中梁焊接装置的制作方法

本实用新型涉及中梁焊接技术领域，具体而言，涉及一种中梁焊接装置。

背景技术：

目前，乙字钢中梁组装生产线是铁路货车制造企业批量生产货车不可缺少的关键装备，其由沿同一方向上设置的多个胎位构成，每个胎位完成一道工序，如此实现中梁的连续生产。中梁是由两个乙字钢对筒焊接而成，对接处的焊缝分为内纵缝和外纵缝。

现有技术中的中梁内纵缝焊接装置，主要由固定传输辊道架、升降焊剂槽组成、自动埋弧焊小车构成。固定传输辊道架通过地脚螺栓固定在地面上，其上纵向均布多组动力传输辊道，主要用于中梁的在线传输及焊接时作为中梁的承载体；升降焊剂槽组成位于辊道架之上且位于中梁内纵缝的正下方，升降焊剂槽组成用于在对内纵缝焊接过程中使焊道下方与空气隔绝，起到保护焊缝、提高焊接质量的作用；自动埋弧焊小车主要用于对中梁内纵缝的埋弧焊接。

工作时，启动传输辊道将中梁从前一工位运送至本工位后，开启升降气缸，通过升降气缸顶起升降焊剂槽组成，使之与中梁的底部贴紧，做好焊接前的准备工作。然后，启动自动埋弧焊小车，使其从中梁的一端开始对内纵缝进行焊接，焊接完毕后，落下升降焊剂槽，取下自动埋弧焊小车。再次启动传输辊道将中梁运送至下一工位，至此一根中梁在本工位的操作完毕。

现有技术中的焊接装置，在焊接后中梁纵向变形较大，形成中部抬起而两端下翘的长拱形，这样会直接导致中梁在后续生产线上传输困难，同时也增加了后续中梁矫正工位的工作量。

技术实现要素：

本实用新型提供一种中梁焊接装置，以解决现有技术中的中梁在焊接后变形量大的问题。

本实用新型提供了一种中梁焊接装置，中梁焊接装置包括焊接平台，具有支撑面，焊接平台的支撑面用于放置中梁；焊接机，设置在中梁上方，焊接机用于对中梁进行焊接；焊剂槽组件，设置在中梁的焊缝的下方；纵向挠度调节装置，设置在焊接平台上，纵向挠度调节装置具有工作位置和第一避让位置，当纵向挠度调节装置位于工作位置时，纵向挠度调节装置用于使中梁在长度方向上发生变形，以对中梁提供与焊接变形相反的预变形量。

进一步地，纵向挠度调节装置包括：顶升单元，顶升单元设置在中梁的两端，顶升单元用于抬起中梁；纵向限位单元，设置在中梁的中部，纵向限位单元用于限制中梁上升，顶升单元和纵向限位单元配合以使中梁在长度方向上发生变形。

进一步地，顶升单元包括：升降平台，升降平台上具有支撑中梁的第一承载面，第一承载面高度与焊接平台的支撑面的高度相同，第一承载面上设置有第一凹槽，焊剂槽组件可升降的设置在第一凹槽内；第一驱动单元，与升降平台驱动连接，第一驱动单元设置在升降平台的下方，第一驱动单元用于驱动升降平台升降；夹紧单元，夹紧单元设置在升降平台上，夹紧单元用于夹紧中梁。

进一步地，纵向限位单元包括：限位平台，限位平台上具有支撑中梁的第二承载面，第二承载面高度与焊接平台的支撑面的高度相同，第二承载面上设置有第二凹槽，焊剂槽组件可升降的设置在第二凹槽内；限位组件，可活动地设置在限位平台上，限位组件具有限制中梁的限位位置和避让中梁的第二避让位置。

进一步地，限位组件包括：限位钩，可摆动的设置在限位平台上；第二驱动单元，设置在限位平台上，且第二驱动单元与限位钩驱动连接，以使限位钩在限位位置和第二避让位置之间摆动。

