一种具有减震功能的锻压机的制作方法

本发明涉及一种锻压机，具体是一种具有减震功能的锻压机。

背景技术：

锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法；

目前世界上压力最大的锻压机———800mn（8万吨）多向模锻压机（俗称大压机），将由中国第二重型机械集团公司自主建造。11月29日，中国机械工业联合会在北京主持召开了800mn多向模锻压机项目总体方案论证会大压机是建造大型飞机所需部件必不可少的设备。据业内人士介绍，在世界大型客机市场上，空中客车公司所以能够后来居上，生产出a380客机，一个重要因素就是它在大型锻件生产上寻求到了俄罗斯的帮助，a380起落架的成型，就是在俄罗斯7.5万吨压力机上完成的。在装备上的这种差异，成为波音与空客竞争的重要因素之一；

现有的锻压机在对金属块进行锻压时会产生很大的震动，长期以往会对锻压机本身造成一定的损害，缩短锻压机的使用寿命，同时锻压时金属块需要人工进行搬运，费时费力，增加了工人的工作强度，从而降低了工人以及设备的工作效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种具有减震功能的锻压机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种具有减震功能的锻压机，包括第一支撑柱、底板、减震底座、锻压平台、第一气缸、第一推板、金属块、第一支撑杆、第二推板、第二气缸、第二支撑杆、驱动辊和第三支撑杆，所述底板顶部对称安装有第一支撑柱，底板顶部支撑柱中间位置设置有锻压平台，所述底板固定安装在减震底座的顶部，所述减震底座包括第一支撑板、弹簧减震层、第二支撑板、底座和第二支撑柱，所述第一支撑板下方设置有第二支撑板，所述第一支撑板和第二支撑板之间设置有弹簧减震层，所述第二支撑板底部通过第二支撑柱固定安装有底座，所述底板顶部通过第一支撑杆转动安装有驱动辊，所述驱动辊外侧套设有输送带，所述底板顶部位于第一支撑杆的一侧通过第三支撑杆固定安装有第一气缸，所述第一气缸的输出端与第一推板的一侧固定连接，所述底板顶部位于锻压平台一侧通过第二支撑杆固定安装有第二气缸，所述第二气缸的输出端固定安装有第二推板。

作为本发明进一步的方案：所述锻压平台顶部安装有夹具。

作为本发明再进一步的方案：所述锻压平台上方设置有锻压锤，利用锻压锤对金属块进行锻压，锻压锤两侧分别安装有一个配重块，所述锻压锤顶部通过钢管与永磁体的底部连接，所述永磁铁两侧设置有导电线圈，所述锻压锤顶部与牵引弹簧的一端连接，牵引弹簧的另一端穿过钢管和永磁体后与横梁的底部连接。

作为本发明再进一步的方案：所述横梁两端分别固定安装在第一支撑柱顶部。

作为本发明再进一步的方案：所述第一支撑板和第二支撑板两端均开设有与锁紧螺栓螺纹连接的螺纹通孔，第一支撑板和第二支撑板两端分别通过u型卡接槽进行固定，所述u型卡接槽上下两侧对应第一支撑板和第二支撑板上开设的螺纹通孔的位置均开设有一个用于与锁紧螺栓螺纹连接的螺纹通孔，锁紧螺栓旋转穿过第一支撑板、第二支撑板和u型卡接槽上的螺纹通孔。

