳、手表、数码相机、电脑等消费电子领域以及电子元器件在接触并测试阶段所必须使用的零件材料，市场对于弹簧针具有可观的需求量。弹簧针分为双头弹簧针(双头探针)和单头弹簧针(单头探针)，其中双头弹簧针(双头探针)的结构如图1所示，由针管、弹簧和两个球头轴芯构成；单头弹簧针(单头探针)的结构如图2所示，由一端封闭的针管、弹簧和一个球头轴芯构成。目前弹簧针尚采用人工组装作业，具体作业流程为将弹簧装入针管中，针管两端或一端装上球头轴芯后铆压，在作业过程中，由于组装好的弹簧针在铆压前会因为弹簧的弹力而将针管两端或一端的球头轴芯弹出，所以弹簧针铆压前无法堆放存放，只能采取组装一个铆压一个的工艺流程，这样就需要为每个工人配备一台铆压设备以及手工作业需要的治具，并且由于工艺流程的高要求，就需要使用熟练工，才能较有效率地完成产品生产，这样一来，不仅增加了制造难度与生产周期，而且增加了设备成本和人工成本，因此具有产能低、成本高等缺点，这种人工组装作业生产无法满足大规模生产所需求的高效高品质和低成本的发展趋势。而目前并没有其他更好的作业模式或是能够解决上述问题的自动化设备。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种弹簧针全自动装配设备，该弹簧针全自动装配设备采用全自动无人介入作业模式，所有产品的部件采用自动上料、自动组装、自动铆压和自动卸料，节省了大量人工和设备，在机构上采用了稳定可靠的自动传送机构，降低成本的同时还保证了质量，并且一次可生产多颗产品，产品产出量是传统人工作业模式的数十倍，更具有结构轻巧、速度高效、质量稳定、方便调节和更换机种便利等特点。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种弹簧针全自动装配设备，包括自动上料机构、自动传送机构、自动铆压机构和自动卸料机构；所述自动上料机构包括针管自动上料机构、弹簧自动上料机构和球头轴芯自动上料机构，所述针管自动上料机构位于所述自动传送机构的一侧，所述弹簧自动上料机构位于所述针管自动上料机构的下游，所述球头轴芯自动上料机构位于所述弹簧自动上料机构的下游，所述自动铆压机构位于所述球头轴芯自动上料机构的下游，所述自动卸料机构位于所述自动铆压机构的下游。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的进一步技术方案是：

在本实用新型的一种较佳的实施方式中，所述球头轴芯自动上料机构设有两个且分别为球头轴芯自动上料机构一和球头轴芯自动上料机构二，所述球头轴芯自动上料机构一和所述球头轴芯自动上料机构二分别位于所述自动传送机构的两侧且两者相对设置；相应的，自动铆压机构也设有两个且分别为自动铆压机构一和自动铆压机构二，所述自动铆压机构一和所述自动铆压机构二分别位于所述自动传送机构的两侧且两者相对设置。

也可以仅设有一个球头轴芯自动上料机构，相应的，设有一个自动铆压机构；所述球头轴芯自动上料机构、所述自动铆压机构与所述弹簧自动上料机构位于所述自动传送机构的同侧。

进一步地说，所述自动传送机构包括流道、拔移机构和多个载具；所述流道位于所述拔移机构的正下方，所述拔移机构包括能够卡住和松开所述载具的拔爪和能够垂直和横向移动的移动杆，所述拔爪固定于所述移动杆，所述拔爪设有爪口，所述爪口朝向所述流道，所述爪口能卡住和松开所述载具，所述载具位于所述流道内，所述载具设有至少一个容置所述弹簧针的载料孔。

进一步地说，所述自动卸料机构包括顶出结构和卸料槽，所述顶出结构设有顶出端头，所述顶出端头与所述卸料槽的槽道对应。

进一步地说，还设有载具回流机构，所述载具回流机构包括将所述载具往回输送的传送带和将所述载具由所述传送带放入所述自动传送机构的载具提升机构，所述传送带位于所述自动传送机构的正下方，所述传送带的传送方向与所述自动传送机构的传送方向相反，所述载具提升机构位于所述传送带的末端。

