一种振动马达垫块CNC加工自动上下料设备的制作方法

本实用新型涉及一种振动马达垫块CNC加工自动上下料设备。

背景技术：

目前市场振动马达垫块CNC加工，效率慢，产能低，工人的劳动强度很大，原来的振动马达垫块在CNC加工时效率很慢，而且全部是通过人工手动装料，人员劳动强度比较大。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种全自动上下料，省人，稳定性高，工人的劳动强度降低的振动马达垫块CNC加工自动上下料设备。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：一种振动马达垫块CNC加工自动上下料设备，包括一台CNC机床，所述CNC机床具有自动上料功能的上料组件以及用于夹紧产品用的夹具组件，夹具组件设置于上料组件的输出端，上料组件设置于CNC机床的外侧端，上料组件具有独立的机架，夹具组件设置于CNC机床内部的机台面上。

作为优选的技术方案，所述上料组件包括设置于机架上的振动盘座，振动盘安装于振动盘座上端，振动盘设置有至少两个，至少两个振动盘的输出端设置有机械推料组件，机械推料组件将料推至夹具组件内。

作为优选的技术方案，所述推料组件包括设置于两个振动盘一侧的立板，立板上端设置有立板连接板，立板连接板下端伸出一梁板，梁板伸出端末端具有一第一气缸安装板，第一气缸安装板的下端设置有第二气缸安装板，第一气缸安装板上安装有第一气缸，第一气缸输出端连接一第一导向块，第二气缸安装板上端设置有第一滑轨以及与第一滑轨相互平行设置的第二气缸，第一滑轨上端安装有可在第一滑轨上往复运动的进料板，进料板的上端具有一推料板，推料板的顶部设置有滑轨，其设置于梁板下端设置的第二滑轨中，推料板的后端设置有一第三气缸，推料板通过第三气缸驱动，第二气缸驱动进料板。

作为优选的技术方案，所述第一导向块的下端面具有一条以上的导向槽，推料板上正对每个导向槽设置有对应的顶料块。

作为优选的技术方案，所述夹具组件包括一夹具底板，夹具底板上端具有一钣金，钣金的上端具有夹具定位板，夹具定位板的上端设置有拉杆，压板设置于各拉杆的上端，夹具定位板上设置有一条以上的滑轨，压板下端正对滑轨设置有有对应的凸棱，拉杆顶部插入于压板上设置的通孔内，整块压板通过拉杆实现上下运动，每个滑轨内均设置一气管，气管外侧端插入于一气管滑块中，气管外侧端连接外部气源，气管滑块的中间开设一通槽，通槽内插入设置一连接块，连接块呈T字形，连接块的下端具有料轨，气管滑块与该料轨活动装配，钣金的两端均设置有一条以上的纵向滑槽，钣金两侧均设置一第四气缸，第四气缸上端面具有一第二导向块，第二导向块一端具有与纵向滑槽配合的滑块，钣金的一侧面上还设置有第五气缸。

作为优选的技术方案，所述压板的上端面设置有一条以上的料槽，料槽正对凸出的导向槽设置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型效率高，且能全自动上下料，成本低，稳定性好，工人的劳动强度降低。此设备将在市场上占领主导地位。因此有很广阔的市场前景。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型上料组件的结构示意图；

图3为本实用新型夹具组件的结构示意图。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

如图1和图2所示，包括一台CNC机床1，所述CNC机床具有自动上料功能的上料组件2以及用于夹紧产品用的夹具组件3，夹具组件3设置于上料组件的输出端，上料组件2设置于CNC机床1的外侧端，上料组件2具有独立的机架4，夹具组件3设置于CNC机床1内部的机台面上。

如图2所示，上料组件2包括设置于机架4上的振动盘座5，振动盘6安装于振动盘座5上端，振动盘6设置有至少两个，至少两个振动盘6的输出端设置有机械推料组件，机械推料组件将料推至夹具组件内。

推料组件包括设置于两个振动盘6一侧的立板7，立板7上端设置有立板连接板8，立板连接板8下端伸出一梁板9，梁板9伸出端末端具有一第一气缸安装板10，第一气缸安装板10的下端设置有第二气缸安装板11，第一气缸安装板10上安装有第一气缸12，第一气缸12输出端连接一第一导向块13，第二气缸安装板11上端设置有第一滑轨14以及与第一滑轨14相互平行设置的第二气缸15，第一滑轨上端安装有可在第一滑轨上往复运动的进料板16，进料板16的上端具有一推料板17，推料板17的顶部设置有滑轨，其设置于梁板9下端设置的第二滑轨中，推料板17的后端设置有一第三气缸18，推料板16通过第三气缸18驱动，第二气缸15驱动进料板16，第一导向块的下端面具有一条以上的导向槽19，推料板16上正对每个导向槽19设置有对应的顶料块。

如图3所示，夹具组件包括一夹具底板20，夹具底板20上端具有一钣金21，钣金21的上端具有夹具定位板22，夹具定位板22的上端设置有拉杆23，压板24设置于各拉杆23的上端，夹具定位板22上设置有一条以上的滑轨，压板下端正对滑轨设置有有对应的凸棱，拉杆23顶部插入于压板24上设置的通孔内，整块压板24通过拉杆23实现上下运动，每个滑轨内均设置一气管25，气管25外侧端插入于一气管滑块26中，气管25外侧端连接外部气源，气管滑块26的中间开设一通槽，通槽内插入设置一连接块27，连接块27呈T字形，连接块的下端具有料轨28，气管滑块与该料轨28活动装配，钣金21的两端均设置有一条以上的纵向滑槽，钣金两侧均设置一第四气缸29，第四气缸29上端面具有一第二导向块30，第二导向块一端具有与纵向滑槽配合的滑块，钣金21的一侧面上还设置有第五气缸31，压板的上端面设置有一条以上的料槽，料槽正对凸出的导向槽设置。

振动盘自动上料，然后通过推料组件将自动上料的料进入到进料板上，通过进料板上端的推料板将料推入到夹具组件的压板上，通过夹具组件的压板上顶，完成与第一导向块的配合压紧，第一导向块下端的导向槽卡入于压板上端的料槽中，完成导向定位。

工作原理：工作时，振动盘6把料送到接料块处靠气缸拉料将其拉进接料块处，装满后移动到夹具体处通过上面的气缸把料推进夹具体，夹具体气缸定位夹紧后，然后加工，加工好后夹紧气缸退回，推料气缸推料下料，一个周期完成。

本实用新型的有益效果是：本实用新型效率高，且能全自动上下料，成本低，稳定性好，工人的劳动强度降低。此设备将在市场上占领主导地位。因此有很广阔的市场前景。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。