一种紧固带成型模的制作方法

本发明涉及冲压模具领域，具体为一种紧固带成型模。

背景技术：

紧固带为不规则弧面结构，类似于勺形状，且沿着勺形弧面均有翻边。如果用常规的成型方式，至少需要3套模具才能获得较好的成型效果，既一套弧面压型、一套翻边、一套整形。这样既费时、费工、费材料，而且还大大增加了模具的数量及模具的投入和维护成本。为解决这一问题，特发明一种紧固带成型模，以此来解决这一问题。

技术实现要素：

本发明提供了一种紧固带成型模，能够实现紧固带的一次冲压成型，减少加工工序，降低加工成本。

本发明的技术方案在于：包括下模板、凹模、凸模、凸模侧板、上模板，所述凹模与下模板连接，凸模与上模板连接，凸模两侧分别设置一块凸模侧板，两块凸模侧板下端面低于凸模下端面，所述凹模上表面为向下凹陷的圆弧面，凸模下表面为向下突出的圆弧面，且凹模圆弧面与凸模圆弧面弧度相同。

作为上述方案的优选，所述凹模厚度小于凸模厚度，且凹模位于凸模下方正中央。

作为上述方案的优选，每块凸模侧板与凹模之间的间距大于等于紧固带厚度。

作为上述方案的优选，所述凹模上表面圆弧面两侧分别设有一水平面，且两水平面平齐，其中一水平面与圆弧面之间通过一倾斜面连接，另一水平面上设有一螺纹孔，螺纹孔内设有一螺栓，所述螺栓上套设有一带长孔的定位板，用以对待成型的紧固带端部定位。

作为上述方案的优选，所述凸模侧板通过螺杆固定在凸模两侧，凸模侧板下端面为外圆弧面，且两块所述凸模侧板之间的间距小于待加工板料的宽度。

本发明的有益效果在于：该紧固带成型模结构精巧合理，整合了弧面压型、翻边、整形三套模具的所有优点，并有效克服了材料在压制过程中的起皱问题。通过实践得到验证，该模具在压制紧固带产品件的整个成型过程中更加顺畅，一气呵成，压制的产品件质量优良，从而提高了压制成型效率和产品质量，有效降低了模具制造成本。

附图说明

图1和图2为本发明的剖视图。

图3为本发明中凹模与定位板装配的俯视图。

图4为本发明中凹模的结构示意图。

图5为本发明中凸模的结构示意图。

图6为本发明中凸模侧板的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图详细描述本发明的实施例。

如图1所示，本实施例的结构包括下模板1、凹模2、凸模4、凸模侧板3、上模板5，所述凹模2与下模板1连接，凸模4与上模板5连接，凸模4两侧分别设置一块凸模侧板3，两块凸模侧板3下端面低于凸模4下端面，所述凹模2上表面为向下凹陷的圆弧面9，凸模4下表面为向下突出的圆弧面11，且凹模圆弧面9与凸模圆弧面11弧度相同。

在本实施例中，所述凹模2厚度小于凸模4厚度，且凹模2位于凸模4下方正中央。

在本实施例中，每块凸模侧板3与凹模2之间的间距大于等于紧固带7厚度。

在本实施例中，所述凹模2上表面圆弧面两侧分别设有一水平面8，且两水平面平齐，其中一水平面与圆弧面之间通过一倾斜面10连接，另一水平面上设有一螺纹孔，螺纹孔内设有一螺栓，所述螺栓上套设有一带长孔的定位板6，用以对待成型的紧固带端部定位。

在本实施例中，所述凸模侧板3通过螺杆固定在凸模4两侧，凸模侧板3下端面为外圆弧面，且两块所述凸模侧板3之间的间距小于待加工板料的宽度。

上述成型模的冲压原理为：

冲压之前将冲压板料放置在凹模的上端面，两端搭在上端面的两水平面上，其中一端与定位板接触，通过调节定位板调节板料的初始位置。在压制时，凸模侧板的外园弧面先使紧固带向下弯曲成型，当紧固带弯曲面完全与凹模内圆弧型面贴合时，凸模侧板继续下压则可实现对紧固带的翻边，此时凸模外圆弧型面已与凹模内圆弧型面压紧，实现了紧固带的整形。

由上可以看出，本实施例所述成型模能够一次完成对紧固带板料的压型、翻边和整形，避免使用三套模具分别加工成型，降低了生产成本，提高生产效率和产品质量。

技术特征：

技术总结
本发明提供了一种紧固带成型模，能够实现紧固带的一次冲压成型，减少加工工序，降低加工成本，本发明的技术方案包括下模板、凹模、凸模、凸模侧板、上模板，所述凹模与下模板连接，凸模与上模板连接，凸模两侧分别设置一块凸模侧板，两块凸模侧板下端面低于凸模下端面，所述凹模上表面为向下凹陷的圆弧面，凸模下表面为向下突出的圆弧面，且凹模圆弧面与凸模圆弧面弧度相同。

技术研发人员：张伟军
受保护的技术使用者：湖北三江航天万山特种车辆有限公司
技术研发日：2017.06.09
技术公布日：2018.12.18