一种用于板材旋压成形的模具的制作方法

本实用新型涉及一种用于板材旋压成形的模具。

背景技术：

目前，金属板材的旋压成形一般采用整体式的旋压模具，整体模具特别是大尺寸的旋压模具由于其重量大、制作周期长、加工难度高、成本高等不足，严重延后了产品开发的效率。由于模具重量过大对贵重的旋压设备造成潜在的损伤，降低了设备的使用寿命。另外，在旋压金属板材如钨板、钼板、钛板、不锈钢板时，会涉及到模具的预热，整体模具由大的重量赋予的高的热容量，旋压过程中温度升高和下降速度较慢，导致生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种用于板材旋压成形的模具，其克服了背景技术所存在的不足。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于板材旋压成形的模具，该模具转动装接在旋压机床上，其特征在于：它包括连接法兰(10)、芯模(20)、导向机构、推板部分和尾顶部分，连接法兰(10)通过第一紧固件连接在芯模(20)之底部，导向机构通过第二紧固件连接在芯模(20)之顶部，推板部分在导向机构的导向作用下进行开合运动，尾顶部分装接在旋压机床上且尾顶部分之底端面与推板部分之顶端面相适配，板材位于尾顶部分与推板部分之间并通过旋压机床与整体模具对其进行旋压而成形。

一较佳实施例之中，所述导向机构包括一导向板(30)，导向板(30)之中部开设有一导向槽(31)；所述推板部分包括一推板(40)和一固接在推板(40)的推杆(41)，该推杆(41)穿过导向槽(31)且沿导向槽(31)做开合运动。

一较佳实施例之中，所述推杆(41)上开设有多个上下间隔布置的限位插孔(42)，另设有插销，所述插销与限位插孔(42)相配合以防止推板(40)从导向机构脱出。

一较佳实施例之中，所述连接法兰(10)、芯模(20)、推板部分和尾顶部分均呈回转体形状。

一较佳实施例之中，所述芯模(20)之母线与中心轴线具有一倾斜角度，且该倾斜角度为0.5-3度。

一较佳实施例之中，所述芯模(20)之顶端部设有第一圆锥面(21)，所述推板(40)之外周为能与第一圆锥面(21)相配合的第二圆锥面(43)，第一圆锥面(21)或第二圆锥面(43)之顶角角度为1-150度。

一较佳实施例之中，所述第一圆锥面(21)或第二圆锥面(43)之顶角角度为15-45度。

一较佳实施例之中，所述芯模(20)为中空结构，该芯模(20)之壁厚为10-50毫米。

一较佳实施例之中，所述芯模(20)轮廓之形状为筒状、锥形或者葫芦形。

一较佳实施例之中，所述芯模(20)之壁厚为30毫米。

由上述对本实用新型的描述可知，与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、由于采用组合式的模具设计理念，有效的降低了模具的重量，降低了模具的加工难度，实现了模具的成本下降，提升了产品开发的效率，缩短了产品交期。本实用新型在旋压的过程中，能显著降低模具的预热和冷却时间，提高了生产效率，采用本实用新型生产出来的产品内部光洁，无裂纹，满足后续加工的要求。

2、推杆上开设有限位插孔与插销配合，可根据产品的尺寸选择推杆被推出的长度以防止推板从导向机构脱出。

3、芯模之母线与中心轴线具有一倾斜角度且该倾斜角度为0.5-3度，使得旋压所得的产品也具有该倾斜角度，符合产品需求。

4、芯模之顶端部设有第一圆锥面，推板之上外周为第二圆锥面，通过第二圆锥面与第一圆锥面的配合能进一步防止推板部分从导向机构脱出，起自定位的作用。

5、芯模之壁厚为10-50毫米，使得芯模的薄厚适中，不容易被损坏且自重又不重。

附图说明

图1为一种用于板材旋压成形的模具在组装状态的结构示意图。

图2为连接法兰的剖视示意图。

图3为芯模的剖视示意图。

图4为推板部分的结构示意图。

图5为导向机构的剖视示意图。

图6为尾顶部分之压盘的剖视示意图。

图7为尾顶部分之压盖的结构示意图。

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本实用新型作进一步的描述。

参照图1至图7，一种用于板材旋压成形的模具，它包括

所述模具转动装接在旋压机床上，它包括连接法兰10、芯模20、导向机构、推板部分和尾顶部分。

本实施例中，所述连接法兰10、芯模20、推板部分和尾顶部分均呈回转体形状。

本实施例中，所述连接法兰10、芯模20、导向机构、推板部分和尾顶部分均采用钢材质。连接法兰10优选的材质为45#钢，推板部分和尾顶部分优选的材质为耐热模具钢，导向机构优选的材质为45#钢。

所述连接法兰10通过第一紧固件连接在芯模20之底部。本实施例中，第一紧固件为螺钉11。

所述芯模20轮廓之形状为筒状、锥形或者葫芦形。本实施例中，所述芯模20轮廓之形状为筒状，可根据产品的形状需要设为不同形状。

本实施例中，所述芯模20之母线与中心轴线具有一倾斜角度，且该倾斜角度为0.5-3度。

本实施例中，所述芯模20为中空结构，该芯模20之壁厚为10-50毫米。最好，所述芯模20之壁厚为30毫米。

本实施例中，所述芯模20之顶端部设有第一圆锥面21。

所述导向机构通过第二紧固件连接在芯模20之顶部。本实施例中，第二紧固件为螺钉32。

本实施例中，所述导向机构包括一导向板30，导向板30之中部开设有一导向槽31；且导向槽31之周围向下凸设有导向柱33。螺钉32将导向板30与芯模20装接在一起。

所述推板部分在导向机构的导向作用下进行开合运动。

本实施例中，所述推板部分包括一推板40和一固接在推板40的推杆41，该推杆41穿过导向槽31和导向柱33且沿导向槽31和导向柱33做开合运动。

本实施例中，所述推杆41上开设有多个上下间隔布置的限位插孔42，另设有插销，所述插销与限位插孔42相配合以防止推板40从导向机构脱出。

本实施例中，所述推板40之外周为能与第一圆锥面21相配合的第二圆锥面43，第一圆锥面21或第二圆锥面43之顶角角度互补，可将第一圆锥面21之顶角角度设为1-150度，或者，将第二圆锥面43之顶角角度设为1-150度。最好，所述第一圆锥面21或第二圆锥面43之顶角角度为15-45度。

所述尾顶部分装接在旋压机床上且尾顶部分之底端面与推板部分之顶端面相适配，板材位于尾顶部分与推板部分之间并通过旋压机床与整体模具对其进行旋压而成形。

本实施例中，该尾顶部分包括压盘51和压盖52，压盖52活动套接在压盘51上。本实施例中，压盘51之底端面与推板40之顶端面相适配。

使用该模具时，将连接法兰10与芯模20用螺钉11进行固定，导向机构与芯模20用螺钉32进行固定，推杆41插入导向槽31和导向柱33且第一圆锥面21和第二圆锥面43相配合。然后将装配好的接法兰10、芯模20、推板部分和导向机构采用双头螺栓安装在旋压机床上，尾顶部分也安装在旋压机床上，再将要旋压的板材物料放置于推板40与尾顶部分之压盘51之间并夹紧，即可开始旋压成形的工作。

由于采用组合式的模具设计理念，有效的降低了模具的重量，降低了模具的加工难度，实现了模具的成本下降，提升了产品开发的效率，缩短了产品交期。本实用新型在旋压的过程中，能显著降低模具的预热和冷却时间，提高了生产效率，采用本实用新型生产出来的产品内部光洁，无裂纹，满足后续加工的要求。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。