进一步地，中梁焊接装置还包括横向卡紧装置，横向卡紧装置设置在中梁的两侧，横向卡紧装置用于限制中梁在横向上的变形；焊接平台包括多个支撑架，多个支撑架间隔设置，支撑架具有支撑面，支撑面上设置有第三凹槽，焊剂槽组件可升降地设置在第三凹槽内，横向卡紧装置设置在支撑架上。

进一步地，横向卡紧装置包括：第一固定架，第一固定架设置在支撑架的支撑面上，且位于中梁的一侧；第三驱动单元，第三驱动单元位置可调节地设置在第一固定架内，第三驱动单元的伸缩端可从第一固定架内伸出或缩回，第三驱动单元的伸缩端上还设置有压力传感器，压力传感器用于检测伸缩端对中梁侧部的压力；第二固定架，第二固定架设置在支撑架的支撑面上，且位于中梁的另一侧；定位柱，定位柱位置可调节地设置在第二固定架内，定位柱的一端从第二固定架内伸出以对中梁进行定位，通过第三驱动单元和定位柱配合，以在中梁的横向方向进行卡紧限位。

进一步地，中梁焊接装置还包括：辊道传输装置，辊道传输装置包括多个辊道传输单元，多个辊道传输单元间隔设置，多个辊道传输单元与多个支撑架位于同一直线上，辊道传输单元具有高于支撑面的运送位置和低于支撑面的第三避让位置，当辊道传输单元位于运送位置时，辊道传输单元用于承载并运送中梁，当辊道传输单元位于第三避让位置时，通过支撑架支撑中梁。

进一步地，辊道传输装置还包括：辊道架，辊道传输单元包括辊道组件，辊道组件可转动地设置在辊道架上，多个辊道组件一一对应地设置在辊道架的两侧；第四驱动单元，与辊道架驱动连接，第四驱动单元用于升降辊道架；链传动组件，链传动组件与位于辊道架一侧的每个辊道组件连接，以使辊道组件同步运动；第五驱动单元，与链传动组件驱动连接。

进一步地，焊剂槽组件包括：槽梁，槽梁可升降地设置在第三凹槽内，槽梁用于存放焊剂；第六驱动单元，第六驱动单元与槽梁驱动连接，第六驱动单元用于驱动槽梁升降。

进一步地，焊剂槽组件还包括：防火网，设置在槽梁内，焊剂设置在防火网内；胀起装置，设置在防火网下方，胀起装置用于抬升防火网。

进一步地，中梁焊接装置还包括：基座，焊接平台、焊剂槽组件以及纵向挠度调节装置均设置在基座上。

进一步地，基座包括：多个基座单元，多个基座单元顺次连接，相邻两个基座单元之间可拆卸连接，基座单元上设置有安装槽，焊接平台、焊剂槽组件以及纵向挠度调节装置位置可调地设置在安装槽内。

应用本实用新型的技术方案，在焊接平台上设置纵向挠度调节装置，通过纵向挠度调节装置对中梁进行变形操作，以使中梁在焊接前具有与焊接变形相反的预变形量，进而使中梁焊接后整体变形量较小，提高中梁在焊接后的平整度。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了本实用新型提供的中梁焊接装置的结构示意图；