作为本发明再进一步的方案：所述锁紧螺栓凸出u型卡接槽上开设的螺纹通孔的部分螺纹连接有锁紧螺母。

作为本发明再进一步的方案：所述输送带的高度与锻压平台的高度相同，所述输送带和锻压平台之间设置有滑槽，所述滑槽的一侧与锻压平台的一侧固定连接。

作为本发明再进一步的方案：第一推板的底端与底板之间的距离与输送带的高度相同，第二推板底端距离底板的距离与锻压平台的高度相同。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过设置锻压平台用于放置金属块，通过改变导电线圈上的电压进而调节锻压锤的锻压力度，从而对不同锻压力度需求的金属块进行锻压，进一步提高了设备的实用性，通过设置牵引弹簧对锻压锤起到了牵引的作用，通过设置第一支撑板对底板起到了支撑的作用，通过设置弹簧减震层用于对锻压金属块过程中产生的震动进行吸收，通过锁紧螺母在锁紧螺栓上旋转从而对第一支撑板和第二支撑板进行固定，通过设置减震底座对设备工作过程中产生的震动进行吸收，避免由于震动过大从而对设备造成损坏，提高了设备的实用性，通过驱动辊和输送带配合使用实现了输送金属块的目的，无需人工搬运，极大地降低了工人的工作强度，进而提高了工人的工作效率，当输送带上的金属块到达指定位置后，利用第一气缸推动第一推板移动进而将输送带上的金属块经过滑槽推送至锻压平台，当锻压平台顶部上的金属块锻压完成后，利用第二气缸推动第二推板移动进而将锻压平台顶部锻压完成后的金属块经过滑槽推动至输送带，方便快捷，提高了设备的工作效率，进一步提高了设备的实用性。

附图说明

图1为一种具有减震功能的锻压机的结构示意图。

图2为一种具有减震功能的锻压机中减震底座的结构示意图。

图3为一种具有减震功能的锻压机中局部的结构示意图。

图中所示：横梁1、永磁体2、配重块3、第一支撑柱4、底板5、减震底座6、锻压平台7、夹具8、锻压锤9、钢管10、导电线圈11、牵引弹簧12、锁紧螺栓13、第一支撑板14、弹簧减震层15、第二支撑板16、锁紧螺母17、底座18、第二支撑柱19、第一气缸20、第一推板21、金属块22、滑槽23、第一支撑杆24、第二推板25、第二气缸26、第二支撑杆27、驱动辊28、第三支撑杆29、u型卡接槽30、输送带31。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～3，本发明实施例中，一种具有减震功能的锻压机，包括横梁1、永磁体2、配重块3、第一支撑柱4、底板5、减震底座6、锻压平台7、夹具8、锻压锤9、钢管10、导电线圈11、牵引弹簧12、第一气缸20、第一推板21、金属块22、滑槽23、第一支撑杆24、第二推板25、第二气缸26、第二支撑杆27、驱动辊28和第三支撑杆29，所述底板5顶部对称安装有第一支撑柱4，底板5顶部支撑柱4中间位置设置有锻压平台7，通过设置锻压平台7用于放置金属块22，方便对金属块22进行锻压，所述锻压平台7顶部安装有夹具8，通过设置夹具8对金属块22进行夹紧固定，提高了金属块22锻压时的稳定性，进而提高了金属块22锻压的效果，提高了设备的实用性，所述锻压平台7上方设置有锻压锤9，利用锻压锤9对金属块22进行锻压，锻压锤9两侧分别安装有一个配重块3，通过设置配重块3提高了锻压锤9对金属块22锻压的效果；

所述锻压锤9顶部通过钢管10与永磁体2的底部连接，所述永磁铁2两侧设置有导电线圈11，所述锻压锤9顶部与牵引弹簧12的一端连接，牵引弹簧12的另一端穿过钢管10和永磁体2后与横梁1的底部连接，所述横梁1两端分别固定安装在第一支撑柱4顶部，通过改变导电线圈11上的电压进而调节锻压锤9的锻压力度，从而对不同锻压力度需求的金属块22进行锻压，进一步提高了设备的实用性，通过设置牵引弹簧12对锻压锤9起到了牵引的作用，所述底板5固定安装在减震底座6的顶部，所述减震底座6包括锁紧螺栓13、第一支撑板14、弹簧减震层15、第二支撑板16、锁紧螺母17、u型卡接槽30、底座18和第二支撑柱19，所述第一支撑板14下方设置有第二支撑板16，所述第一支撑板14和第二支撑板16之间设置有弹簧减震层15，通过设置第一支撑板14对底板5起到了支撑的作用，通过设置弹簧减震层15用于对锻压金属块22过程中产生的震动进行吸收，所述第一支撑板14和第二支撑板16两端均开设有与锁紧螺栓13螺纹连接的螺纹通孔，第一支撑板14和第二支撑板16两端分别通过u型卡接槽30进行固定，所述u型卡接槽30上下两侧对应第一支撑板14和第二支撑板16上开设的螺纹通孔的位置均开设有一个用于与锁紧螺栓13螺纹连接的螺纹通孔，锁紧螺栓13旋转穿过第一支撑板14、第二支撑板16和u型卡接槽30上的螺纹通孔；

