一种机械式同步的低能耗热压机的制作方法

本发明涉及刹车片制作设备技术领域，具体地说是一种机械式同步的低能耗热压机。

背景技术：

传统的用来制作刹车片的热压机的工作过程如下，首先向中模单元的凹模内填料。然后合模，即凸模和凹模在主油缸的作用下一起同步向上运动，直至凹模的上平面与上模压板的下平面相接触。然后压制，主油缸加压对原料进行加热压制。在这一过程中主要存在以下几方面的问题：

第一，在合模的过程中，凸模和凹模一起上升是靠主油缸控制的，由于主油缸还有一个主要作用是对原料进行压制。为了满足压制时的压力要求，主油缸的缸径一般较大。而由于要预留换模的空间，因此在合模的过程中，凸模和凹模同步上升距离比较长，靠主油缸带动凸模和凹模同步向上运动，要么上升的速度会非常慢，严重影响了加工效率，要么就要加大泵的排量和电机的功率，以提高上升的速度，但是这样势必会增加设备的能耗，运行成本提高。

第二，由于在凸模和凹模同步上升之前，已经向凹模中添加了原料，因此为了避免原料渗漏或溢出，凸模和凹模在上升的过程中要保持严格的同步。传统的热压机都是通过液压控制凸模和凹模同步，这种控制方式不仅不能够保证凸模和凹模严格同步，而且增加了液压系统的复杂程度，增大了设备的制造成本。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种机械式同步的低能耗热压机，该热压机，不仅能够保证凸模和凹模严格的同步上升，而且在保证凸模和凹模能够快速上升的前提下，降低了泵的排量，能耗低。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种机械式同步的低能耗热压机，包括架体，所述的架体包括上底座、中模板、下模板、下底座和立柱，所述的上底座和下底座分别与立柱固定连接，所述的中模板和下模板分别与立柱滑动连接；

所述的上底座上设置有用于固定上模压板的上模加热固定组件，所述的中模板上设置有用于固定凹模的中模加热固定组件，所述的下模板上设置有用于固定凸模的下模加热固定组件，所述的下底座和下模板之间设置有主油缸；

所述中模板和下底座之间设置有辅助油缸，所述辅助油缸的缸体与下底座固定连接，所述的辅助油缸的活塞杆通过锁紧块与所述的中模板固定连接；

所述的中模板和下模板之间设置有同步拉杆，所述同步拉杆的下端与下模板固定连接，所述同步拉杆的上端突出于所述的中模板并与所述的中模板滑动连接，所述同步拉杆的上端设置有限位块。

进一步地，所述辅助油缸的活塞杆上套设有同步套筒，且当所述同步套筒的上端面与锁紧块的下端面贴紧时，所述凹模的下端面与所述凸模的座体之间具有2-3mm间距。

进一步地，所述的同步拉杆上位于所述的限位块和中模板之间设置有换模垫块。

进一步地，所述的换模垫块上设置有u型槽。

进一步地，所述的中模板上设置有用于容纳所述换模垫块的凹槽。

进一步地，所述的下模板上设置有用于容纳所述辅助油缸活塞杆的u型缺口。

本发明的有益效果是：

1、通过在主油缸的两侧分别设置辅助油缸，在合模的过程中，靠辅助油缸驱动。主油缸的活塞杆在辅助油缸的带动下，被动伸出，主油缸的无杆腔被动吸油，而不需要泵主动向主油缸的无杆腔供油，大大的降低了泵的排量，降低了能耗。

2、通过在中模板和下模板之间设置同步拉杆，在辅助油缸的活塞杆上套设同步套筒，通过机械硬限位的方式保证在合模的过程中凸模和凹模同步运动，同步性更加可靠。

3、在顶出成品刹车片的过程中通过同步套筒进行定位，避免凸模和凹模之间发生刚性碰撞，大大的延长了凸模和凹模的使用寿命，降低了维修成本。

4、通过在同步拉杆上设置换模垫块，当需要换模时取下换模垫块即可，改变了传统的采用感应开关的定位方式，不仅提高了设备运行的可靠性(感应开关容易损坏)，而且降低了控制系统的复杂程度。

5、所述的换模垫块上设置有u型槽，方便了换模垫块的安装与拆卸。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为图1中a部分的放大结构示意图；

图3为图1中b部分的放大结构示意图；

图4为本发明的俯视图；

图5为图4中的a-a剖视断面图；

图6为图5中c部分的放大结构示意图；

图7为工作时的步骤图一；

图8为工作时的步骤图二；

图9为工作时的步骤图三；

图10为换模时的结构示意图。

图中：1-上底座，11-上模加热固定组件，111-上模压板，2-中模板，21-中模加热固定组件，211-凹模，22-第一滑套，3-下模板，31-下模加热固定组件，311-凸模，32-第二滑套，4-下底座，5-立柱，6-主油缸，7-辅助油缸，71-同步套筒，72-锁紧块，8-同步拉杆，81-限位块，82-换模垫块。