图2示出了图1中纵向挠度调节装置的结构示意图；

图3示出了图2中顶升单元的结构示意图；

图4示出了图2中纵向限位单元的结构示意图；

图5示出了横向卡紧装置的结构示意图；

图6示出了图1中支撑架的结构示意图；

图7示出了图1中辊道传输装置的结构示意图；

图8示出了图1中焊剂槽组件的结构示意图；

图9示出了图9中槽梁内的结构示意图；

图10示出了图1中基座的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、中梁；20、焊接机；30、焊剂槽组件；31、槽梁；32、第六驱动单元；33、防火网；34、胀起装置；40、纵向挠度调节装置；41、顶升单元；411、升降平台；411a、第一凹槽；412、第一驱动单元；413、夹紧单元；42、纵向限位单元；421、限位平台；421a、第二凹槽；422、限位钩；423、第二驱动单元；50、横向卡紧装置；51、第一固定架；52、第三驱动单元；53、第二固定架；54、定位柱；60、支撑架；61、第三凹槽；71、辊道架；72、第四驱动单元；73、辊道组件；74、链传动组件；81、基座单元；82、安装槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图4所示，本实用新型实施例提供一种中梁焊接装置，中梁焊接装置包括焊接平台、焊接机20、焊剂槽组件30以及纵向挠度调节装置40。其中，焊接平台具有支撑面，焊接平台的支撑面上用于放置中梁10，以在对中梁10焊接时，对中梁10进行支撑。焊接机20设置在中梁10上方，通过焊接机20对中梁10进行焊接。焊剂槽组件30设置在中梁10的焊缝的下方，焊剂槽组件30内装有焊剂，对中梁10进行焊接时，通过焊剂使焊道下方与空气进行隔绝，起到保护焊缝、提高焊接质量的作用。纵向挠度调节装置40设置在焊接平台上，纵向挠度调节装置40具有工作位置和第一避让位置，当纵向挠度调节装置40位于工作位置时，纵向挠度调节装置40用于使中梁10在长度方向上发生变形，以对中梁10提供与焊接变形相反的预变形量。

在本实施例中，例如，在中梁10进行焊接后，中梁10会呈现中间高两端低拱形结构。则通过纵向挠度调节装置40对中梁10在长度方向进行变形，使中梁10具有与焊接变形相反的预变形量。即，通过纵向挠度调节装置40使中梁10变形为中间低两端高的结构。然后在此基础上对中梁10进行焊接，中梁10焊接后发生的变形与预变形量相抵，如此能使焊接后的中梁10的变形量减小，提高中梁10的平整性，进而能够保证对焊接后中梁10的正常运送，减少后期对中梁校正的工作量。

如图2至图4所示，具体地，该纵向挠度调节装置40包括顶升单元41和纵向限位单元42。其中，顶升单元41设置在中梁10的两端，通过顶升单元抬起中梁10。纵向限位单元42设置在中梁10的中部，纵向限位单元42用于限制中梁10上升，通过顶升单元41和纵向限位单元42配合以使中梁10在长度方向上发生变形，以使中梁10形成中间低两端高的结构。

其中，顶升单元41和纵向限位单元42的数量不做限定，可根据中梁10的焊接变形量来设计预变形量，进而通过预变形量设计顶升单元41和纵向限位单元42的数量以及位置。在本实施例中，顶升单元41设置有两个，两个顶升单元41设置在中梁10的两端，纵向限位单元42设置有多个，多个纵向限位单元42间隔设置在中梁10的中部。

如图3所示，具体的，该顶升单元41包括升降平台411和第一驱动单元412。其中，升降平台411上具有支撑中梁10的第一承载面，第一承载面高度与焊接平台的支撑面的高度相同，第一承载面上设置有第一凹槽411a，焊剂槽组件30可升降的设置在第一凹槽411a内。第一驱动单元412与升降平台411驱动连接，第一驱动单元412设置在升降平台411的下方，第一驱动单元412用于驱动升降平台411升降。其中，第一驱动单元412为油缸，通过油缸驱动升降平台411进行升降。

在本实施例中，该顶升单元41还包括夹紧单元413，夹紧单元413设置在升降平台411上，通过夹紧单元413夹紧中梁10。在通过升降平台411升降中梁10时，通过夹紧单元413对中梁10进行夹紧，以稳固中梁10在升降时的位置。具体的，该夹紧单元413包括限位油缸，限位油缸分别设置在中梁10的两侧，通过两个限位油缸配合以对中梁10进行夹紧。

如图3所示，其中，顶升单元41还可包括导向组件，通过导向组件在升降平台411进行升降时对升降平台411进行导向，以增加升降平台411在移动时的稳定性。具体的，可在升降平台411的两侧设置导向柱，导向柱的一端穿设在升降平台411上，升降平台411沿导向柱进行升降。

