一种钣金焊接中相似钣金件防错工装的制作方法

本实用新型涉及钣金件检测技术领域，尤其涉及一种钣金焊接中相似钣金件防错工装。

背景技术：

在车身板金零件焊接中，有大小非常相似的各种钣金件。随着新车型的增加，类似钣金件数量也随之增加。为了防止装错，现有技术中采用的防错机构只是在工装插槽上安装一个传感器，此类机构只能防止漏件和防止钣金件上下反装，而不能防止不同钣金件混装和同一钣金件的颠倒错装。在不同车型切换时，或者同种车型的不同位置的钣金件出现各种错装，给生产带来很大的困扰。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够防止相似钣金件出现漏装、上下反装、颠倒错装、混件错装的钣金焊接中相似钣金件防错工装。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种钣金焊接中相似钣金件防错工装，包括夹具、用于检测钣金件是否出现漏装或上下反装的第一传感器；夹具的其中一个侧面上设有插槽；第一传感器固定在夹具的端面上；第一传感器电连接有第一报错装置；插槽的槽宽略大于相适配钣金件的宽度；插槽的槽高略大于相适配钣金件的厚度；夹具在固定第一传感器的端面上开设有第一检测孔；还包括用于检测钣金件上所设通孔的第二传感器；第二传感器靠近检测探头的一端设置于第一检测孔内；第二传感器电连接有第二报错装置；还包括用于检测钣金件的第三传感器；夹具在固定第一传感器的端面上的相应位置设有第二检测孔；第三传感器靠近检测探头的一端设置于第二检测孔内；第三传感器电连接有第三报错装置。

本实用新型的有益效果是：通过将插槽的槽宽设计为略大于相适配钣金件的宽度，以及插槽的槽高设计为略大于相适配钣金件的厚度，进而在对钣金件检查时，可以初步进行尺寸的检查，然后再利用第一传感器、第二传感器以及第三传感器对钣金件进行三处位置的检测，从而确保安装在夹具内的钣金件是正确和安装位置是符合规定的，避免出现漏装、上下反装、颠倒错装、混件错装。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，第一检测孔的横截面轮廓形状及大小与钣金件上的通孔的横截面轮廓形状及大小相同。

进一步，第二传感器的检测探头的横截面轮廓形状及大小与第一检测孔的横截面轮廓形状及大小相同。

进一步，钣金件具有通孔的一端完全插入到插槽内后，钣金件上的通孔在夹具上的垂直投影形状与夹具上的第一检测孔的形状完全重合。

采用上述进一步的有益效果是：能够有效的检测出插入到夹具内的钣金件是否正确，从而避免混件错装。

进一步，第二检测孔与第一检测孔不相交。

进一步，第二检测孔距插槽开口端端面的距离大于第一检测孔距插槽开口端端面的距离。

采用上述进一步的有益效果是：这样可以对钣金件插入到插槽内的部分，进行两处不同位置的检测，确保检测的可靠性、正确性。

进一步，插槽的槽宽与钣金件的宽度的差值为0.1mm至0.5mm；插槽的槽高与钣金件的厚度的差值为0.1mm至0.5mm。

进一步，插槽的槽宽与钣金件的宽度的差值为0.2mm；插槽的槽高与钣金件的厚度的差值为0.2mm。

采用上述进一步的有益效果是：在能完成初步检查是否错装的同时还能避免因插槽过大而引起的第二传感器检测错误的情况的发生。

附图说明

图1为本实用新型所述钣金焊接中相似钣金件防错工装在进行钣金件检测时的结构示意图；

图2为图1夹具的结构示意图；

图3为图1中钣金件的结构示意图；

图4为现有技术中钣金件上下反装的结构示意图；

图5为现有技术中钣金件颠倒错装的结构示意图；

图6为现有技术中钣金件混件错装的结构示意图；

图7为采用本实用新型所述钣金焊接中相似钣金件防错工装在进行混件钣金件检测时的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

100、夹具，110、插槽，120、第一检测孔，130、第二检测孔，200、第一传感器，300、第三传感器，400、第二传感器，500、钣金件；510、通孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1、图2、图3所示，一种钣金焊接中相似钣金件防错工装，包括夹具100、第一传感器200、第二传感器400、第一报错装置、第二报错装置、第三传感器300、第三报错装置。在夹具100的其中一个侧面上设有朝其相对侧面延伸的插槽110，插槽110不贯穿相对的侧面，这样防止出现工人两端任意装，此外，插槽110的尺寸与待安装的钣金件500的尺寸相适配。夹具100在固定第一传感器200的端面上的相应位置设有第一检测孔120和第二检测孔130，其中，第二检测孔130距插槽110开口端端面的距离大于第一检测孔120距插槽110开口端端面的距离。

在加工夹具100上的插槽110时，其尺寸与钣金件500的尺寸相适配，相适配的尺寸包括，钣金件500的宽度与插槽110的槽宽相适配，钣金件500的厚度与插槽110的槽高相适配，在本实施例中，将钣金件500的宽度记为b，厚度记为c，那么，插槽110的槽宽则设计为b+0.2mm，槽高则设计为c+0.2mm，这样仅仅通过插槽110的槽宽和槽高并可以做到一定的防错作用。同时当钣金件500插入到插槽110内后不会晃动，不会影响第二传感器400的检测。