所述锁紧螺栓13凸出u型卡接槽30上开设的螺纹通孔的部分螺纹连接有锁紧螺母17，通过锁紧螺母17在锁紧螺栓13上旋转从而对第一支撑板14和第二支撑板16进行固定，所述第二支撑板16底部通过第二支撑柱19固定安装有底座18，通过设置减震底座6对设备工作过程中产生的震动进行吸收，避免由于震动过大从而对设备造成损坏，提高了设备的实用性，所述底板5顶部通过第一支撑杆24转动安装有驱动辊28，所述驱动辊28外侧套设有输送带31，通过驱动辊28和输送带31配合使用实现了输送金属块22的目的，无需人工搬运，极大地降低了工人的工作强度，进而提高了工人的工作效率，所述输送带31的高度与锻压平台7的高度相同，所述输送带31和锻压平台7之间设置有滑槽23，所述滑槽23的一侧与锻压平台7的一侧固定连接；

所述底板5顶部位于第一支撑杆24的一侧通过第三支撑杆29固定安装有第一气缸20，所述第一气缸20的输出端与第一推板21的一侧固定连接，第一推板21的底端与底板5之间的距离与输送带31的高度相同，当输送带31上的金属块22到达指定位置后，利用第一气缸20推动第一推板21移动进而将输送带31上的金属块22经过滑槽23推送至锻压平台7，所述底板5顶部位于锻压平台7一侧通过第二支撑杆27固定安装有第二气缸26，所述第二气缸26的输出端固定安装有第二推板25，第二推板25底端距离底板5的距离与锻压平台7的高度相同，当锻压平台7顶部上的金属块22锻压完成后，利用第二气缸26推动第二推板25移动进而将锻压平台7顶部锻压完成后的金属块22经过滑槽23推动至输送带31，方便快捷，提高了设备的工作效率，进一步提高了设备的实用性。

本发明的工作原理是：通过设置锻压平台7用于放置金属块22，方便对金属块22进行锻压，通过设置夹具8对金属块22进行夹紧固定，提高了金属块22锻压时的稳定性，进而提高了金属块22锻压的效果，提高了设备的实用性，利用锻压锤9对金属块22进行锻压，通过设置配重块3提高了锻压锤9对金属块22锻压的效果，通过改变导电线圈11上的电压进而调节锻压锤9的锻压力度，从而对不同锻压力度需求的金属块22进行锻压，进一步提高了设备的实用性，通过设置牵引弹簧12对锻压锤9起到了牵引的作用，通过设置第一支撑板14对底板5起到了支撑的作用，通过设置弹簧减震层15用于对锻压金属块22过程中产生的震动进行吸收，通过锁紧螺母17在锁紧螺栓13上旋转从而对第一支撑板14和第二支撑板16进行固定，通过设置减震底座6对设备工作过程中产生的震动进行吸收，避免由于震动过大从而对设备造成损坏，提高了设备的实用性，通过驱动辊28和输送带31配合使用实现了输送金属块22的目的，无需人工搬运，极大地降低了工人的工作强度，进而提高了工人的工作效率，当输送带31上的金属块22到达指定位置后，利用第一气缸20推动第一推板21移动进而将输送带31上的金属块22经过滑槽23推送至锻压平台7，当锻压平台7顶部上的金属块22锻压完成后，利用第二气缸26推动第二推板25移动进而将锻压平台7顶部锻压完成后的金属块22经过滑槽23推动至输送带31，方便快捷，提高了设备的工作效率，进一步提高了设备的实用性。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。