一种缸套铸造坯件对齐装置的制作方法

本发明涉及缸套加工技术领域，尤其涉及缸一种套铸造坯件对齐装置。

背景技术：

汽车发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器，是汽车的心脏，影响汽车的动力性、经济性和环保性。缸套作为发动机主要配附件之一，是发动机a级关键零部件，其性能直接影响着发动机的动力性、可靠性、经济性、排放、噪音等技术要求。

缸套的加工包括铸造、冷却、切割、金加工等工艺。经过冷却后的缸套铸造坯件由传输机构输送至切割机上，进行定长切割。套铸造坯件在输送过程中，收到机械外力等干扰，其位置会发生偏移，从而影响后续切割的精准度。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足，提供一种传输定位精准、传输整齐度高的缸套铸造坯件对齐装置。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种缸套铸造坯件对齐装置，包括基座、摆臂；所述摆臂的一端为枢转端，所述枢转端与所述基座的上端枢转连接，所述摆臂的另一端为自由端；在所述摆臂的顶部开设有导料通道，所述导料通道贯通所述枢转端、自由端；在所述摆臂的两个侧面对称设置有伸缩挡料装置，且靠近所述枢转端，两个所述伸缩挡料装置的伸缩部对向设置。

优选地：所述摆臂上还设置有限位件，所述限位件包括对称设置在摆臂的两个侧面的第一气缸、第二气缸；所述第一气缸、第二气缸的活塞杆端对向设置。

优选地：所述限位件的数量为多个，沿着所述摆臂的轴向间隔分布。

优选地：所述导料通道中设置有导向辊，所述导向辊由电机驱动，若干个所述导向辊沿着所述导料通道的导向方向分布。

优选地：所述电机为伺服电机，在所述导料通道上还设置有第一齿轮、第二齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合；若干个所述导向辊、第一齿轮之间通过皮带连接；在所述第二齿轮上安装有第一磁铁块，在所述导料通道上还设置有与所述第一磁铁块对应的第一磁性传感器。

优选地：所述导料通道为多个，并列设置。

优选地：所述伸缩挡料装置包括第三气缸、挡板；所述挡板与所述第三气缸的活塞杆端连接。

优选地：所述基座、摆臂之间设置有第四气缸；所述第四气缸的缸体端与所述基座铰接，所述第四气缸的活塞杆端与与所述基座铰接。

优选地：在所述摆臂上设置有第二磁铁块、在所述基座上设置有第二磁性传感器、第三磁性传感器。

本发明的优点在于：本发明通过在对缸套铸造坯件切割前，进行对齐，能实现一台切割机对多个缸套铸造坯件同时切割，且保证切割后每个切割件的整齐、一致；另外，在输送过程中，将缸套铸造坯件进行对齐处理，使得同一输送路径上相邻缸套铸造坯件之间的间距一致，方便后续机械在同一状态持续工作，无需不断调节机械的工作状态。

进一步，缸套铸造坯件在导料通道运动过程中，通过伸长第一气缸、第二气缸的活塞杆端，将缸套铸造坯件限位在导料通道的中间，对缸套铸造坯件在前期传输过程中产生的偏移进行校正。

进一步，限位件的数量为多个，沿着摆臂的轴向间隔分布。多个限位件同时作用，提高限定效果。

进一步，工作时，缸套铸造坯件输送至导向辊上，电机转动，带动导向辊转动，从而给予缸套铸造坯件一定的传输动力。若缸套铸造坯件与导料通道之间的摩擦过大，摆臂倾斜后，则缸套铸造坯件不能滑动至摆臂的枢转端。因此，导向辊转动，从而给予缸套铸造坯件一定的传输动力，能带动缸套铸造坯件向摆臂的枢转端运动。

进一步，通过采用plc控制系统，实现了设备运转动作的自动化，提高了生产加工效率、节省了人力成本。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明图1的局部放大图。

图3为本发明中皮带转动的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-2所示，本实施例公开一种缸套铸造坯件对齐装置，包括基座21、摆臂22。摆臂22的一端为枢转端，枢转端与基座21的上端枢转连接，摆臂22的另一端为自由端。在摆臂22的顶部开设有导料通道221，导料通道221贯通枢转端、自由端。在摆臂22的两个侧面对称设置有伸缩挡料装置23，且靠近枢转端，两个伸缩挡料装置23的伸缩部对向设置。导料通道221优选为多个，且并列设置。

