一种带自检功能的压装装置的制作方法

本实用新型涉及机械装配领域，特涉及一种带自检功能的压装装置。

背景技术：

随着我国现代化工业的发展，特别是加工机床和电子等行业的发展，对于装配的精密程度要求越来越高，不仅要求保证压入位移，同时也要保证压装力以及监控压装过程，在压装的同时完成对压装过程和结果的检测；而且，对于设备的通用性要求提高，希望通过设备的设置参数的修改，实现多种型号同类型产品在同一台设备上的装配加工。嵌入式工控系统的出现，为满足这些新的要求提供了有效途径。嵌入式工控系统专门针对工业现场应用设计，其标准化的机械结构和电路设计使其具有良好的抗震性，可靠性、稳定性和使用寿命；而其较强的数学运算、逻辑处理能力为实现复杂的检测控制功能提供了可能，使应用其作为控制核心的设备具有智能判定能力。

传统的压装机只具有单纯的压装功能，不能针对压装的对象进行实时监测。压装完成后，使用前就无法检测到机械装配的性能。

传统的压装机存在以下缺点：

1、不具备压装力和压入位移的监测功能，压装结果需要另外的检测设备进行检测。

2、不能检测压装时压入和位移进行实时监控，并对监测结果实时做出响应。

3、如果压装机到工件以外的其他物品(如人手不小心深入，或其他零件掉落进待压装的工件中)，压装机不会紧急停止。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种带自检功能的压装装置,能够对压装的工件的压装力和压入位移实时监测，并以监测结果实时绘制“压力—位移”曲线，当“压力—位移”曲线超出预定的范围时，设备停止工作，及早发现不良零件，同时也能有效避免意外事故的发生。

本实用新型的技术方案是：一种带自检功能的压装装置，包括机架、伺服液压系统、液压泵一、液压泵二、液压缸、压装头、压力传感器、位移传感器，机架一侧放置伺服液压系统，机架上梁悬挂液压缸，液压缸的活塞杆下方连接压装头，其特征在于：所述的压装头内设置有压力传感器，伺服液压系统与液压缸上方连接的油管上设置液压泵一，通过液压泵一加压推动液压缸的活塞杆向下移动，伺服液压系统与液压缸下方连接的油管上设置液压泵二，通过液压泵二加压推动液压缸的活塞杆向上移动。

根据如上所述的带自检功能的压装装置，其特征在于：所述的液压缸的活塞杆一侧设置位移传感器，所述的位移传感器为滑动变阻器位移检测器。

根据如上所述的带自检功能的压装装置，其特征在于：所述的位移传感器安装在压装头一侧，所述的位移传感器为光电位移传感器。

根据如上所述的带自检功能的压装装置，其特征在于：所述的带自检功能的压装装置还包括控制系统，控制系统中预先设定“压力—位移”合理曲线，控制系统用于检测液压泵一的输出压力、位移传感器的行程以及压力传感器的压力，压装过程中“压力—位移”超出预先设置的范围，则终止压装。

本实用新型提供的技术方案带来的有益效果是：一是减少部件用于测试“压力—位移”质量检测步骤，提高产品的合格率；二是减少由于在专配过程中强行将压力过大的零部件进行专配，进而提高设备寿命；三是由于不合格没有被强行安装，可以较为轻松的将不合格品之间的装配拆卸，便于对不合格品形成原因进行分析；四是可有效保护机器和操作人员，确保设备和人员安全。

附图说明

图1是本实用新型带自检功能的压装装置的结构示意图。

图2是本实用新型带自检功能的压装装置的控制原理示意图。

图3是本实用新型中“压力—位移”曲线工作原理图。

图4是本实用新型带自检功能的压装装置另一实施例的结构示意图。

附图标记说明：机架1、伺服液压系统2、液压泵一21、液压泵二22、液压缸3、压装头4、压力传感器5、位移传感器6、上阈值曲线7、“压力—位移”曲线8、下阈值曲线9。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的技术方案作进一步说明。

如图1至图4所示，本实用新型的带自检功能的压装装置包括机架1、伺服液压系统2、液压泵一21、液压泵二22、液压缸3、压装头4、压力传感器5、位移传感器6，机架1一侧放置伺服液压系统2，机架1上梁悬挂液压缸3，液压缸3的活塞杆下方连接压装头4，压装头4下压则对放置在压装头4下方的零部件进行装配。压装头4内设置有压力传感器5，压力传感器5用于检测压装头4下压的压力，液压缸3的活塞杆一侧设置位移传感器6，用于检测活塞杆的移动距离。本实用新型中，伺服液压系统2与液压缸3上方连接的油管上设置液压泵一21，通过液压泵一21加压推动液压缸3的活塞杆向下移动，带动压装头4下移，进而对零件进行装配。伺服液压系统2与液压缸3下方连接的油管上设置液压泵二22，通过液压泵二22加压推动液压缸3的活塞杆向上移动，完成零部件的加工或加工过程中出现质量问题自动放弃。

本实用新型的位移传感器6可以为滑动变阻器位移检测器，也可以为光电位移传感器，当通过位移的改变，容易造成位移累积位差。本实用新型的位移传感器6优选光电位移传感器，将位移传感器6安装在压装头4一侧，通过光信号直接检测位移传感器6与待装配零部件的距离即可，这样可提高检测的精度，避免位移信息的累积位差。

本实用新型中，液压泵一21最好自带压力检测功能，这样即可实现对压装头4压力的自检测，可以与压力传感器5共同作用，确保压力检测的准确性。本实用新型的装置主要依赖位移和压力的检测作为设备工作的主要参数，故本实用新型中，提高压力和位移检测精度的技术手段对本实用新型的实施效果具有显著的提升。

本实用新型中，带自检功能的压装装置还包括控制系统，控制系统用于检测液压泵一21的输出压力、位移传感器6的行程以及压力传感器5的压力，并且控制系统中预先设定“压力—位移”合理曲线。在压装过程中，如出现压装过程“压力—位移”超出预先设置的范围，则终止压装。

本压装装置的压装方法，包括以下步骤，

步骤一：设定“压力—位移”曲线所对应的上阈值曲线7和下阈值曲线9；

步骤二：压装过程中，实时检测压装头4的压力和位移；

步骤三：如压装过程中，压力和位移的实时值偏离上阈值曲线7和下阈值曲线9，则终止压装，如压力和位移的实时值在阈值曲线7和下阈值曲线9内，则完成压装。

通过以上步骤，可以确保完成专配的零部件的“压力—位移”曲线控制在合理的范围内，这样可以减少部件用于测试“压力—位移”质量检测步骤，提高产品的合格率；其次，可以减少由于在专配过程中强行将压力过大的零部件进行专配，进而提高设备寿命；由于不合格没有被强行安装，可以较为轻松的将不合格品之间的装配拆卸，便于对不合格品形成原因进行分析；最后，本实用新型由于位移和压力值在恒定的范围内，如果出现距离与压力不匹配，则会自动停止，可有效保护机器和操作人员，如操作人员将手或其他部位不小心放置在压装台前，则会提高改变压力与位移曲线，设备会自动停机并回收，这样可以确保人员的安全，同样，当铁块等硬物掉入系统后，设备不会强行压制，则可保护设备安全。