在本实施例中，顶升单元41由升降平台411、第一驱动单元412、夹紧单元413和导向组件构成。其中，升降平台411为一组焊钢结构件，其上平面中部断开形成第一凹槽411a，夹紧单元413分列在凹槽的两侧并安装在平台上面。其具体结构与横向卡紧装置50的结构相同。

第一驱动单元412位于平台正下方，第一驱动单元412与平台铰接，用于为平台升降提供驱动力。导向组件分别安装在平台两侧，该导向组件在工作平台升降过程中对其进行导向支撑，避免升降时第一驱动单元412受到弯矩，同时导向组件的顶部设有可调的限位螺母，以控制升降平台411升起的高度，从而适应中梁10预制不同的变形量。

如图4所示，该纵向限位单元42包括限位平台421和限位组件。其中，限位平台421上具有支撑中梁10的第二承载面，第二承载面高度与焊接平台的支撑面的高度相同，第二承载面上设置有第二凹槽421a，焊剂槽组件30可升降的设置在第二凹槽421a内。在本实施例中，通过焊接平台的支撑面、第一承载面和第二承载面共同支撑中梁10。第一凹槽411a和第二凹槽421a设置在同一直线上，焊剂槽组件30设置在第一凹槽411a和第二凹槽421a内。限位组件可活动地设置在限位平台421上，限位组件具有限制中梁10的限位位置和避让中梁10的第二避让位置。

其中，当需要通过限位组件进行限位以使中梁10变形时，将限位组件设置在限位位置，当在中梁10焊接完成后，将限位组件移至第二避让位置，以解除对中梁10的限制。

为了增加装置整体稳定性，在限位平台421的两侧均设置限位组件，以对中梁10的两侧同时进行限位，避免中梁10在变形时产生晃动，提高中梁10在变形时的稳定性。

如图4所示，具体的，该限位组件包括限位钩422和第二驱动单元423，限位钩422可摆动的设置在限位平台421上，限位钩422具有限位位置和第二避让位置。第二驱动单元423设置在限位平台421上，且第二驱动单元423与限位钩422驱动连接，以使限位钩422在限位位置和第二避让位置之间摆动。

为了便于第二驱动单元423对限位钩422进行驱动，在限位平台421上设置固定座，第二驱动单元423可铰接地设置在固定座内，在第二驱动单元423对限位钩422进行驱动时，第二驱动单元423可在固定座内适应性转动。

纵向限位单元42主要由限位平台421、限位钩422、第二驱动单元423、铰支座、翻转限位钩和固定支座构成。其中，限位平台421为一组焊钢结构件，是其余各部件的安装基础及承载体。该限位平台421上平面中部断开形成第二凹槽421a，第二凹槽421a用于升降焊剂槽组件30落下时容纳并支撑其本体。固定支座分列在第二凹槽421a的两侧并安装在限位平台421上面，第二驱动单元423通过铰支座固定在限位平台421的两端，第二驱动单元423与限位钩422的一端铰接，限位钩422的另一端与固定支座铰接，如此连接形成一四杆机构。在第二驱动单元423的驱动下完成限位钩422的翻起与打开，当翻转限位钩422处于打开状态时，中梁10能够随辊道传输装置落在限位平台421上，当翻转限位钩422处于翻起状态时，在第二驱动单元423推力的支撑下，确保中梁10变形时其限位面不晃动。

如图5所示，在本实施例中，该中梁焊接装置还包括横向卡紧装置50，横向卡紧装置50设置在中梁10的两侧，横向卡紧装置50用于限制中梁10在横向上的变形，即，能够限定中梁10的宽度尺寸。具体的，在对中梁10进行焊接之前，通过横向卡紧装置50对中梁10进行夹紧，以限制中梁10的宽度尺寸，使焊接后的中梁10的尺寸达到预定尺寸，以减少中梁10焊接时在横向方向上的变形。