本发明首先将摆臂22转动至本发明将经过冷却处理后的缸套铸造坯件9从摆臂22的自由端输送至摆臂22的导料通道221中，然后顺时针转动摆臂22，使得缸套铸造坯件9在重力的作用下，移动至摆臂22的枢转端；与此同时，两个伸缩挡料装置23的伸缩部对向伸长，挡住缸套铸造坯件9的端部，再逆时针转动摆臂22，致使摆臂22重新水平，收缩两个伸缩挡料装置23的伸缩部，将缸套铸造坯件9输送至下一道工序（切割）。

本发明通过在对缸套铸造坯件9切割前，进行对齐，能实现一台切割机对多个缸套铸造坯件9同时切割，且保证切割后每个切割件的整齐、一致；另外，在输送过程中，将缸套铸造坯件9进行对齐处理，使得同一输送路径上相邻缸套铸造坯件9之间的间距一致，方便后续机械在同一状态持续工作，无需不断调节机械的工作状态。

在有些实施例中：摆臂22上还设置有限位件，限位件包括对称设置在摆臂22的两个侧面的第一气缸241、第二气缸242。第一气缸241、第二气缸242的活塞杆端对向设置。

缸套铸造坯件9在导料通道221运动过程中，通过伸长第一气缸241、第二气缸242的活塞杆端，将缸套铸造坯件9限位在导料通道221的中间，对缸套铸造坯件9在前期传输过程中产生的偏移进行校正。

在有些实施例中：限位件的数量为多个，沿着摆臂22的轴向间隔分布。多个限位件同时作用，进一步提高限定效果。

如图1-3所示，在有些实施例中：导料通道221中设置有导向辊27，导向辊27由电机（图中未画出）驱动，若干个导向辊27沿着导料通道221的导向方向分布。工作时，缸套铸造坯件9输送至导向辊27上，电机转动，带动导向辊27转动，从而给予缸套铸造坯件9一定的传输动力。若缸套铸造坯件9与导料通道221之间的摩擦过大，摆臂22倾斜后，则缸套铸造坯件9不能滑动至摆臂22的枢转端。因此，导向辊27转动，从而给予缸套铸造坯件9一定的传输动力，能带动缸套铸造坯件9向摆臂22的枢转端运动。

为了提高本发明的自动化程度，本发明的电机为伺服电机，在导料通道221上还设置有第一齿轮261、第二齿轮262，第一齿轮261与第二齿轮262啮合。若干个导向辊27、第一齿轮261之间通过皮带连接。在第二齿轮262上安装有第一磁铁块281，在导料通道221上还设置有与第一磁铁块281对应的第一磁性传感器（图中未画出）。伸缩挡料装置23包括第三气缸231、挡板232。挡板232与第三气缸231的活塞杆端连接。基座21、摆臂22之间设置有第四气缸291。第四气缸291的缸体端与基座21铰接，第四气缸291的活塞杆端与与基座21铰接。在摆臂22上设置有第二磁铁块（图中未画出）、在基座21上设置有第二磁性传感器、第三磁性传感器。本发明的所有气缸均为伺服气缸。在导料通道221的中后段设置有接近开关295。本发明的电机、各个气缸、传感器、接近开关295均与控制中心连接。

当缸套铸造坯件9运输至摆臂22的中后段时候，接近开关295发出信号至控制中心，控制中心接受信号后，将信号传输至第四气缸291、伺服电机、第三气缸231、第一气缸241、第二气缸242；第四气缸291伸长运动，带动摆臂22顺时针转动，直至第四气缸291伸长至使得第二磁性传感器与第二磁铁块位置相对时，第二磁性传感器发出信号至控制中心，控制中心接受信号后，将信号传输至第四气缸291，第四气缸291停止运动；伺服电机启动驱动导向辊27转动；第一气缸241、第二气缸242伸长运动，校正缸套铸造坯件9的位置；第三气缸231伸长运动，带动相对的两块挡板232靠近，缸套铸造坯件9在重力以及驱动力的作用下，移动至枢转端，并在两块挡板232的抵挡作用下，停止运动。此时，第二齿轮262上的第一磁铁块281旋转至与第一磁性传感器相对应的位置，第一磁性传感器发出信号至控制中心，控制中心接受信号后，将信号传输至第四气缸291，第四气缸291收缩运动，直至第三磁性传感器与第二磁铁块位置相对，第三磁性传感器发出信号至控制中心，控制中心发出信号至各个气缸。此时，第四气缸291停止收缩，摆臂22重新处于水平位置，第一气缸241、第二气缸242复位、第三气缸231复位，对齐、校位后的缸套铸造坯件9在伺服电机的作用下，从摆臂22的枢转端输出至下一道工序。

本发明通过采用plc控制系统，实现了设备运转动作的自动化，提高了生产加工效率、节省了人力成本。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。