自动集料装箱装置的制作方法

本实用新型涉及机械装箱技术领域，具体涉及冲压流水巷线尾成型冲压件的自动集料装箱装置。

背景技术：

冲压产品在模具中生产出来后一般是用传送带运送至周转箱中，再移转到包装区将产品整理放置到指定的包装箱中。此传统做法导致车间物流动线增加，且周转箱需要占用生产空间，导致人力及管理成本增加。采用该自动集料装箱装置，可以减少产品在车间的周转,减少周转及包装产生的人力成本。

技术实现要素：

本申请人针对现有技术中的上述缺点进行改进，提供一种自动集料装箱装置，其能够实现冲压产品的自动装箱，减少产品冲压模具至包装区产生的人力成本。

本实用新型的技术方案如下：

自动集料装箱装置，包括与冲压模具的传送带一出料尾端相衔接的收料器，收料器带有向下倾斜的导料板，导料板的末端为集料槽，集料槽的底部出口的下方设有传送带二，传送带二的出料尾端设有相衔接的支撑轨，支撑轨的两侧设有夹持块，夹持块用于夹持运输至支撑轨上的冲压件，并将冲压件输送至包装箱，包装箱设在支撑轨的外侧，夹持块可在支撑轨与包装箱之间移动。

其进一步技术方案为：

所述集料槽的底部出口通过舱门盖合，舱门为对开式舱门，所述对开式舱门的两段舱门分别与一个气缸的活塞杆连接，两个气缸控制所述对开式舱门的开闭。

所述导料板包括一倾斜段和水平段，水平段与传送带一的出料尾端相衔接，收料器包括两块带有斜面的支板，导料板的倾斜段连接在两块支板之间，支板的所述斜面的斜度与倾斜段的斜度一致，且支板的所述斜面的高度超出导料板，盖板，横跨盖合在两块支板的斜面上，两块支板的斜面尾端盖合有挡板，盖板、导料板及两块支板形成的空间为导料腔，所述导料腔的下部为集料槽。

所述冲压件的宽度尺寸方向的两侧均超出支撑轨，夹持块朝向冲压件的一侧设有凸出夹持块本体的凸部，夹持块本体与所述凸部形成“L”形结构，所述“L”形结构的角部空间形成用于夹持冲压件的夹持端。

两个夹持块可相向运动及背向运动。

所述夹持块沿着支撑轨的长度方向至少包括两个呈“L”形结构的夹持端。

本实用新型的技术效果：

本实用新型通过在冲压模具自带的传送带的出料尾端衔接倾斜设置的收料器，同时在收料器下方设置一个用于包装的传送带，并通过包装用传送带将冲压件输送至与包装用传送带尾端相衔接的支撑轨上，进一步将将支撑轨的宽度设置为小于冲压件的宽度尺寸，通过带有“L”形夹持端的夹持块夹持超出支撑轨宽度的冲压件的部分结构，并通过两个夹持块的u哦哦个移动自由度(包装箱至支撑轨、两个夹持块相向运动或背向运动、夹持块的升降运动)的设置，实现冲压件的全自动装箱，减少了冲压件产品自冲压模具至包装区产生的人力成本。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型所述收料器的立体图。

图3为本实用新型所述收料器的中剖视图。

图4为本实用新型所述夹持块与支撑轨、冲压件的立体图。

图5为传送带一、收料器、传送带二、机架的装配结构示意图，图中还示出了夹持块、支撑轨。

其中：1、传送带一；2、收料器；201、导料板；2011、倾斜段；2012、水平段；202、集料槽；203、舱门；204、盖板；205、支板；206、挡板；207、垂向板；3、传送带二；4、支撑轨；5、夹持块；501、凸部；6、冲压件；7、包装箱；8、气缸；9、冲压模具；10、支架；11、电机；12、机架；13、连接架。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

