导管接头胀形成型机的制作方法

本发明属于导管接头胀形加工专用机床制造领域，涉及一种导管接头胀形成型机，适用于飞机液压、气动导管端部胀形成型加工。

背景技术：

飞机液压、气动导管加工过程中，导管的端头部需要成型加工，导管接头成型形状有扩口、扩径、波纹、球形等种类；在胀形成型加工中，导管胀形成型是是一台主要设备，导管端部胀形成型加工利用压力将管子局部由内向外扩展，使其表面积正大，壁厚减少而成型的一种导管成型工艺。胀形工艺在飞机制造业中各种油、气导管的接头成型得到广泛应用。

软膜胀形工艺方法是胀形成型方法中的一种，是将导管中装入聚氨酯放在成型模具中，成型压力机压紧顶杆，顶杆压紧聚氨酯，聚氨酯受力后向四周传递，迫使导管内壁贴和模胎，在贴合模胎的过程中需要压力稳定，缓慢增加，不能有冲击，以往导管胀形成型机是在普通压力机上进行成型，用指针式电压力表控制，每一刻度一吨，量程大、压力机成型时间很难控制，导致导管成型时破裂和达不到图纸尺寸，效率低，设备体积大，油污染环境，制约导管生产效率和产品质量，而本发明提供的导管接头胀形成型机很好解决这个题，该机采用气液转化装置，精确控制压力，工作平稳压力可调，提高生产效率和产品质量。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种用于飞机液压、气动导管的端部胀形成型专用设备，本发明中的上下模座通过四个立柱连接，模座上装有气液转化装置，气液转换装置输出轴与连接板连接，连接板上安装两个导向轴，上模座一侧装电器操作盒。

本发明的技术方案为：

一种导管接头胀形成型机，包括可调支撑1、箱体2、下模座3、立柱4、第一螺钉5、第二螺钉6、电器操作盒7、滑动轴承8、导向轴9、上罩10、气液转换装置11、第三螺钉12、上模座13、球头连接轴14、连接法兰15、连接板16、第四螺钉17、压块18、安全光幕19、锁紧螺杆20、球形成型模具21、压杆22、聚氨酯橡胶23、工件24、模具底座25。

所述的箱体2的底部安装可调支承1，用于调平设备；箱体2顶部连接下模座3，下模座3上装有四个立柱4，前后各两个立柱4，立柱4下面与下模座3连接，立柱上面与上模座13连接，上、下模座与立柱通过第二螺钉6连接。所述的上模座13上装有两个滑动轴承8，滑动轴承8内装有两个导向轴9，导向轴用于防止气液转换装置11输出轴受到侧向力，导向轴9底部与连接板16通过第四螺钉17固定连接，保证两个导向轴9同步，连接板16下面装有压块18用于压紧工件24。所述的气液转换装置11通过第三螺钉12固定在上模座13上方，气液转换装置11用于将空气压力转换为液压力；所述的气液转换装置11的输出轴上安装有球头连接轴14，球头连接轴14的球头部分与连接法兰15连接；所述的连接法兰15通过第一螺钉5固定在连接板16上部。所述的上罩10罩在上模座13、气液转换装置11的上方。

所述的上模座13的一侧安装电器操作盒7；两个安全光幕19安装在前段两个立柱4上，防止误操作；上模座13上安装有模具底座25，模具底座25上装有锁紧螺杆20，模具底座25内装有可更换的球形成型模具21，通过更换不同模具可成型不同导管端部形状，球形成型模具21内装有工件24，其中，球形成型模具21为两瓣式结构便于取出工件24，工件24内装有聚氨酯橡胶23，聚氨酯橡胶23上装有压杆22。

工作时先将工件24、聚氨酯橡胶23放入球形成型模具21内，压杆22通过锁紧螺杆20锁紧模具；按下工作按钮，气液转换装置11的输出轴带动连接板16，压板带动压块18压紧压杆，压杆压紧聚氨酯橡胶23，聚氨酯橡胶23受力后向四周传递，迫使导管内壁贴合模胎，完成导管胀形成型加工；工作完后压块18返回初始位置。