具体实施方式

如图1所示，一种机械式同步的低能耗热压机包括架体，所述的架体从上到下依次包括上底座1、中模板2、下模板3和下底座4，所述的上底座1、中模板2、下模板3和下底座4通过四根立柱5连接为一个整体，且所述的四根立柱5设置于所述架体的四个角上。其中所述的上底座1和下底座4分别与所述的立柱5固定连接，所述的中模板2和下模板3分别通过第一滑套22和第二滑套32与所述的立柱5滑动连接。

如图4和图5所示，所述的上底座1上设置有上模加热固定组件11，所述的上模加热固定组件11的下端设置有上模压板111。所述的中模板2上设置有中模加热固定组件21，所述的中模加热固定组件21上固定设置有凹模211。所述的下模板3上设置有下模加热固定组件31，所述的下模加热固定组件31上设置有与所述的凹模211相配合的凸模311。所述的下底座4上设置有主油缸6，所述主油缸6的缸体与所述的下底座4固定连接，所述主油缸6的活塞杆与所述的下模板3固定连接。

在这里，所述的上模加热固定组件11、中模加热固定组件21和下模加热固定组件31均采用现有技术中的上模加热固定组件11即可，在此不再赘述。

如图2和图5所示，所述中模板2和下底座4之间位于所述主油缸6的两侧分别设置有辅助油缸7。所述辅助油缸7的缸体与所述的下底座4固定连接，所述的辅助油缸7的活塞杆穿过所述的下模板3之后通过锁紧块72与所述的中模板2固定连接。所述辅助油缸7的活塞杆上位于所述的中模板2和下模板3之间套设有同步套筒71，且如图8所示，当所述同步套筒71的上端面与所述锁紧块72的下端面贴紧时，所述凹模211的下端面与所述凸模311的座体之间具有一定的距离m，优选的，所述m的取值为2-3mm。

进一步地，为了方便安装，如图2所示，所述的下模板3上设置有用于容纳所述辅助油缸7活塞杆的u型缺口。

如图2和图5所示，所述的中模板2和下模板3之间位于所述主油缸6的两侧分别设置有同步拉杆8，所述同步拉杆8的下端与所述的下模板3固定连接，所述同步拉杆8的上端突出于所述的中模板2并与所述的中模板2滑动连接。所述同步拉杆8的上端设置有限位块81，所述的同步拉杆8上位于所述的限位块81和中模板2之间设置有换模垫块82。作为一种具体实施方式，本实施例中，所述的限位块81与同步拉杆8之间通过螺纹相连接，且所述的限位块81和同步拉杆8之间设置有紧定螺钉。

进一步地，为了方便换模垫块82的安装和拆卸，如图3所示，所述的换模垫块82上设置有用于容纳所述同步拉杆8的u型槽。

进一步地，为了避免在工作的过程中，所述的换模垫块82发生位置移动，如图6所示，所述中模板2的上平面上设置有一用于容纳所述换模垫块82的凹槽。

工作时步骤如下，

第一，在如图5所示的状态下，向凹模211和凸模311所形成的空腔内加入原料。

第二，然后辅助油缸7活塞杆伸出，带动中模板2向上运动。如图5所示，由于此时所述的换模垫块82被压紧在所述的限位块81和中模板2之间，因此中模板2和下模板3形成一个刚性的整体，在中模板2上升的过程中，下模板3会跟随中模板2同步上升，且上升的过程严格同步。由于所述的下模板3与所述主油缸6的活塞杆固定连接，因此主油缸6的活塞杆会被动拉出，主油缸6的无杆腔会被动吸油，在这一过程中不需要泵主动向主油缸6的无杆腔内供油，泵只需要向缸径小的辅助油缸7的无杆腔内供油即可，降低了泵的排量。

第三，在辅助油缸7的驱动下，直至达到如图7所示的状态，即所述凹模211的上表面与所述上模压板111的下表面贴紧，完成合模过程。

第四，然后辅助油缸7的压力保持不变，泵同时向主油缸6的无杆腔供油，主油缸6动作，主油缸6的活塞杆伸出进行压制。

第五，压制完成之后，主油缸6的卸压，辅助油缸7活塞杆缩回，直至所述同步套筒71的上端面与所述锁紧块72的下端面贴紧，达到如图8所示的状态。在这一过程中凹模211和凸模311之间发生相对运动，压制好的刹车片被从凹模211内顶出。

第六，然后主油缸6卸荷，辅助油缸7活塞杆继续缩回，由于此时所述的同步套筒71被压紧在中模板2和下模板3之间，因此所述的中模板2和下模板3形成一个刚性的整体。在中模板2下降的过程中，下模板3会跟随中模板2一起下降，直至达到如图9所示的状态。

第七，然后辅助油缸7的活塞杆伸出并带动中模板2向上运动，凹模211与凸模311分离，直至所述换模垫块82的上端面与所述限位块81的下端面贴紧，达到如图5所示的状态。进入下一循环。

当需要更换模具时，只需要在第七步中将所述的换模垫块82取下，这样中模板2在向上运动的过程中，直至所述中模板2的上表面与所述限位块81的下端面贴紧时才会停止，此时如图10所示，所述的凸模311已完全脱离凹模211。