一种用于两种不同属性材料铆接的装置的制作方法

本发明涉及铆接工艺领域，具体涉及一种用于两种不同属性材料铆接的装置。

背景技术：

在将两种不同的材料连接在一起时，通常采用焊接即可，而若干两种材料属性不同或者有镀层很难采用焊接方法达到质量要求。比如在汽车离合器踏板支架生产时就不能直接采用焊接方法，而现有的铆接装置也很难很好的实现两种不同属性材料的连接。因此，有必要提出一种新的技术方案来解决这些问题。

技术实现要素：

本发明提出一种用于两种不同属性材料铆接的装置，解决现有技术中很难实现两种不同属性材料的连接的问题。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：一种用于两种不同属性材料铆接的装置，包括基座，所述基座上设有铆接机构、水平导轨、水平推送机构、竖向导轨、竖向推送机构以及夹具，所述铆接机构分别与所述水平导轨和竖向导轨滑动连接，所述铆接机构分别与水平推送机构和竖向推送机构驱动连接，所述铆接机构包括支架、凹模部件、凸模部件以及驱动部件，所述凹模部件与所述凸模部件通过所述支架相连，所述驱动部件与凸模部件驱动相连，且驱动部件位于凸模部件远离所述凹模部件的一侧，所述夹具位于所述凹模部件与凸模部件之间且凸模部件远离所述支架的一侧。

优选的，所述凸模部件包括凸模壳体、凸模腔以及凸模芯，所述凸模壳体的底部和顶部分别开设有通孔和透孔，所述驱动部件的顶端通过所述通孔伸入所述凸模腔内，所述凸模芯通过所述驱动部件和透孔进出所述凸模腔。

优选的，所述凸模芯包括不能进出所述透孔的凸模芯本体以及能进出所述透孔的缩小部，所述缩小部设于所述凸模芯本体的顶部。

优选的，所述凸模部件内还包括设于所述凸模腔内的退料机构。

优选的，所述凸模腔包括相连通的小腔室和大腔室，所述小腔室位于所述大腔室的上侧，所述退料机构包括弹性元件和与凸模芯底部固定相连的固定元件，所述弹性元件一端与所述固定元件相连，其另一端抵靠在所述大腔室的顶部内壁上。

优选的，所述弹性元件为弹簧，所述弹簧套设在所述凸模芯外周。

优选的，所述弹簧、凸模芯、小腔室以及大腔室同轴设置。

优选的，所述水平推送机构和竖向推送机构均为气压缸，所述驱动部件为液压缸。

与现有技术相比，本发明具有下述优点：

本发明提出的用于两种不同属性材料铆接的装置中，铆接机构分别与水平导轨和竖向导轨滑动连接，铆接机构分别与水平推送机构和竖向推送机构驱动连接，在夹具夹住待铆接的两块不同属性的材料后，水平推送机构和竖向推送机构分别沿水平导轨和竖向导轨将铆接机构向靠近待铆接的材料的方向移动，铆接机构包括支架、凹模部件、凸模部件以及驱动部件，驱动部件与凸模部件驱动相连，夹具位于凹模部件与凸模部件之间且凸模部件远离支架的一侧，待铆接机构被移动至待铆接的材料上端面与凹模部件的下端面贴合为止，然后驱动部件驱动凸模部件向上移动，凸模部件向上移动的过程中，凸模部件不断靠近待铆接的材料的下端面，凸模部件顶部与待铆接的材料下端面接触，驱动部件继续向上出力，待铆接的两块材料中位于下侧的一块材料会发生塑性变形，涨进位于上侧的一块材料中，继续铆接然后保压一段时间后即可。这样两块不同属性的材料就被铆接在一起。相比现有技术，本发明能够完成两种不同属性材料之间的铆接作业。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中凸模部件13的截面轮廓图。

图中：1-铆接机构，2-水平导轨，3-水平推送机构，4-竖向导轨，5-竖向推送机构，6-夹具，11-支架，12-凹模部件，13-凸模部件，14-驱动部件，131-凸模壳体，132-凸模腔，133-凸模芯，134-退料机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提出的一种用于两种不同属性材料铆接的装置，包括基座(图中未示出)，基座上设有铆接机构1、水平导轨2、水平推送机构3、竖向导轨4、竖向推送机构5以及夹具6，铆接机构1分别与水平导轨2和竖向导轨4滑动连接，铆接机构1分别与水平推送机构3和竖向推送机构5驱动连接，铆接机构1包括支架11、凹模部件12、凸模部件13以及驱动部件14，凹模部件12与凸模部件13通过支架11相连，驱动部件14与凸模部件13驱动相连，且驱动部件14位于凸模部件13远离凹模部件13的一侧，夹具6位于凹模部件12与凸模部件13之间且凸模部件13远离支架11的一侧。

如图2所示，本实施例中，凸模部件13包括凸模壳体131、凸模腔132以及凸模芯133，凸模壳体131的底部和顶部分别开设有通孔和透孔，驱动部件14的顶端通过通孔伸入凸模腔132内，凸模芯132通过驱动部件14和透孔进出凸模腔131。

如图2所示，本实施例中，凸模芯133包括不能进出透孔的凸模芯本体以及能进出透孔的缩小部，缩小部设于凸模芯本体的顶部。这样防止驱动部件14驱动凸模芯133向上运动的过程中，凸模芯133不会与凸模腔132脱离。

如图2所示，本实施例中，凸模部件13内还包括设于凸模腔132内的退料机构134。这样在铆接完成后，通过推料机构134的作用，可以更方便快速的完成退料程序。

如图2所示，本实施例中，凸模腔132包括相连通的小腔室和大腔室，小腔室位于大腔室的上侧，退料机构134包括弹性元件和与凸模芯133底部固定相连的固定元件，弹性元件一端与固定元件相连，其另一端抵靠在大腔室的顶部内壁上。弹性元件为弹簧，弹簧套设在凸模芯133外周。在驱动部件14驱动凸模部件13向上运动的过程中，凸模壳体131首先与待铆接的材料接触，驱动部件14继续驱动，凸模壳体131无法继续向上运动，凸模芯133克服弹簧的阻力向上继续移动，缩小部通过透孔抵在待铆接的材料下端面上，驱动部件14继续驱动，下侧的材料首先向上侧的材料内径向涨开，上下两块材料就被铆接在一起，保压一段时间后，驱动部件14不再驱动，压缩变形的弹簧将凸模芯133与待铆接的材料弹开，这样就完成了退料程序。

如图2所示，本实施例中，弹簧、凸模芯133、小腔室以及大腔室同轴设置。这样避免了在凸模芯133上下运动的过程中，由于角度的偏移遭受额外的阻力干扰。

如图1所示，水平推送机构3、竖向推送机构5以及驱动部件14均可以选择气压缸、液压缸、电缸、电机等动力装置，本实施例中，水平推送机构3和竖向推送机构5均为气压缸，驱动部件14为液压缸。气压缸的气压系统使用压力一般在0.2-1.0Mpa范围，因此，气压缸不能做大功率运动，而液压缸却可以，但是气压缸使用方便，响应速度快，用过的气体可以直接排入大气，可重复利用又不会产生污染，液压缸使用的是液压油，油是非可再生资源，不能循环使用，使用过后的液压油会对环境造成影响。本实施例中，作为核心的铆接机构1中驱动部件14使用的是液压缸，需要非常大的力来将两块不同属性的材料铆接在一起，而需要经常使用且又对响应速度有要求的水平推送机构3和竖向推送机构5使用的是气压缸。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。