本发明涉及一种不锈钢宽幅光亮板的轧制方法，尤其是宽度≥1500mm的不锈钢光亮板轧制，具体为一种提升宽幅不锈钢光亮板轧制表面质量的方法，属于不锈钢光亮板冷轧技术领域。
背景技术：
不锈钢宽幅光亮板是太钢重点开发特色产品，主要应用于高端装饰行业，附加利润高，市场需求逐年增大，但是客户对该产品的表面要求极高，对生产企业的质量控制水平带来挑战。宽幅光亮板使用森吉米尔二十辊轧机轧制，采用多道次可逆轧制，表面控制难度大，生产过程中表面易出现色差、擦伤、横向折印、辊印等各类缺陷，表面质量控制处于不稳定控制状态，一直难以得到有效提升。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种不锈钢宽幅光亮板的轧制方法，具有现场实际应用价值，能快速、有效提升宽幅光亮板轧制表面质量控制水平。
现场分析发现，轧制出表面质量较高的宽幅光亮板需具备三个条件：第一，良好的设备条件；第二，最优的轧制工艺；第三，人员较高的精细化操作水平。
根据以上表面质量控制思路，提出了宽幅光亮板可逆轧制“一检二油三用辊四卸引带五限速”的表面质量提升方法，该方法涵盖了设备、工艺、人员操作三个方面，系统性与实用性强，具体步骤如下：
第一步，“检”，是指轧制前对带钢通道与钢板接触的各类辊子（刮油辊、板形辊、带钢通道、工作辊）以及穿带平台的点检、打磨与清理。
轧制光亮板必须对刮油辊、板型辊、导向辊、工作辊、喷油导板等进行点检；
板型辊、导向辊辊面不得有突起物、擦划伤。发现要立即打磨，使用油石沿圆周方向往复打磨，严禁延径向打磨，打磨后用干净抹布擦拭；
刮油辊辊面不得有铁屑，发现要立即清理，较多时立即更换。同时，刮油辊转动灵活，标准为推动刮油辊可以自然停止；
使用干净抹布将导向辊至刮油辊之间的平台擦拭干净，不能有铁屑、油泥等脏物；
使用黑猫清洗器对轧机牌坊出入口、出口的重点区域（刮油辊辊支撑架、夹送辊支撑架）进行冲洗，保证无异物、碎纸、铁屑。
第二步，“油”，是指选择轧制油流量3000-6000l/min与油温30-60℃。
轧制油的流量与油温影响轧后钢板表面细腻程度与光洁度，实验表明油温在30-60℃，流量3000-6000l/min轧后钢板表面较好。
第三步，“用辊”，是指轧制时粗糙度逐步过渡的工作辊换辊方法与刮油辊使用毡辊方法。
第一道次使用新的0.2~0.5μm的粗磨辊，中间道次更换0.1~0.35μm的精磨辊；ni钢光亮板成品前道次与成品道次使用0.01~0.1μm的m2抛光辊；cr钢光亮板，成品前道次使用0.01~0.2μm的精磨辊，成品道次使用0.01~0.1μm的m2抛光辊。
表1宽幅光亮板轧制用辊方法
注意：中间道次是指第一道次与成品前道次之间的道次；
两辊刮油辊采用毡辊代替铜辊，毡辊压力0.01~0.05bar/mm，成品前道次和成品道次只用两辊刮油辊不用四辊，其他道次两辊、四辊全部使用。
第四步，“卸引带”，轧制到厚度为0.25-1.5mm时，提前将头尾未轧段卸掉；
轧制过程是厚度减薄、长度延长的过程，轧制时头尾存在的未轧段与过渡段，光亮总变形量较大，一般在70%以上，成品厚度越大的钢卷轧制时原料与轧后钢板的厚度差值越大，因此轧制到较薄厚度时将头尾未轧段切除，使用套筒卷取再进行轧制，减少卷取过程中的厚度过渡差。
