本发明涉及精密铸造技术领域，具体涉及一种铸件缺陷焊补的工艺方法。
背景技术：
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。
铸造在进行时脱模成型后，实际的粗铸件后续必须进行相应的精细化处理，而针对铸造后的铸件中，有很多相对较为系统的缺陷必须进行相应的焊补，而由于精密部件的需求，焊补必须科学规范，但是在目前铸造企业中，由于焊补的实际操作并不规范，导致铸造在成品后，出现较为严重的性能缺陷，影响铸造件的实际使用性能；
技术实现要素：
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本发明所要解决的技术问题在于提供一种技术规范，加工方法科学合理的铸件缺陷焊补的工艺方法。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种铸件缺陷焊补的工艺方法，其特征在于，包括以下技术步骤：
1)针对铸件表面存在裂纹的，清理打磨至裂纹消失，针对于铸件表面存在气孔、砂眼的，清理打磨至气孔、砂眼消失；对铸件表面存在缺肉的，将缺肉表面清理干净；
2)将上述缺肉部位采用机械或火焰切割及电弧气刨开出坡口，并且在处理后清除表面的脱碳或碳累积，坡口表面应露出母材金属本色，坡口底部与侧壁过渡要圆滑，坡口周围20-30mm范围内应清除砂、油污、水、锈和其它杂物，以备后续处理；
3)待步骤2处理结束后，采用磁粉探伤仪进行探测缺陷是否全部找出；
4)待上述步骤3处理结束后，采用焊条进行铸件补焊宜在铸件热处理前进行焊接时，避免电弧击伤铸件表面，避免铸件的非补焊表面上引弧，施焊部位避免人为吹风与穿堂风；针对深度较深的焊接处采用多层焊，第一层采用直径较小焊条，以减小焊缝的熔合比，防止产生热裂纹，每焊完一层后，彻底清除焊渣，再焊下一层；针对于焊缝＞200mm的焊接，采用分段退焊法进行，焊补结束后焊缝相交处进行平缓过渡，圆角进行打磨与原来的圆角轮廓相一致；
5)上述焊补完成后，静止24-28h，然后采用磁粉探伤仪再次进行一次相应的焊点检测；
6)待上述步骤5检测后，确认无遗漏焊点是，将焊好的铸件放入热处理窑中加热至500-650℃，恒温热处理30-40min后，取出冷却即可。
所述步骤4中的焊条在使用前进行相应的预热处理，越热温度为50℃以上。
本发明的有益效果为：本发明设计新颖，制备工艺科学规范，在实际焊接修补时，技术方案统一无误，实际的操作中，可以保证缺陷的完全处理，保证了后续铸造件的精密性能，效果显著。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1
一种铸件缺陷焊补的工艺方法，包括以下技术步骤：
1)针对铸件表面存在裂纹的，清理打磨至裂纹消失，针对于铸件表面存在气孔、砂眼的，清理打磨至气孔、砂眼消失；对铸件表面存在缺肉的，将缺肉表面清理干净；
2)将上述缺肉部位采用机械或火焰切割及电弧气刨开出坡口，并且在处理后清除表面的脱碳或碳累积，坡口表面应露出母材金属本色，坡口底部与侧壁过渡要圆滑，坡口周围20mm范围内应清除砂、油污、水、锈和其它杂物，以备后续处理；
3)待步骤2处理结束后，采用磁粉探伤仪进行探测缺陷是否全部找出；