其中，如图6所示，该焊接平台包括多个支撑架60，多个支撑架60间隔设置，支撑架60具有支撑面，支撑面上设置有第三凹槽61，焊剂槽组件30可升降地设置在第三凹槽61内，横向卡紧装置50设置在支撑架60上。在本实施例中，通过支撑架60、第一承载面和第二承载面共同对中梁10进行支撑，焊剂槽组件30设置在第一凹槽411a、第二凹槽421a以及第三凹槽61内，焊剂槽组件30可在第一凹槽411a、第二凹槽421a以及第三凹槽61内进行升降。

具体的，该横向卡紧装置50包括第一固定架51、第三驱动单元52、第二固定架53以及定位柱54。其中，第一固定架51设置在支撑架60的支撑面上，且位于中梁10的一侧。第三驱动单元52位置可调节地设置在第一固定架51内，第三驱动单元52的伸缩端可从第一固定架51内伸出或缩回，第三驱动单元52的伸缩端上还设置有压力传感器，压力传感器用于检测伸缩端对中梁10侧部的压力。第二固定架53设置在支撑架60的支撑面上，且位于中梁10的另一侧。定位柱54位置可调节地设置在第二固定架53内，定位柱54的一端从第二固定架53内伸出以对中梁10进行定位，通过第三驱动单元52和定位柱54配合，以在中梁10的横向方向进行卡紧限位。

横向卡紧装置50在工作时，定位柱54定位在中梁10一侧腹板的外侧面上，第三驱动单元52的伸缩压头压紧并锁定中梁另一侧腹板外侧面，实现对中梁10内宽尺寸进行控制，有利于减少后续中梁10矫正工位的工作量。

上述横向卡紧装置50的定位部分主要由第二固定架53、定位柱54、背母和防撞罩构成，其中定位柱54与第二固定架53采用螺旋副连接，定位柱54的定位端的伸出尺寸可调，调整到位后用背母进行锁紧，定位柱54的外侧罩上防撞罩，此结构能满足生产其它内宽尺寸中梁10的定位需求。

上述横向卡紧装置50的执行部分主要由第一固定架51、第三驱动单元52、压头和防撞罩构成，其中第三驱动单元52通过法兰固定在第一固定架51上，第三驱动单元52的杆头上连接有压头，压头夹紧面内侧留有内孔，孔内装有压力传感器，当第三驱动单元52压头压紧中梁10的腹板后，压头内传感器的压力将迅速上升，当压力达到传感器设定值时，控制第三驱动单元52停止夹紧动作，从而使中梁10的内宽尺寸得以锁定。

如图7所示，该中梁焊接装置还包括辊道传输装置，辊道传输装置包括多个辊道传输单元，多个辊道传输单元间隔设置，多个辊道传输单元与多个支撑架60位于同一直线上。其中，辊道传输单元与支撑架60的位置可根据需要进行设置，在本实施例中，支撑架60与辊道传输单元交替设置。辊道传输单元具有高于支撑面的运送位置和低于支撑面的第三避让位置，当辊道传输单元位于运送位置时，辊道传输单元用于承载并运送中梁10，当辊道传输单元位于第三避让位置时，通过支撑架60支撑中梁10。

当需要运送中梁10时，将辊道传输单元移动至运送位置，通过辊道传输单元对中梁10进行传输。当需要对中梁10进行焊接时，将辊道传输单元移动至第三避让位置，通过支撑架60对中梁10进行支撑，如此能够避免中梁10在辊道上焊接时，中梁10发生晃动，影响焊接质量。

具体的，该辊道传输装置还包括辊道架71和第四驱动单元72。其中，多个辊道传输单元一一对应地设置在辊道架71的两侧。第四驱动单元72与辊道架71驱动连接，通过第四驱动单元72升降辊道架71。

