用于铸件沉孔加工的夹具的制作方法

本实用新型涉及辅助工装技术领域，具体来说是用于铸件夹持的夹具。

背景技术：

图1中所示的是一种铸件，其主要用于摩天轮乘客箱自动门。从图1中可以看出该铸件具有一个向上凸出并向下凸起的圆柱体A1，该圆柱体重具有通孔A3，通孔的正面孔口和反面孔口处均具有沉孔A4，所以该铸件需要进行正反面装夹。

该铸件的外周为曲形，一般对其采用的定位方式为仿形定位；但是，如果用仿形定位，该铸件就需要两副夹具进行装夹，不仅增加生产成本，而且铸件在两副夹具之间转换，两个沉孔的同轴度无法保证。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种用于铸件沉孔加工的夹具，其能够对铸件进行正反装夹。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

用于铸件沉孔加工的夹具，包括治具板，所述治具板上具有让位槽，所述让位槽的一端设了一个定位孔，所述让位槽的两侧分别设置了一个定位柱和一个弹性夹持机构；所述弹性夹持机构由固定座、弹簧、定位杆和止付螺丝组成，所述固定座固定在所述治具板上，所述固定座中横设了两个固定孔，所述弹簧位于所述固定孔中，所述固定杆插在所述固定孔对应所述让位槽的一端，所述止付螺丝固定在所述固定孔的另一端；所述定位杆的定位端为球面；所述让位槽的两侧各设置了一个锁附压板的螺丝孔。

进一步的是，所述治具板靠近所述定位孔处设置了一个安装槽，所述安装槽中安装了一个垫板，所述垫板与所述安装槽的槽底之间通过弹簧连接。

将铸件的正面朝上，并将铸件反面的圆柱体插在定位孔中；然后将铸件的本体放置在弹性夹持机构与定位柱之间，固定杆在弹簧力的作用下将铸件推向并压紧在定位柱上。当铸件正面的沉孔加工完成后，将铸件翻转，并将铸件正面的圆柱体插在定位孔中，铸件的本体被弹性夹持机构与定位柱夹持。定位孔的中心穿过沉孔的中心，即使铸件本体在两种夹持状态下的位置发生变动，但是沉孔的中心不变，所以本夹具可以用于铸件正反面的夹持。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为现有技术中所公开的铸件的侧视图；

图2为实施例中所公开的用于铸件沉孔加工的夹具的主视图；

图3为实施例中所公开的用于铸件沉孔加工的夹具的侧视图；

图4中所示的是图1中的铸件正面的夹持示意图；

图5中所示的是图1中的铸件反面的夹持示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参见图2所示的用于铸件沉孔加工的夹具，包括治具板1，治具板上具有让位槽2，让位槽的一端设了一个定位孔3，让位槽的两侧分别设置了一个定位柱4和一个弹性夹持机构；弹性夹持机构由固定座5a、弹簧5b、定位杆5c和止付螺丝5d组成，固定座固定在治具板上，固定座中横设了两个固定孔，弹簧位于固定孔中，固定杆插在固定孔对应让位槽的一端，止付螺丝固定在固定孔的另一端；定位杆的定位端为球面；让位槽的两侧各设置了一个锁附压板的螺丝孔。

参见图3，治具板靠近定位孔处设置了一个安装槽6，安装槽中安装了一个垫板7，垫板与安装槽的槽底之间通过弹簧8连接。垫板起支撑作用，防止铸件在加工过程中变形甚至断裂。

参见图4，将铸件A的正面朝上，并将铸件反面的圆柱体A1插在定位孔3中；然后将铸件的本体A2放置在弹性夹持机构与定位柱4之间，固定杆在弹簧力的作用下将铸件推向并压紧在定位柱上。

参见图5，当铸件正面的沉孔加工完成后，将铸件翻转，并将铸件正面的圆柱体A1插在定位孔中，铸件的本体A2被弹性夹持机构与定位柱夹持。

结合图3和图4可以看出，定位孔的中心穿过沉孔的中心，即使铸件本体在两种夹持状态下的位置发生变动，但是沉孔的中心不变，所以本夹具可以用于铸件正反面的夹持。

对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。