骨架式集装箱半挂车车架组焊工装的制作方法

本实用新型涉及集装箱半挂车车架组装技术，具体为一种骨架式集装箱半挂车车架组焊工装。

背景技术：

车架作为骨架式集装箱半挂车的重要部件，长期以来主要依靠手工组对焊接，导致组对精度不高、焊接效率低下、焊接质量较差，成为制约骨架式集装箱半挂车产能和质量的瓶颈环节。考虑到这种情况，目前非常需要一种能够用于骨架式集装箱半挂车车架的定位、组对和焊接的装置，以提高车架的组对和焊接的质量。

技术实现要素：

本实用新型为解决目前骨架式集装箱半挂车车架组对焊接时精度不高、焊接效率低下的技术问题，提供一种骨架式集装箱半挂车车架组焊工装。

本实用新型是采用如下技术方案实现的：一种骨架式集装箱半挂车车架组焊工装，包括一个平台，平台的左侧由前向后顺次布设有多个气缸夹紧装置总成，平台的右侧由前向后顺次布设有多个和气缸夹紧装置总成的数目相同且与气缸夹紧装置总成一一对应的滚轮定位装置总成；整个平台还配有至少一个气缸压紧装置总成；所述气缸压紧装置总成包括位于平台左右两侧的一对竖直设置的气缸压紧装置支架以及连接在左右两个气缸压紧装置支架顶端的横架；横架上设有一对可沿横架滑动的第一气缸；所述第一气缸的活动端朝下设置；整个平台的左右侧边缘均设有滑道，两个气缸压紧装置支架的底部均通过气缸压紧装置滚轮分别设在两侧滑道上；所述滚轮定位装置总成包括一个滚轮支架以及通过竖直设置在滚轮支架上的滚轮轴转动设在滚轮支架上的滚轮；每个滚轮定位装置总成的滚轮均朝向与该滚轮定位装置总成对应的气缸夹紧装置总成；所述气缸夹紧装置总成包括安装在平台上的气缸支架、水平固定在气缸支架上的第二气缸以及连接在第二气缸活动端的顶紧装置，每个气缸夹紧装置总成的顶紧装置均朝向与该气缸夹紧装置总成对应的滚轮定位装置总成。

现有的骨架式集装箱半挂车车架从结构上可以分为平板骨架车车架（图7、8）和鹅颈骨架车车架（图9、10）。骨架车车架主要由纵梁、横梁和前、后端梁等焊接而成。

从平板骨架车车架图纸（图7、8）和鹅颈骨架车车架图纸（图9、10）可以看出，工件近似为规整的长方形体，且主要结构均为厚实的板材，这就使工装设计中的定位夹紧相对比较容易。

本实用新型的组对方法：

骨架式集装箱半挂车车架组焊工装采用“右侧靠、前对齐、左侧顶、上压紧”的装夹方式，所有的定位面都在车架的右侧，左侧安装有用于夹紧的气缸夹紧装置总成，右侧安装有滚轮定位装置总成，上部安装有气缸压紧装置总成。第一、第二气缸均通过气路与气源相连接。组对时，开启气源总开关，使其处于工作状态。首先吊装车架右工字梁，将其定位于右侧滚轮定位装置总成，滚轮定位装置总成的滚轮起到定位的作用；接着吊装车架左工字梁，并定位于左侧气缸夹紧装置总成位置。在左右工字梁的前端保证与车架上已经划定好的定位点平齐之后，定位左右工字梁的间距，保证间距符合图纸要求。之后由前往后依次开启左侧气缸夹紧装置总成的各个第二气缸（又叫夹紧气缸），则整个车架整体被夹具牢牢固定。最后为保证车架与工装平台表面牢牢贴合，开启上部气缸压紧装置总成的第一气缸，第一气缸自上而下压紧车架，可以进一步提高车架组焊的精度。其余部件再安装于车架之上，组对完成后则对车架进行点焊，完成整个骨架车车架的组对焊接过程。

气缸压紧装置总成可沿着平台两侧的滑道滑动，方便其位置的调节；滚轮定位装置总成严格排成一列，其上竖直设置的滚轮方便车架的前后移动，起到对车架的限位，同时能够避免对车架的损伤；第一气缸自上而下将车架压紧；气缸夹紧装置总成的顶紧装置朝向和自己对应的滚轮，这样在二者的作用下能够将车架夹紧。

进一步的，所述平台包括工装平台以及位于工装平台前端的鹅颈平台；所述鹅颈平台的上表面低于工装平台的上表面；鹅颈平台上设有两个气缸夹紧装置总成和两个滚轮定位装置总成，工装平台上设有七个气缸夹紧装置总成和七个滚轮定位装置总成。

进一步的，鹅颈平台的前端固定有一对前档定位装置总成。

所述平台包括工装平台和鹅颈平台，这样的结构设计能够同时适用于平板骨架车车架和鹅颈骨架车车架的组装。前档定位装置总成用于对待组装的车架进行限位。

本实用新型与现有技术相比具有的有益效果：

骨架式集装箱半挂车车架组焊工装自投入使用以来，一直处于良好的作业状态，极大地缩短了车架组对焊接的时间。提高了焊接效率，解决了骨架式车架产能不足的问题，焊接质量及精度也较之前有明显的改善，收益很明显。

