一种薄壁钻的制作方法

本实用新型涉及钻的结构设计和应用技术领域，特别提供了一种薄壁钻。

背景技术：

传统的薄壁钻在加工有色金属的通孔时，当工件的厚度比较薄，例如在4mm以内时，在钻头的刀尖穿出孔壁时，会在工件的出口处留有毛刺和振纹，影响工件表面的外观和装配精度。这是由于工件比较薄，刚性差，在被加工时产生了振动，同时由于工件材料塑性强，抗剪切强度高，在钻头刀尖不锋利的情况下不容易被完全切除，所以在通孔出口处留有毛刺。

人们迫切希望获得一种技术效果优良的薄壁钻。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种薄壁钻。

所述薄壁钻包括刀柄1和刀身，刀身的后端与刀柄1固定连接构成一体化结构，所述刀柄1和刀身的长度相同，刀身的直径是刀柄1直径的2/3，保证使用的舒适度，形成对刀身的有效保障，降低刀身受损的概率。刀身的外表面设置有纳米金刚石保护层，保护层能够增大刀身的强度和刚度，延长使用寿命，纳米金刚石保护层的外表面设置有防锈油层，防锈油层能够有效避免刀身受到腐蚀，所述刀身构成如下：排屑槽2、内冷孔3、刀尖4、内凹刃5和刃带6；所述刀尖4的底端通过内凹刃5连接于刀身的前端，所述刀尖4的长度为内凹刃5长度的1.8-2.2倍，刀尖4的角度为120°，刀尖4对待加工零件进行加工时，借助内凹刃5使刀的锋利肩部很容易的剪断软屑，保证工件出口不会有毛刺，内凹刃5同时使工件在被切削时受力方向是向内的，刀尖4的长度为内凹刃5长度的1.8-2.2倍，能够有效的避免工件的振动，效果最为理想。刀尖4和内凹刃5均包括两个刃带6，刀尖4和内凹刃5的外表面设置有保护层，保护层能够增大刀尖4和内凹刃5的强度和刚度，延长使用寿命，保护层的外表面设置有防锈油层，防锈油层能够有效避免刀尖4和内凹刃5受到腐蚀，防锈油层表面粗糙度为200nm，提高加工效率，两个内冷孔3和两个排屑槽2的一端交替均匀布置在刀尖4和内凹刃5上，内冷孔3的孔径为1-1.5mm，能够有效降低加工工件时的温度，排屑槽2的另一端延展到刀身尾端，排屑槽2能够及时的将碎屑从加工处传递到刀身尾端。

本实用新型所述薄壁钻用于加工厚度小于4mm的薄壁工件，所述薄壁钻加工部位包括120°的刀尖和两个带内凹角度的切削刃，这样做的好处是除了保留120°刀尖，使正常切入孔壁以外，同时利用两个内凹刃使刀的锋利肩部很容易的剪断软屑，保证工件出口不会有毛刺，同时利用两个内凹刃角度，使工件在被切削时受力方向是向内的，不会引起跳动，避免工件的振动。

附图说明

图1为薄壁钻结构示意图。

图2为薄壁钻左视图。

具体实施方式

如图1和2所示，所述薄壁钻包括刀柄1和刀身，刀身的后端与刀柄1固定连接构成一体化结构，所述刀柄1和刀身的长度相同，刀身的直径是刀柄1直径的2/3，保证使用的舒适度，形成对刀身的有效保障，降低刀身受损的概率。刀身的外表面设置有纳米金刚石保护层，保护层能够增大刀身的强度和刚度，延长使用寿命，纳米金刚石保护层的外表面设置有防锈油层，防锈油层能够有效避免刀身受到腐蚀，所述刀身构成如下：排屑槽2、内冷孔3、刀尖4、内凹刃5和刃带6；所述刀尖4的底端通过内凹刃5连接于刀身的前端，所述刀尖4的长度为内凹刃5长度的1.8-2.2倍，刀尖4的角度为120°，刀尖4对待加工零件进行加工时，借助内凹刃5使刀的锋利肩部很容易的剪断软屑，保证工件出口不会有毛刺，内凹刃5同时使工件在被切削时受力方向是向内的，刀尖4的长度为内凹刃5长度的1.8-2.2倍，能够有效的避免工件的振动，效果最为理想。刀尖4和内凹刃5均包括两个刃带6，刀尖4和内凹刃5的外表面设置有保护层，保护层能够增大刀尖4和内凹刃5的强度和刚度，延长使用寿命，保护层的外表面设置有防锈油层，防锈油层能够有效避免刀尖4和内凹刃5受到腐蚀，防锈油层表面粗糙度为200nm，提高加工效率，两个内冷孔3和两个排屑槽2的一端交替均匀布置在刀尖4和内凹刃5上，内冷孔3的孔径为1-1.5mm，能够有效降低加工工件时的温度，排屑槽2的另一端延展到刀身尾端，排屑槽2能够及时的将碎屑从加工处传递到刀身尾端。

本实用新型所述薄壁钻用于加工厚度小于4mm的薄壁工件，所述薄壁钻加工部位包括120°的刀尖和两个带内凹角度的切削刃，这样做的好处是除了保留120°刀尖，使正常切入孔壁以外，同时利用两个内凹刃使刀的锋利肩部很容易的剪断软屑，保证工件出口不会有毛刺，同时利用两个内凹刃角度，使工件在被切削时受力方向是向内的，不会引起跳动，避免工件的振动。