1.一种在线检测冷轧板表面摩擦系数的系统，其特征在于：它包括2个液压缸、表面摩擦系数检测装置和过程控制系统；所述液压缸上连接有进油管和出油管，进油管上安装有电磁调节阀，出油管上安装电磁开关阀；液压缸还安装有压力传感器和位移传感器(14)；所述表面摩擦系数检测装置包括工作辊(16)、支承辊(17)、轴承座(18)、直流发电机(19)和电流表(20)；工作辊(16)和支承辊(17)相对设置于冷轧板(21)的上、下表面，工作辊(16)两端的轴肩安装于2个轴承座(18)中，轴承座(18)分别与2个液压缸的活塞杆(3)连接，通过活塞(2)的运动带动工作辊(16)的上下移动；工作辊(16)的一端与直流发电机(19)连接，电流表(20)安装在直流发电机(19)上；所述过程控制系统包括计算机(25)、与计算机(25)接连接用于控制液压缸活塞(2)动作的电磁调节阀PLC和电磁开关阀PLC，与计算机(25)连接用于反馈液压缸中压力信息、活塞位移信息和电流表(20)的电流信息的信息反馈PLC(30)。
2.如权利要求1所述的一种在线检测冷轧板表面摩擦系数的系统，其特征在于：所述2个液压缸分别固定于液压缸支架(1)上，每个液压缸的活塞(2)将液压缸分为上腔和下腔，上腔连接上腔进油管(4)和上腔出油管(5)，上腔进油管(4)上安装上腔电磁调节阀(6)，上腔出油管(5)上安装上腔电磁开关阀(7)；下腔连接下腔进油管(8)和下腔出油管(9)，下腔进油管(8)上安装下腔电磁调节阀(10)，下腔出油管(9)上安装下腔电磁开关阀(11)；上腔和下腔上分别安装有上腔压力传感器(12)、下腔压力传感器(13)；液压缸内安装位移传感器(14)；上腔出油管(5)和下腔出油管(9)远离与液压缸连接的一端与液压油箱(15)相连；
所述表面摩擦系数检测装置还包括联轴器(22)、从动轴(23)和直流发电机支架(24)；工作辊(16)通过联轴器(22)与从动轴(23)的一端连接，从动轴(23)的另一端与直流发电机(19)连接，电流表(20)安装在直流发电机(19)上，直流发电机支架(24)与液压缸的活塞杆(3)固定连接实现与活塞(2)的同步移动；
所述过程控制系统包括计算机(25)、分别与计算机(25)连接进行数据通讯的液压缸上腔电磁调节阀PLC(26)、液压缸下腔电磁调节阀PLC(27)、液压缸上腔电磁开关阀PLC(28)、液压缸下腔电磁开关阀PLC(29)和信息反馈PLC(30)；液压缸的上、下腔电磁调节阀PLC分别与液压缸上、下腔电磁调节阀相连接；液压缸上、下腔电磁开关阀PLC分别与上、下腔电磁开关阀相连接；信息反馈PLC(30)分别与上腔压力传感器(12)、下腔压力传感器(13)、位移传感器(14)和电流表(20)相连接，并将相关信息实时反馈给计算机(25)。
3.如权利要求1或2所述的一种在线检测冷轧板表面摩擦系数的系统，其特征在于：所述液压缸的上腔和下腔还安装有上腔液压溢流阀(31)和下腔液压溢流阀(32)。
4.一种在线检测冷轧板表面摩擦系数的系统的使用方法，其特征在于：包含以下步骤：
步骤1：通过计算机(25)控制液压缸中活塞(2)向上移动，带动工作辊(16)上移，使工作辊(16)与支承辊(17)之间的辊缝大于冷轧板(21)的厚度；
步骤2：通过计算机(25)控制液压缸中活塞(2)向下移动，带动工作辊(16)下移，当电流表(20)的电流值大于零时，表明工作辊(16)已经与冷轧板(21)表面接触，继续保持工作辊(16)下移使工作辊(16)作用到冷轧板(21)的压力逐渐增大，计算机(25)利用其内置的压力计算模型，得到当前时刻工作辊作用到冷轧板(21)上的压力大小，即：