附图说明

图1本实用新型的主视结构示意图。

图2本实用新型的侧视结构示意图。

图3滚轮定位装置总成的主视结构示意图。

图4滚轮定位装置总成的侧视结构示意图。

图5气缸夹紧装置总成的侧视结构示意图。

图6气缸压紧装置总成的结构示意图。

图7平板骨架车车架结构的主视结构示意图。

图8平板骨架车车架结构的俯视结构示意图。

图9鹅颈骨架车车架结构的主视结构示意图。

图10鹅颈骨架车车架结构的俯视结构示意图。

1-气缸压紧装置总成，2-滚轮定位装置总成，3-工装平台，4-鹅颈平台，5-前档定位装置总成，6-气缸夹紧装置总成；

11-气缸压紧装置支架,12-横架,13-第一气缸,14-气缸压紧装置滚轮；

21-滚轮支架，22-滚轮轴，23-滚轮；24-下调整板，25-上调整板；

61-气缸支架,62-第二气缸，63-顶紧装置，64-导向装置。

具体实施方式

一种骨架式集装箱半挂车车架组焊工装，包括一个平台，平台的左侧由前向后顺次布设有多个气缸夹紧装置总成6，平台的右侧由前向后顺次布设有多个和气缸夹紧装置总成6的数目相同且与气缸夹紧装置总成6一一对应的滚轮定位装置总成2；整个平台还配有至少一个气缸压紧装置总成1；所述气缸压紧装置总成1包括位于平台左右两侧的一对竖直设置的气缸压紧装置支架11以及连接在左右两个气缸压紧装置支架11顶端的横架12；横架12上设有一对可沿横架12滑动的第一气缸13；所述第一气缸13的活动端朝下设置；整个平台的左右侧边缘均设有滑道，两个气缸压紧装置支架11的底部均通过气缸压紧装置滚轮14分别设在两侧滑道上；所述滚轮定位装置总成2包括一个滚轮支架21以及通过竖直设置在滚轮支架21上的滚轮轴22转动设在滚轮支架21上的滚轮23；每个滚轮定位装置总成2的滚轮23均朝向与该滚轮定位装置总成2对应的气缸夹紧装置总成6；所述气缸夹紧装置总成6包括安装在平台上的气缸支架61、水平固定在气缸支架61上的第二气缸62以及连接在第二气缸62活动端的顶紧装置63，每个气缸夹紧装置总成6的顶紧装置63均朝向与该气缸夹紧装置总成6对应的滚轮定位装置总成2。

所述平台包括工装平台3以及位于工装平台3前端的鹅颈平台4；所述鹅颈平台4的上表面低于工装平台3的上表面；鹅颈平台4上设有两个气缸夹紧装置总成6和两个滚轮定位装置总成2，工装平台3上设有七个气缸夹紧装置总成6和七个滚轮定位装置总成2。

鹅颈平台4的前端固定有一对前档定位装置总成5。

所述滚轮定位装置总成2在滚轮轴22上活动套设有位于滚轮轴22底部的下调整板24以及位于滚轮轴22顶部的上调整板25。

气缸夹紧装置总成6的气缸支架61上在位于第二气缸62上下的位置均设有导向装置64。

所述气缸压紧装置总成1有两个。

第一气缸13的安装座活动套设在横架12上，可以采用顶丝对其进行限位。

从图1、2可以看出，骨架式车架组对夹具主要由工装平台、鹅颈平台、气缸压紧装置总成、滚轮定位装置总成、前档定位装置总成和气缸夹紧装置总成等组成。

（1）工装平台：工装平台主要由10mm厚以上的钢板和槽钢焊接而成，可以提供足够的强度，用于支撑整个车架的组焊。

（2）鹅颈平台：鹅颈平台主要由10mm厚以上的钢板和槽钢焊接而成。使用时必须与工装平台配合使用，主要用于鹅颈骨架车车架鹅颈部分的组对和焊接。

（3）滚轮定位装置总成（图3、4）：滚轮定位装置总成主要包括上调整板25、滚轮23、滚轮轴22、下调整板24和滚轮支架21等组成。各定位装置结构件均经过机加或调质处理，各定位结构安装可靠，且有较高的精度，保证了足够的精度和强度。滚轮定位装置总成依靠焊接定位于工装平台的一边（右侧），且滚轮定位装置总成设计有上调整板和下调整板，增加了定位装置的柔性，也有利于定位装置的调节，给后续夹具的调试提供了可操作的空间。

（4）气缸夹紧装置总成（图5）：气缸夹紧装置总成主要由气缸支架61、第二气缸62、导向装置64、顶紧装置63等组成。气缸支架和顶紧装置均为14#和16#槽钢组焊而成，可以保证足够的刚度和强度，足以支撑第二气缸夹紧时的反作用力。导向装置均为机加成型，有较高的精度。气缸夹紧装置总成依靠焊接定位于平台的一边（左侧），与滚轮定位装置总成相对应。在车架组焊时，保证车架整体的稳定性。

（5）气缸压紧装置总成（图6）：气缸压紧装置总成主要由横架12、第一气缸13、气缸压紧装置支架11、气缸压紧装置滚轮14等组成。此装置主要用于车架组对焊接时，保证车架与工装平台表面牢牢贴合，进一步提高车架组焊的精度。

（6）前档定位装置总成：前档定位装置主要由200X80的矩形管和其它附件组焊而成。此装置主要是保证组焊时左右工字梁在横向方向上的直线度而设计的。在左右工字梁的前端保证与前档定位装置平齐之后，定位左右工字梁的间距，保证间距符合图纸要求。

本实用新型的结构特点：

1.一体式设计结构：平板骨架车底架和鹅颈骨架车底架可以同时使用此装置；

2.使用气缸压紧装置，并且可自由调节其位置；

3.使用滚轮定位装置，可以根据车架宽度的变化进行调节压紧。