本发明的有益效果为：由于采用气液转换装置，与同等压力的液压传动相比，可大幅降低能耗，无污染，工作时能自动调节工作行程，提高工作效率。采用上下模座通过四个立柱连接，两个导向轴向上装配结构，具有结构简单，制造成本低，安全可靠的特点。设置的安全光幕装置可有效保护人身安全；电器操作盒侧面安装操作方便，视线好。采用软膜胀形模具，导管端部成型质量好；更换不同模具可成型不同导管端部形状。

附图说明

图1为导管接头胀形成型机的结构示意图；

图2为图1中导管接头胀形成型机a向示意图；

图中：1可调支撑、2箱体、3下模座、4立柱、5第一螺钉、6第二螺钉、7电器操作盒、8滑动轴承、9导向轴、10上罩、11气液转换装置、12第三螺钉、13上模座、14球头连接轴、15连接法兰、16连接板、17第四螺钉、18压块、19安全光幕、20锁紧螺杆、21球形成型模具、22压杆、23聚氨酯橡胶、24工件、25模具底座。

具体实施方式

本发明将结合附图和具体的实施例对本发明做进一步的解释和说明。

一种导管接头胀形成型机，包括可调支撑1、箱体2、下模座3、立柱4、第一螺钉5、第二螺钉6、电器操作盒7、滑动轴承8、导向轴9、上罩10、气液转换装置11、第三螺钉12、上模座13、球头连接轴14、连接法兰15、连接板16、第四螺钉17、压块18、安全光幕19、锁紧螺杆20、球形成型模具21、压杆22、聚氨酯橡胶23、工件24、模具底座25。

所述的箱体2的底部安装四个可调支承1，通过调节可调支承1，调平设备；箱体2顶部连接下模座3，下模座3上装有四个立柱4，前后各两个立柱4，立柱4下面与下模座3连接，立柱上面与上模座13连接，上、下模座与立柱通过通过第二螺钉6连接。所述的上模座13上装有两个滑动轴承8，滑动轴承8内装有两个导向轴9，导向轴用于防止气液转换装置11输出轴受到侧向力，导向轴9底部与连接板16通过第四螺钉17固定连接，保证两个导向轴9同步，连接板16下面装有淬火的压块18用于压紧工件24。所述的气液转换装置11通过第三螺钉12固定在上模座13上方，气液转换装置11用于将空气压力转换为液压力，增加工作时输出压力；所述的气液转换装置11的输出轴上安装有球头连接轴14，球头连接轴14的球头部分与连接法兰15连接，球头部位能够防止输出轴受到侧向力，连接法兰15制成后中间割开方便安装；所述的连接法兰15通过第一螺钉5固定在连接板16上部。所述的上罩10罩在上模座13、气液转换装置11的上方。

所述的上模座13的右侧安装电器操作盒7方便操作；两个安全光幕19安装在前段两个立柱4上，防止工作时误操作；上模座13上安装有模具底座25，模具底座25上装有锁紧螺杆20，模具底座25内装有可更换的球形成型模具21，球形成型模具21内装有工件24，其中，球形成型模具21为两瓣式结构便于取出工件24，工件24内装有聚氨酯橡胶23，聚氨酯橡胶23上装有压杆22。

技术特征：

技术总结
本发明属于导管接头胀形加工专用机床制造领域，涉及一种导管接头胀形成型机，适用于飞机液压、气动导管端部胀形成型加工。导管接头胀形成型机中的上下模座通过四个立柱连接，模座上装有气液转化装置，气液转换装置输出轴与连接板连接，上模座上装有两个滑动轴承，滑动轴承内装有两个导向轴，导向轴与连接板固接，连接板下面装有压块用于压紧工件，上模座一侧装电器本发明由于采用气液转换装置，可大幅降低能耗，无污染，工作时能自动调节工作行程，提高工作效率；结构简单、制造成本低、安全可靠；采用软膜胀形模具，导管端部成型质量好；更换不同模具可成型不同导管端部形状。

技术研发人员：白雪山;郭磊;孙进;宋宝炜
受保护的技术使用者：沈阳飞机工业（集团）有限公司
技术研发日：2017.09.18
技术公布日：2018.01.12