式中：F为工作辊作用到冷轧板表面的压力，单位：N；
Pτ为上腔压力传感器反馈出的液压缸上腔内的液压油压力，单位：Pa；
D为活塞大圆直径，单位：m；
d为活塞连杆直径，单位：m；
G为工作辊重量，单位：N；
步骤3：当电流值不再增大时，计算机(25)记录下电流变化曲线的拐点值I0以及所对应的工作辊(16)作用到冷轧板(21)上的压力值F0，根据安培定则，得到作用到直流发电机(19)上的安培力，即：
FA＝B·I0·L
式中：FA为作用到直流发电机上的安培力，单位：N；
B为直流发电机上磁体的磁感应强度，单位：T；
I0为电流表反馈给计算机的电流变化曲线的拐点值，单位：A；
L为直流发电机机线圈上的导线长度，单位：m；
根据牛顿力学定律，得到工作(16)辊与冷轧板(21)表面之间的摩擦力为FA；
步骤4：计算机(25)根据上述检测结果，得出相应工艺条件下的冷轧板表面的摩擦系数，即：
式中：μ为冷轧板表面的摩擦系数。
5.如权利要求4所述的一种在线检测冷轧板表面摩擦系数的系统的使用方法，其特征在于：具体的步骤包括：
步骤1：关闭上腔电磁调节阀(6)、下腔电磁调节阀(10)、上腔电磁开关阀(7)和下腔电磁开关阀(11)；
步骤2：计算机(25)通过控制液压缸下腔电磁调节阀PLC(27)和液压缸上腔电磁开关阀PLC(28)，打开下腔电磁调节阀(10)和上腔电磁开关阀(7)，活塞(2)在液压油的压力下向上移动，带动工作辊(16)向上移动；当位移传感器(14)将活塞(2)的最高点位置信息反馈至计算机(25)后，控制计算机(25)将下腔电磁调节阀(10)和上腔电磁开关阀(7)关闭，此时，工作辊(16)与支承辊(17)之间的辊缝大于冷轧板(21)的厚度；
步骤3：计算机(25)通过控制液压缸上腔电磁调节阀PLC(26)和液压缸下腔电磁开关阀PLC(29)，打开上腔电磁调节阀(6)和下腔电磁开关阀(11)，确保上腔电磁调节阀(6)的开度不变，活塞(2)带动工作辊(16)向下移动；当电流表(20)通过信息反馈PLC(30)反馈到计算机(25)的电流值大于零时，计算机(25)逐渐增大上腔电磁调节阀(6)的开度，液压缸上腔内的油压将逐渐增大，电流值逐渐增大，工作辊(16)作用到冷轧板(21)的压力也将逐渐增大；计算机(25)利用其内置的压力计算模型，得到当前时刻工作辊(16)作用到冷轧板(21)上的压力大小，即：
式中：F为工作辊作用到冷轧板表面的压力，单位：N；
Pτ为上腔压力传感器反馈出的液压缸上腔内的液压油压力，单位：Pa；
D为活塞大圆直径，单位：m；
d为活塞连杆直径，单位：m；
G为工作辊重量，单位：N；
步骤4：当电流值不再增大时，计算机(25)记录下电流变化曲线的拐点值I0以及所对应的工作辊(16)作用到冷轧板(21)上的压力值F0，然后根据安培定则，得到作用到直流发电机(19)上的安培力，即：
FA＝B·I0·L
式中：FA为作用到直流发电机上的安培力，单位：N；
B为直流发电机上磁体的磁感应强度，单位：T；
I0为电流表反馈给计算机的电流变化曲线的拐点值，单位：A；
L为直流发电机机线圈上的导线长度，单位：m；
根据牛顿力学定律，得到工作辊(16)与冷轧板(21)表面之间的摩擦力为FA；
步骤5：计算机(25)根据步骤4的检测结果，得出相应工艺条件下的冷轧板(21)表面的摩擦系数，即：
式中：μ为冷轧板表面的摩擦系数。