见图1、图2、图5，本实用新型包括与冲压模具中的9的传送带一1出料尾端相衔接的收料器2，冲压模具9在图1中为简单的示意结构，采用一个大框体表示，所述收料器2带有向下倾斜的导料板201，导料板201的末端为集料槽202，集料槽202的底部出口的下方设有传送带二3，传送带二3的出料尾端设有相衔接的支撑轨4，支撑轨4的两侧设有夹持块5，夹持块5用于夹持运输至支撑轨4上的冲压件6，并将冲压件6输送至包装箱7，包装箱7设在支撑轨4的外侧，夹持块5可在支撑轨4与包装箱7之间移动。具体地，支撑轨5的移动可设置一支架10，夹持块5可通过机械设计领域常规的直线运动副(如滚珠丝杆运动副、皮带传动结构、链条传动结构等)来实现夹持块5在支架10上在支撑轨4与包装箱7之间的移动。传送带二3的设置采用电机11驱动和齿轮传动带动皮带轮转动，从而带动绕接在皮带轮上的传送带运转，传送带二3设置在机架12上，传送带的设置为现有技术。收料器2可通过连接架13固定支撑在机架12上或者固定支撑在冲压模具冲床上。

具体地，见图2、图3，所述集料槽202的底部出口通过舱门203盖合，舱门203为对开式舱门，所述对开式舱门的两段舱门分别与一个气缸8的活塞杆连接，两个气缸8控制所述对开式舱门的开闭。

见图2、图3，导料板201包括一倾斜段2011和水平段2012，水平段2012与传送带一1的出料尾端相衔接，收料器2包括两块带有斜面的支板205，导料板201的倾斜段2011连接在两块支板205之间，支板205的斜面的斜度与倾斜段2011的斜度一致，且支板205的斜面的高度超出导料板201，盖板204，横跨盖合在两块支板205的斜面上，两块支板205的斜面尾端盖合有挡板206，盖板204、导料板201及两块支板205形成的空间为导料腔，所述导料腔的下部为集料槽202，挡板206、两块支板205形成集料槽202的三面侧壁，可进一步在导料板201的尾端连接一垂向板207，挡板206、两块支板205、垂向板207形成集料槽202的四面侧壁，进一步设置盖板204仅覆盖倾斜段2011的部分长度尺寸，确保在导料板201上的冲压件8能够进入集料槽202。

见图1、图4，所述冲压件6的宽度尺寸方向的两侧均超出支撑轨4，夹持块5朝向冲压件6的一侧设有凸出夹持块5本体的凸部501，夹持块5本体与凸部501形成“L”形结构，所述“L”形结构的角部空间形成用于夹持冲压件6的夹持端。进一步使得夹持块5沿着支撑轨4的长度方向至少包括两个呈“L”形结构的夹持端，能够提高夹持块5的夹持效果。

在收料器2上设有用来检测进入集料槽202内的冲压件6的数量的传感器(图中未示出)，所述传感器为市售产品。

本实用新型的运行方式如下：

从冲压模具9(包括冲压流水线)冲压成型的冲压件6通过冲压模具9内本身的传送带一4输送至传送带一4的尾端，通过导料板201的水平段2012导入到倾斜段2011，并在重力作用下沿着倾斜段2011的向下滑动，直至倾斜段2011末端的集料槽202，当收料器2上的所述传感器检测到进入集料槽202内的冲压件6达到设定数量时，则控制气缸8打开对开式设置的舱门203，集料槽202内的冲压件6通过自由落体落至位于集料槽202底部出口下档的传送带二3上，传送带二3将冲压件6输送至传送带二3尾端时，在传送带二3的输送力作用下，冲压件6的长度方向的部分结构二笔输送至与传送带二3尾端相衔接的支撑轨4上，冲压件6两侧的夹持块5的“L”夹持端夹持冲压件6宽度方向上超出支撑轨4的部分结构，夹持块5完成夹持后，通过控制夹持块5移动，从而将冲压件6移动至包装箱7上方，此时可以通过人工将冲压件6摆放至包装箱7内，也可以通过两个夹持块5可相向运动及背向运动的结构设置，通过两块夹持块5的背向运动，来实现冲压件6自动落入包装箱7内，从而完成冲压件6的全自动装箱，同样地，两个夹持块5的相向运动及背向运动均采用常规的滚珠丝杆运动副来实现，也可采用皮带传动机构及链条传动结构来实现。本实用新型未详述结构均为现有技术。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。