在本实施例中，辊道传输单元包括辊道组件73，辊道组件73可转动地设置在辊道架71上，辊道传输装置还包括链传动组件74，链传动组件74与位于辊道架71一侧的每个辊道组件73连接，以使辊道组件73同步运动。第五驱动单元与链传动组件74驱动连接。第五驱动单元驱动链传动组件74运作，进而通过链传动组件74带动辊道组件73转动，以达到运送中梁10的目的。

具体的，在本实施例中，第四驱动单元72为油缸，辊道传输装置包括三个油缸，辊道架71通过三个油缸的驱动完成整体的升降运动。通过该装置即能实现在升起时传输中梁10的需求，又能实现回落时将中梁10落至支撑架60上进行焊接要求。

整体辊道传输装置主要由辊道架71、第四驱动单元72、横梁、辊道组件73、链传动组件74、第五驱动单元和防护罩组成构成。其中，辊道架71为其它构件的安装及承载基础，横梁纵向均匀间隔的安装于辊道架71的上面，每个横梁的两端安装两个辊道组件73，该横梁上的两个辊道组件73之间留有足够空间，用于容纳焊剂槽组件30在其中做升降运动。链传动组件74位于辊道架71的两侧，链传动组件74的上端与辊道组件73端部的链轮相连，链传动组件74的下端与辊道架71的侧部相连；

三个油缸均位于辊道架71内，对应设置在横梁的正下方。工作时通过油缸驱动上方横梁从而带动整个辊道架71做升降运动。辊道架71由三段基础钢架纵向连接而成，每段基础钢架均为一具有足够稳定性的钢结构组焊件。钢结构组焊件可有效增加辊道架整体刚度，同时其上平面又可作为辊道组件73的安装基础。

辊道组件73主要由轴承座、轴承、半轴传输辊、调整挡环和链轮构成，其中轴承座为一组焊座体，安装在横梁上面，半轴传输辊通过轴承组安装在轴承座内，辊道一端悬出轴承座外，其上用于传输中梁10，另一端尾部装有链轮，用于与链传动组件74相连，以传递动力。

链传动组件74主要由变频调速减速机、主链轮、主传动链轮轴组成、副传动链轮轴组成、链条和托轮构成。其中，变频调速减速机固定在辊道架71外侧一端，是整个系统的动力来源，与传统动力相比，本次使用的动力为变频调速电机，能实现中梁10在1-9米/分的速度范围内传输，以更好的满足生产不同车型中梁的传输速度要求。该减速机通过主链轮及链条与主传动链轮轴组成相连，主传动链轮轴组成再通过链条分别与副传动链轮轴组成及辊道组件73相连，副传动链轮轴组成再通过链条分别与下一个副传动链轮轴组成及半轴传输辊组成相连，如此这样一个一个相连，形成了整个链传动组件74。该链传动组件74与传统的齿轮-传动轴传动系统相比，链传动是属于带有中间挠性件的啮合传动，能更好的适应具有震动冲击载荷的工况，且其制造与安装精度要求较低，成本低廉，同时该链传动系统动力传输路径采用由下向上的方式，这样能够使得大部分链条均可排布在辊道架下部，有效的解决了两组辊道组件73之间排布其它部件所导致的与链条发生干涉的问题。

如图8所示，该焊剂槽组件30包括槽梁31和第六驱动单元32。具体地，槽梁31可升降地设置在第一凹槽411a、第二凹槽421a以及第三凹槽61内，槽梁31内用于存放焊剂。第六驱动单元32与槽梁31驱动连接，通过第六驱动单元32驱动槽梁31升降。在不工作时，槽梁31位于凹槽槽底，当对中梁10进行焊接时，通过第六驱动单元32将槽梁31抬起，以使位于槽梁31内的焊剂与中梁10的底部焊缝相贴。

