汽车纵梁的成形工艺方法与流程

本发明属于汽车部件冲压技术领域，特别涉及一种汽车纵梁的成形工艺方法。

背景技术：

汽车车身金属结构件在车身冲压件中占有较大的比例，虽然没有覆盖件形体复杂，成型难度大，但车身结构件模具数量比较庞大，新车型开发过程中仍然需要较多的人力、物力及财力。目前承载式汽车前纵梁本体结构件采取的冲压工艺为板料拉延、修边冲孔及整形完成；板料拉延工艺中存在制件侧壁面反弹(凸出)或反弧(内凹)的不良情况，使前纵梁型面平度精度不良，车身匹配精度不足；拉延工艺采用的补充余料法兰边易出现起皱、波浪缺陷，这些区域在匹配面影响焊接强度；并且采用拉延模具结构工艺余料较多，材料利用率一般。

现有技术中，汽车纵梁分为左、右梁且结构不同，采取拉延工艺的模具结构，还需采用压边圈，成形力及气垫压力要求较高，一般采取一模单件结构，后面还包括后序修边、冲孔整形等工序，模具套数多，一组模具为5～6套，完成左、右梁的冲压需要两组模具，则完成一套汽车纵梁的冲压最少需要10组模具，模具数量较多且工作效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种汽车纵梁的成形工艺方法，对板料事先加工切除余料避免采用拉延工艺，直接合模成形板料，并且左、右梁的板料为同步加工，采用双槽模同步成形，减少模具使用量，简化操作步骤，增加工作效率。

为了实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种汽车纵梁的成形工艺方法，包括如下步骤：a、采用落料模对板料进行初步加工；b、对板料的型面进行初次成形；c、对板料进行整形翻边；d、对板料进行冲孔、修边完成冲压；所述的步骤a中落料模按照左、右梁的平面轮廓板型加工板料，事先切除余料得到间隔排列的左、右板料，步骤b中采用左、右梁一体式的成形双槽模，左、右板料分别嵌入成形双槽模的左右槽中，成形双槽模合模对左、右板料的型面初次成形得到左、右成形板料。

与现有技术相比，本发明事先按照左、右梁的平面轮廓板型加工板料，切除余料通过落料模得出间隔排列的左、右板料，随后成形双槽模仅由上、下模构成进行初步成形板料，不采用压边圈进行压料，在成形工艺中避免采用拉延工艺压制法兰边，避免出现制件侧壁面反弹(凸出)或反弧(内凹)的不良情况，从而对型面初次成形，得出的制件前纵梁型面平度精度与车身匹配精度较高，并且左、右板料共模减少了模具使用量，简化操作步骤，增加工作效率。

附图说明

图1为本发明落料模成形左、右板料示意图；

图2为本发明成形双槽模成形左、右成形板料示意图；

图3为本发明预整形双槽模成形左、右预整形板料示意图；

图4为本发明精整形双槽模成形左、右精整形板料示意图；

图5为本发明修边冲孔双槽模成形左、右成形梁示意图；

图6为左、右板料示意图；

图7为左、右成形板料示意图；

图8为左、右预整形板料示意图；

图9为左、右精整形板料示意图；

图10为左、右成形梁示意图。

具体实施方式

结合附图1～10对本发明做出进一步的说明：

一种汽车纵梁的成形工艺方法，包括如下步骤：a、采用落料模对板料进行初步加工；b、对板料的型面进行初次成形；c、对板料进行整形翻边；d、对板料进行冲孔、修边完成冲压；所述的步骤a中落料模1按照左、右梁的平面轮廓板型加工板料，事先切除余料得到间隔排列的左、右板料10、20，步骤b中采用左、右梁一体式的成形双槽模2，左、右板料10、20分别嵌入成形双槽模2的左右槽中，成形双槽模2合模对左、右板料10、20的型面进行初次成形得到左、右成形板料30、40。事先按照左、右梁的平面轮廓板型加工板料，切除余料通过落料模1得出间隔排列的左、右板料10、20，随后成形双槽模2仅由上、下模构成进行初步成形板料，不采用压边圈进行压料，在成形工艺中避免采用拉延工艺压制法兰边，避免出现制件侧壁面反弹(凸出)或反弧(内凹)的不良情况，从而对型面初次成形，得出的制件前纵梁型面平度精度与车身匹配精度较高，并且左、右板料10、20共模减少了模具使用量，简化操作步骤，增加工作效率。

所述的步骤c中采用左、右梁一体式的预整形双槽模3对左、右成形板料30、40进行预整形，防止板料一次整形翻边、法兰边结构反弹，得出左、右预整形板料50、60。预整形双槽模3的左、右模分别与左、右梁的翻边、法兰边对应设计，进行预翻边，即未完全一次将翻边、法兰边整形到位，预防一次整形完毕的型面反弹，从而导致结构精度不够。

所述的步骤c中还采用左、右梁一体式的精整形双槽模4，对左、右预整形板料50、60进行精整形，对板料侧边、法兰边进行精加工，得出左、右精整形板料70、80。对左、右预整形板料50、60进行精整形，将侧壁翻边、法兰边成形到位，这时型面得到完整的整形变形，而不会发生结构反弹的情况。

所述的步骤d中采用左、右梁一体式的修边冲孔双槽模5，修边冲孔双槽模5对左、右精整形板料70、80进行修边冲孔得出左、右成形梁90、100。同样的修边冲孔双槽模5也为左、右件共模结构，对上述得到完全整形的左、右精整形板料70、80进行修剪及工艺孔的加工，最终得出左、右成形梁90、100。

所述的精整形双槽模4的侧部布置有斜楔，针对左、右预整形板料50、60的侧边、法兰边增设镶块，镶块在斜楔的作用下完成精整形得出左、右精整形板料70、80。安装在精整形双槽模4的上模上的上斜楔装置导滑面与安装在下模上的斜楔导滑板接触做斜楔运动，镶块在斜楔运动作用下接触被整形型面继续运行使左、右预整形板料50、60完成整形变形，上、下模运动到下死点时整形变形完成；上模随滑块上行，上模继续上行到最高点，制件留在下模，待下一个工序的取件装置取走。

所述的步骤a中落料模1同时对左、右板料10、20冲压定位孔，对应的成形双槽模2布置有定位板与定位孔构成限位导向配合，预整形双槽模3、精整形双槽模4上通过型面定位与定位孔构成限位导向配合，修边冲孔双槽模5通过型面定位与定位板构成限位导向配合。对板料进行精确的定位，防止上、下模合模时板料偏移，而导致板料加工精准度不足。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种汽车纵梁的成形工艺方法，包括如下步骤：A、采用落料模对板料进行初步加工；B、对板料的型面进行初次成形；C、对板料进行整形翻边；D、对板料进行冲孔、修边完成冲压；所述的步骤A中落料模按照左、右梁的平面轮廓板型加工板料，事先切除余料得到间隔排列的左、右板料，步骤B中采用左、右梁一体式的成形双槽模，左、右板料分别嵌入成形双槽模的左右槽中，成形双槽模合模对左、右板料的型面初次成形得到左、右成形板料。避免出现制件侧壁面反弹(凸出)或反弧(内凹)的不良情况，从而对型面初次成形，得出的制件前纵梁型面平度精度与车身匹配精度较高，并且左、右板料共模减少了模具使用量，简化操作步骤，增加工作效率。

技术研发人员：刘子清
受保护的技术使用者：奇瑞汽车股份有限公司
技术研发日：2017.06.29
技术公布日：2017.10.10