1.一种多角度锥形筒体旋压成型方法，其特征在于：所述成型方法包括如下步骤：
1)将铝合金坯料整体锻造形成圆筒形状粗坯料，对圆筒形状粗坯料进行机加并退火形成旋压坯料，旋压坯料的内径略大于直筒旋压芯模外径；
2)直筒反向强力热旋压成形直筒坯料：a)安装直筒旋压芯模和直筒旋压旋轮，并将防转齿通过螺栓安装在直筒旋压芯模的端部，然后使用两把丙烷烤枪对直筒旋压芯模、直筒旋压旋轮及防转齿均匀预热；b)将旋压坯料的一部分套入直筒旋压芯模上，然后加热旋压坯料直旋压坯料膨胀，然后将膨胀后的旋压坯料推入直筒旋压芯模；c)旋压前，使用两把丙烷烤枪对旋压坯料预热后进行反向强力旋压多道次成形直筒坯料；
3)完成步骤2)后将直筒旋压旋轮拆下，换上车刀车除直筒坯料上的工艺夹头；然后将直筒坯料拆下直筒旋压芯模后进行应力退火；
4)双锥反向普旋成形直筒坯料大椎段：a)安装双锥旋压芯模和双锥旋压旋轮，并将定位环通过螺栓固定在双锥旋压芯模的大锥段端部，然后使用两把丙烷烤枪对双锥旋压芯模、双锥旋压旋轮及定位环均匀预热；b)将经过步骤3)处理后的直筒坯料套入双锥旋压芯模上直至直筒坯料的端部插入定位环内，使用螺栓将定位环与直筒坯料固定连接，然后加热直筒坯料尾端扩大尾端内径，将尾顶盘推入直筒坯料内孔；c)直筒坯料安装完成后，使用两把丙烷烤枪对直筒坯料表面预热后进行双锥反向普旋多道次直至直筒坯料的旋压侧收径与双锥旋压芯模的大锥段贴合成形直筒坯料大锥段；
5)双锥反向普旋成形大椎段后对直筒坯料自由端尾部进行整形，使其直筒坯料自由端尾部与双轴旋压芯模的小锥段平齐，然后进行应力退火形成大椎段旋压坯料；
6)第一次双锥反向普旋预成形小锥段：a)安装双锥旋压芯模和双锥旋压旋轮，并将定位环通过螺栓固定在双锥旋压芯模大椎段的端部，然后使用两把丙烷烤枪对双锥旋压芯模、双锥旋压旋轮及定位环均匀预热；b)将大椎段旋压坯料套入双锥旋压芯模上直至大椎段的端部插入定位环内，使用螺栓将定位环与大椎段固定连接，，然后转动双锥旋压芯模，监控大椎段旋压坯料跳动值；c)最后进行双锥反向普旋多道次直至预成形小锥段；
7)双锥反向普旋预成形小锥段后拆下双锥旋压芯模进行应力退火；
8)完成步骤7)后进行第二次双锥反向普旋成形小锥段：a)安装双锥旋压芯模和双锥旋压旋轮，并将定位环通过螺栓固定在双锥旋压芯模的端部，然后使用两把丙烷烤枪对双锥旋压芯模、双锥旋压旋轮及定位环均匀预热；b)将预成形小锥段的大椎段旋压坯料套入双锥旋压芯模上直至大椎段的端部插入定位环内，使用螺栓将定位环与大椎段固定连接，然后转动双锥旋压芯模，监控大椎段旋压坯料跳动值；最后进行双锥反向普旋多道次直至成形小锥段；
9)完成步骤8)后卸下双锥旋压芯模后进行去应力退火，然后抛光、检测得到所需的多角度锥形筒体。
2.根据权利要求1所述多角度锥形筒体旋压成型方法，其特征在于：所述直筒旋压芯模和所述双锥旋压芯模淬火后表面硬度均不小于50HRC；所述直筒旋压旋轮和所述双锥旋压旋轮淬火后表面硬度均不小于55HRC，且所述直筒旋压旋轮和所述双锥旋压旋轮的工作角均为圆弧。
3.根据权利要求1或2所述多角度锥形筒体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤1)中，圆筒形状粗坯料进行机加内外径时，在端面采用8～12个螺钉紧固在固定板上，在加工完内外径后，不车断工艺夹头。
4.根据权利要求1或2所述多角度锥形筒体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤2)、步骤4)、步骤6)及步骤8)中：一把丙烷烤枪沿坯料母线做往复运动，均匀加热；另外一把丙烷烤枪固定在旋轮前18～22mm位置处做定枪加热；旋压过程中使用红外线测温仪监控坯料表面温度，确保温度在250～300℃之间。
5.根据权利要求1或2所述多角度锥形筒体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤2)、步骤4)、步骤6)及步骤8)中：在旋压过程中，每隔一段时间往坯料和旋轮之间涂抹润滑剂，润滑剂由机油、水、石墨、二硫化钼调和而成，其中石墨与水的重量比例为5:93～96。
6.根据权利要求1或2所述多角度锥形筒体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤2)、步骤4)、步骤6)及步骤8)中：旋压过程中若坯料表面有裂纹，则停止旋压。
7.根据权利要求1或2所述多角度锥形筒体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤3)中：应力退火温度为310±10℃，保温时间为40±2min，升温速率为1～2℃/min，然后空冷。
8.根据权利要求1或2所述多角度锥形筒体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤5)、步骤7)及步骤9)中：应力退火温度为330±5℃，保温时间为60±2min，升温速率不超过4～5℃/min，然后空冷。