如图9所示，具体的，该焊剂槽组件30包括防火网33和胀起装置34。其中，防火网33设置在槽梁31内，焊剂设置在防火网33内。胀起装置34设置在防火网33下方，通过胀起装置34抬升防火网33，以使防火网33内的焊剂一直紧贴在中梁10的底部。焊剂槽组件30位于横向对称布置的辊道组件73之间、中梁10的内纵缝的正下方。焊剂槽组件30用于在焊接过程中使焊道下方与空气隔绝，起到保护焊缝、提高焊接质量的作用。

焊剂槽组件30主要由槽梁31和第六驱动单元32构成，其中槽梁31置于沿纵向排布的多个凹槽内，第六驱动单元32安装在槽梁31的正下方。工作时，在第六驱动单元32推升力的作用下，迫使槽梁31随中梁10的形状与中梁10底部贴紧。上述槽梁31与传统槽体的区别是，在槽梁31内部增设防火网33和胀起装置34，其截面结构如图9所示，防火网33为镍丝石棉网，胀起装置34为消防水带。防火网33通过压板固定在槽梁31内侧上，防火网33上填装有焊剂，胀起装置34置于槽梁31内侧，且位于防火网33下方，当向消防水带内充气后，消防水带胀起并托举镍丝石棉网中的焊剂向上运动，使焊剂与中梁10的底部紧贴。而传统焊剂槽组件不具备此功能，焊剂直接填装在槽内，随着焊接使用焊剂会有所减少，损失后剩余焊剂就不能完全密贴中梁的底部，如此会造成对焊道保护作用的减弱，影响焊缝成型质量，因此每焊完一根中梁都需向槽内补填焊剂，增加了操作者的劳动量，降低了生产效率。而本实施例中的焊剂槽组件30，在焊剂有所减少的情况下，通过对消防水带充气，能够使焊剂时刻紧贴中梁10底部，如此能够减少对槽梁31内补充焊剂的次数，减少操作者的劳动量，提高生产效率。

如图10所示，该中梁焊接装置还包括基座，焊接平台、焊剂槽组件30以及纵向挠度调节装置40均设置在基座上。通过设置基座能够提高装置整体的稳定性。

具体的，该基座包括多个基座单元81，多个基座单元81顺次连接，相邻两个基座单元81之间可拆卸连接，基座单元81上设置有安装槽82，焊接平台、焊剂槽组件30以及纵向挠度调节装置40位置可调地设置在安装槽82内。

在本实施例中，基座位于整体装置的最下部，其具有足够稳定性的钢结构件，基座上沿纵向方向上设有多组T型槽，其它装置能够快速、便捷地在T型槽上进行安装、调整以适应不同车型中梁的制造需要，进而实现装备的模块化；同时，由于基座是通过多个基座单元81可拆卸连接构成，因此便于实现整体的移动和拆迁。

其中，基座主要由三部分纵向连接而成，即中部的基座单元81和两端的短基座体构成。基座单元81为焊前中梁10进行变形以具有预变形量的主要承载体，基座单元81上及两侧装有两组供辊道传输装置升降用的导向座及导向滑轨。短基座体由两个底座体和两个连接梁构成，其中两底座体对称置于两侧，中间通过连接梁将二者连接在一起。

通过本中梁焊接装置能够带来如下有益效果：

1、装置中的各部件形成模块化单元，可快速、便捷地进行安装，且可沿中梁的长度、高度方向进行适应性调整，能更好的适应各个产品的生产需求。

2、基座无需地脚螺栓固定在地面，如此方便移动和搬迁。

3、通过增加横向卡紧装置及纵向挠度调节装置，能有效控制焊后中梁的内宽尺寸及纵向扭曲变形量，便于中梁后续在生产线上传输，也有利于减少后续中梁在矫正工位的工作量。

4、将辊道传输装置设置为可升降式，使中梁能够落在工作平台上进行定位夹紧和焊接，避免焊接过程中，中梁发生窜动，并且也有利于保护辊道轴承上没有电流通过。

5、在焊剂槽组件内增设胀起装置，确保焊接时槽内焊剂能够完全密贴中梁底部，提高焊接成型质量。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。