4)待上述步骤3处理结束后，采用焊条进行铸件补焊宜在铸件热处理前进行焊接时，避免电弧击伤铸件表面，避免铸件的非补焊表面上引弧，施焊部位避免人为吹风与穿堂风；针对深度较深的焊接处采用多层焊，第一层采用直径较小焊条，以减小焊缝的熔合比，防止产生热裂纹，每焊完一层后，彻底清除焊渣，再焊下一层；针对于焊缝205mm的焊接，采用分段退焊法进行，焊补结束后焊缝相交处进行平缓过渡，圆角进行打磨与原来的圆角轮廓相一致；
5)上述焊补完成后，静止24h，然后采用磁粉探伤仪再次进行一次相应的焊点检测；
6)待上述步骤5检测后，确认无遗漏焊点是，将焊好的铸件放入热处理窑中加热至500℃，恒温热处理30min后，取出冷却即可。
实施例2
一种铸件缺陷焊补的工艺方法，包括以下技术步骤：
1)针对铸件表面存在裂纹的，清理打磨至裂纹消失，针对于铸件表面存在气孔、砂眼的，清理打磨至气孔、砂眼消失；对铸件表面存在缺肉的，将缺肉表面清理干净；
2)将上述缺肉部位采用机械或火焰切割及电弧气刨开出坡口，并且在处理后清除表面的脱碳或碳累积，坡口表面应露出母材金属本色，坡口底部与侧壁过渡要圆滑，坡口周围30mm范围内应清除砂、油污、水、锈和其它杂物，以备后续处理；
3)待步骤2处理结束后，采用磁粉探伤仪进行探测缺陷是否全部找出；
4)待上述步骤3处理结束后，采用焊条进行铸件补焊宜在铸件热处理前进行焊接时，避免电弧击伤铸件表面，避免铸件的非补焊表面上引弧，施焊部位避免人为吹风与穿堂风；针对深度较深的焊接处采用多层焊，第一层采用直径较小焊条，以减小焊缝的熔合比，防止产生热裂纹，每焊完一层后，彻底清除焊渣，再焊下一层；针对于焊缝210mm的焊接，采用分段退焊法进行，焊补结束后焊缝相交处进行平缓过渡，圆角进行打磨与原来的圆角轮廓相一致；
5)上述焊补完成后，静止28h，然后采用磁粉探伤仪再次进行一次相应的焊点检测；
6)待上述步骤5检测后，确认无遗漏焊点是，将焊好的铸件放入热处理窑中加热至650℃，恒温热处理40min后，取出冷却即可。
实施例3
一种铸件缺陷焊补的工艺方法，包括以下技术步骤：
1)针对铸件表面存在裂纹的，清理打磨至裂纹消失，针对于铸件表面存在气孔、砂眼的，清理打磨至气孔、砂眼消失；对铸件表面存在缺肉的，将缺肉表面清理干净；
2)将上述缺肉部位采用机械或火焰切割及电弧气刨开出坡口，并且在处理后清除表面的脱碳或碳累积，坡口表面应露出母材金属本色，坡口底部与侧壁过渡要圆滑，坡口周围25mm范围内应清除砂、油污、水、锈和其它杂物，以备后续处理；
3)待步骤2处理结束后，采用磁粉探伤仪进行探测缺陷是否全部找出；
4)待上述步骤3处理结束后，采用焊条进行铸件补焊宜在铸件热处理前进行焊接时，避免电弧击伤铸件表面，避免铸件的非补焊表面上引弧，施焊部位避免人为吹风与穿堂风；针对深度较深的焊接处采用多层焊，第一层采用直径较小焊条，以减小焊缝的熔合比，防止产生热裂纹，每焊完一层后，彻底清除焊渣，再焊下一层；针对于焊缝220mm的焊接，采用分段退焊法进行，焊补结束后焊缝相交处进行平缓过渡，圆角进行打磨与原来的圆角轮廓相一致；
5)上述焊补完成后，静止26h，然后采用磁粉探伤仪再次进行一次相应的焊点检测；
6)待上述步骤5检测后，确认无遗漏焊点是，将焊好的铸件放入热处理窑中加热至600℃，恒温热处理35min后，取出冷却即可。
以下为本发明中，不同铸件材质，选用的不同的焊条参照图表：
以下为本发明中，不同铸造材质，不同的预热温度参照图表
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。