第一传感器200固定在夹具100的端面上，第一传感器200靠近检测探头的一端朝向插槽110的开口端，并且第一传感器200靠近检测探头的一端伸出到夹具100外；第一传感器200的信号输出端与第一报错装置电连接。

第二传感器400靠近检测探头的一端位于第一检测孔120内，第二传感器400的信号输出端与第二报错装置电连接，其中，在设置第一检测孔120时，第一检测孔120的横截面轮廓形状及大小与要检测的钣金件500上的通孔510的横截面轮廓形状及大小相同，此外，在选择第二传感器400时，第二传感器400的检测探头的轮廓形状及大小与第一检测孔120的轮廓形状及大小相同，这样能够做到一种设有规定第一检测孔120的夹具100只能检测一种具有相应通孔510的钣金件500。在本实施例中，以钣金件500上的通孔510为圆形孔为例进行说明，如图1、图2、图3所示，此时，第一检测孔120则也为圆形，而且第一检测孔120的横截面轮廓形状及大小与钣金件500上的通孔510的横截面轮廓形状及大小相同，另外，第二传感器400的检测探头的横截面轮廓形状及大小与第一检测孔120的横截面轮廓形状及大小相同，也为圆形，只有均符合上述要求的钣金件500正确插入到插槽110 内后，第二传感器400才不会报错，若混入的钣金件500上的通孔510为方形，如图7所示，由于钣金件500上的通孔510与第二传感器400的检测探头不相匹配，此时，与第二传感器400电连接的第二报错装置会报错提示，表示第二传感器400检测出为不合格。当然上述仅仅是一种实施例，钣金件500上的通孔510的形状还可以是其他形状。

第三传感器300靠近检测探头的一端设置于第二检测孔130内，同时第三传感器300与第三报错装置电连接，其中，在设置第二检测孔130时，第二检测孔130与第一检测孔120不相交，即在钣金件500具有通孔510的一端完全插入到插槽110内后，第二检测孔130在钣金件500上的投影位置为钣金件500上非通孔510处，且第二检测孔130距插槽110开口端端面的最短距离大于第一检测孔120距插槽110开口端端面的最短距离。

在向夹具100上安装钣金件500时，首先通过插槽110来检查钣金件500的基本尺寸是否符合。若基本尺寸完全不同，无法插入到插槽110内，则可断定，该钣金件500为混件，若钣金件500可以插入到插槽110内，则进一步的通过第一传感器200、第二传感器400以及第三传感器300进行检查，其中，第一传感器200、第二传感器400以及第三传感器300均为接触式传感器。第一传感器200、第二传感器400、第三传感器300的检测原理以及检测的类型如下：

第一传感器200主要用于检测是否出现漏装和上下反装，其中出现漏装和上下反装时，如图4所示的现有技术中的上下反装，与第一传感器200电连接的第一报错装置不亮，此时会报错。

第二传感器400主要用于检测是否出现混件错装，如图6所示的现有技术中的混件错装，如图7所示为采用第二传感器400能够检测混件错装的情况，由于每一个夹具100上均设有根据特定的钣金件500结构设计的第一检测孔120，包括第一检测孔120的形状、大小，以及第一检测孔120在夹具100上的位置，不属于同一产品的钣金件500的通孔510位置、形状、大小不一样，而且第二传感器400的检测探头的横截面轮廓形状及大小与第一检测孔120的横截面轮廓形状及大小相同，因此在钣金件500上的通孔510与第一检测孔120不匹配时，与第二传感器400电连接的第二报错装置会亮，以及报错，在钣金件500上的通孔510与第一检测孔120匹配时，与第二传感器400电连接的第二报错装置不会亮，以及不报错。

第三传感器300主要用于检测是否出现颠倒错装，如图5所示的现有技术中的颠倒错装，如果钣金件500的焊接段(钣金件500上在没有设置通孔510的那一段)的长度足够触及到第二传感器400，此时，与第二传感器400电连接的第二报错装置会亮，以及报错，在这种情况下可以将第三传感器300移除或关闭，如果钣金件500的焊接段(钣金件500上在没有设置通孔510的那一段)的长度不够触及到第二传感器400，此时，与第一传感器200电连接的第一报错装置会亮，但不会报错，与第二传感器400电连接的第二报错装置不会亮，以及不报错，与第三传感器300电连接的第三报错装置不会发亮，但会报错。

本实用新型的钣金焊接中相似钣金件防错工装，通过将插槽110的槽宽设计为略大于相适配钣金件500的宽度，以及插槽110的槽高设计为略大于相适配钣金件500的厚度，进而在对钣金件500检查时，可以初步进行尺寸的检查，然后再利用第一传感器200、第二传感器400以及第三传感器300对钣金件进行三处位置的检测，从而确保安装在夹具100内的钣金件500是正确和安装位置是符合规定的，避免出现漏装、上下反装、颠倒错装、混件错装。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。