进一步地说，所述载具回流机构还包括将所述载具由所述自动传送机构下降到所述传送带的载具降下机构，所述载具降下机构位于所述传送带的传送方向的起始端。

进一步地说，所述载具提升机构包括载具承接结构、载具上升结构和载具前推结构，所述载具承接结构固定于所述载具上升结构，所述载具前推结构设有将所述载具推入所述自动传送机构的推动头。

进一步地说，所述载具降下机构设有能够向下翻转的翻转块，所述翻转块处于水平状态时与所述自动传送机构的末端衔接，所述翻转块能够承接所述载具，所述翻转块处于下翻状态时能够与所述传送带衔接。

进一步地说，设有控制系统，所述自动上料机构、所述自动传送机构、所述自动铆压机构、所述自动卸料机构和所述载具回流机构皆电连接所述控制系统。

借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：本实用新型的弹簧针全自动装配设备由于具有自动上料机构、自动传送机构、自动铆压机构和自动卸料机构，弹簧针的针管、弹簧和球头轴芯通过自动上料机构在自动传送机构的传送过程中依次完成装配，然后传送至自动铆压机构进行铆压，最后传送至自动卸料机构进行卸料，因此实现了弹簧针(单、双头探针)装配生产的全自动化；载具在完成卸料后进入载具回流机构，重新回到自动传送机构的起始端，实现载具的自动回流循环使用；弹簧针(探针)的整个生产过程采用全自动化控制，无需人工介入。该弹簧针全自动装配设备节省了大量人工和设备，在机构上采用了稳定可靠的自动传送机构，降低成本的同时还保证了质量，并且一次可生产多颗产品，产品产出量是传统人工作业模式的数十倍，更具有结构轻巧、速度高效、质量稳定、方便调节和更换机种便利等特点。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是双头弹簧针(双头探针)的结构示意图；

图2是单头弹簧针(单头探针)的结构示意图；

图3是本实用新型的弹簧针(探针)全自动装配设备的一种外观示意图；

图4是本实用新型的弹簧针(探针)全自动装配设备的整体结构示意图；

图5是本实用新型的载具回流机构中的传送带与自动传送机构中的流道两者的相对位置示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的具体实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的优点及功效。本实用新型也可以其它不同的方式予以实施，即，在不背离本实用新型所揭示的范畴下，能予不同的修饰与改变。

实施例一：一种弹簧针全自动装配设备，可用于生产双头弹簧针(双头探针)和单头弹簧针(单头探针)，包括自动上料机构、自动传送机构8、自动铆压机构和自动卸料机构；所述自动上料机构包括针管自动上料机构1、弹簧自动上料机构2、球头轴芯自动上料机构一3和球头轴芯自动上料机构二4，所述针管自动上料机构1位于所述自动传送机构8的一侧，所述弹簧自动上料机构2位于所述针管自动上料机构1的下游，所述球头轴芯自动上料机构一3和所述球头轴芯自动上料机构二4分别位于所述自动传送机构8的两侧且两者相对设置，所述球头轴芯自动上料机构一3和所述球头轴芯自动上料机构二4位于所述弹簧自动上料机构2的下游；所述自动铆压机构包括自动铆压机构一51和自动铆压机构二52，所述自动铆压机构一51和所述自动铆压机构二52分别位于所述自动传送机构8的两侧且两者相对设置，所述自动铆压机构位于所述球头轴芯自动上料机构一3和所述球头轴芯自动上料机构二4的下游；所述自动卸料机构位于所述自动铆压机构的下游。

所述针管自动上料机构1和所述弹簧自动上料机构2分别位于所述自动传送机构8的两侧。

所述自动传送机构8包括流道82、拔移机构81和多个载具12；所述流道82位于所述拔移机构81的正下方，所述拔移机构81包括能够卡住和松开载具的拔爪和能够垂直和横向移动的移动杆，所述拔爪固定于所述移动杆，所述拔爪设有爪口，所述爪口朝向所述流道82，所述爪口能卡住和松开所述载具12，所述载具12位于所述流道82内，所述载具12设有至少一个容置所述弹簧针的载料孔，所述载具12是放置在所述流道82内的，通过所述拔移机构81的上下及左右运动将所述载具12向下一站输送。

所述自动卸料机构包括顶出结构6和卸料槽7，所述顶出结构设有顶出端头，所述顶出端头与所述卸料槽7的槽道对应，被所述顶出端头顶出的所述弹簧针掉入所述卸料槽7内，并且顺着所述卸料槽7掉入收集装置中。

还设有载具回流机构，所述载具回流机构包括将所述载具12往回输送的传送带9和将所述载具12由所述传送带9放入所述自动传送机构8的载具提升机构10，所述传送带9位于所述自动传送机构8的正下方，所述传送带9的传送方向与所述自动传送机构8的传送方向相反，所述载具提升机构10位于所述传送带9的末端，即所述自动传送机构8的起始端。

所述载具回流机构还包括将所述载具12由所述自动传送机构8下降到所述传送带9的载具降下机构11，所述载具降下机构11位于所述传送带9的传送方向的起始端，即所述自动传送机构8的末端。

所述载具提升机构10包括载具承接结构、载具上升结构和载具前推结构，所述载具承接结构固定于所述载具上升结构，所述载具前推结构设有将所述载具推入所述自动传送机构的推动头，由所述传送带9传送回来的所述载具12被所述承接结构接收，所述载具上升结构将所述载具承接结构和所述载具12一起提升至所述自动传送机构8处，然后启动所述推动头将所述载具12推入所述自动传送机构8的流道82内。

所述载具降下机构11设有能够向下翻转的翻转块，所述翻转块处于水平状态时与所述自动传送机构8的末端衔接，所述翻转块能够承接所述载具12，所述翻转块处于下翻状态时能够与所述传送带9衔接，卸料后的所述载具12由所述自动传送机构8的拔爪输送至所述载具下降机构11的翻转块上，翻转块接收所述载具12后下翻，使所述载具12顺着翻转块滑落到下方的传送带9上。

还设有控制系统13，所述自动上料机构、所述自动传送机构8、所述自动铆压机构、所述自动卸料机构和所述载具回流机构皆电连接所述控制系统13。

所述针管自动上料机构1、所述弹簧自动上料机构2、所述球头轴芯自动上料机构一3和所述球头轴芯自动上料机构二4各自为振动盘上料机构。

其中，所述载具12设有的载料孔的数量，可以根据实际需要具体设置，可以是一个至多个。所述自动上料机构具有与所述载具12的载料孔相同数量的上料口，所述自动铆压机构具有与所述载具12的载料孔相同数量的铆头，所述自动卸料机构具有与所述载具12的载料孔相同数量的顶出端头，所述卸料槽7具有与所述载具12的载料孔相同数量的槽道。

上述弹簧针全自动装配设备在全部开启的时候可以生产双头弹簧针(双头探针)。在关闭弹簧自动上料机构2对侧的球头轴芯自动上料机构一3和自动铆压机构一51后可用于生产单头弹簧针(单头探针)。

本实用新型的工作过程和原理如下：弹簧针(探针)的针管、弹簧和球头轴芯分别由振动盘上料机构自动上料，并依次推入流道内的载具的载料孔中；拔移机构做上下左右横移，推动载具依工艺步骤前进；载具到达自动铆压机构站后，由铆头铆压；铆压完成后，载具推动到自动卸料机构站，由自动卸料机构通过顶出端头将成品弹簧针从载具载料孔中顶出并从卸料槽的槽道内落入收集箱中；载具在卸料后进入载具回流机构，由载具降下机构将空载具下降至传送带，传送至载具提升机构，空载具由载具提升机构提升至流道内，开始一个新的装配过程，形成一个循环作业过程，整个装配过程由控制系统全自动控制。该弹簧针全自动装配设备节省了大量人工和设备，在机构上采用了稳定可靠的自动传送机构，降低成本的同时还保证了质量，并且一次可生产多颗产品，产品产出量是传统人工作业模式的数十倍，更具有结构轻巧、速度高效、质量稳定、方便调节和更换机种便利等特点。

实施例二：一种弹簧针全自动装配设备，未图示，用于生产单头弹簧针(单头探针)，设备构成在实施例一的基础上不设置弹簧自动上料机构对侧的球头轴芯自动上料机构和自动铆压机构，工作过程和原理与实施例一相同。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。