第五步，“限速”，是指成品前道次与成品道次对轧制速度限制。成品前道次限速100~500m/min，成品道次限速50~300m/min。
本发明的有益效果：
（1）通过轧制前对带钢通道与钢板接触的各类辊子（刮油辊、板形辊、带钢通道、工作辊）以及穿带平台的点检、打磨与清理，保证轧制设备具备良好的工作条件，大幅降低异物压入、擦划伤、压坑三类表面缺陷的产生，三类缺陷率降低80%左右；
（2）轧制油工艺参数与工作辊换辊方法保证了轧后钢板光泽度；
（3）刮油辊使用毡辊方法以及轧制速度限速方法的配合，消除了刮油辊四辊色差印、刮油辊两辊辊印、短擦伤两类缺陷，三类缺陷率降低80%；
（4）卸引带方法可以消除横向折印、短擦伤两类表面缺陷，横向折印缺陷率降低90%，短擦伤缺陷率降低70%。
采用本发明方法后，消除了异物压入、擦划伤、短擦伤、横向辊印、刮油辊色差、刮油辊辊印等表面缺陷，表面缺陷率降低80%左右，大幅提升了宽幅光亮板的表面质量。
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。
实施例1：
宽幅轧机轧制一卷0.3*1545mm规格的430钢种光亮板（cr系钢种），2.3mm轧制0.3mm，轧制道次11道次。具体操作步骤如下：
第一步，“检”，是指轧制前对带钢通道与钢板接触的各类辊子（刮油辊、板形辊、带钢通道、工作辊）以及穿带平台的点检、打磨与清理。
轧制光亮板必须对刮油辊、板型辊、导向辊、工作辊、喷油导板等进行点检；
板型辊、导向辊辊面不得有突起物、擦划伤。发现要立即打磨，使用油石沿圆周方向往复打磨，严禁延径向打磨，打磨后用干净抹布擦拭；
刮油辊辊面不得有铁屑，发现要立即清理，较多时立即更换。同时，刮油辊转动灵活，标准为推动刮油辊可以自然停止；
使用干净抹布将导向辊至刮油辊之间的平台擦拭干净，不能有铁屑、油泥等脏物；
使用黑猫清洗器对轧机牌坊出入口、出口的重点区域（刮油辊辊支撑架、夹送辊支撑架）进行冲洗，保证无异物、碎纸、铁屑。
第二步，“油”，选择轧制油流量5500l/min、油温39℃。
轧制油的流量与油温影响轧后钢板表面细腻程度与光洁度，实验表明油温在30-60℃，流量3000-6000l/min轧后钢板表面较好。
第三步，“用辊”，是指轧制时粗糙度逐步过渡的工作辊换辊方法与刮油辊使用毡辊方法。
刮油辊两辊使用毡辊，毡辊压力为0.02bar/mm，第1道次至第9道次两辊、四辊全部使用，第10道次和第11道次只使用两辊不使用四辊。
第1道次使用新的0.5μm的粗磨辊，第3道次更换0.35μm的精磨辊，轧制第9道次前将未轧段与过渡段切除，更换0.15μm的精磨辊，第10道次更换0.01μm的m2抛光辊。
第四步，“卸引带”，是指轧制到较薄厚度时提前将头尾未轧段卸掉。
轧制过程是厚度减薄，长度延长的过程，轧制时头尾存在的未轧段与过渡段，光亮总变形量较大，一般在70%以上，成品厚度越大的钢卷轧制时原料与轧后钢板的厚度差值越大，因此轧制到较薄厚度时将头尾未轧段切除，本实施例轧制第9道次前将未轧段与过渡段切除，使用套筒卷取再进行轧制，减少卷取过程中的厚度过渡差。
第五步，“限速”，成品前道次与成品道次对轧制速度限制。第10道次轧制速度500m/min，第11道次轧制速度260m/min。
轧制后进行光亮脱脂退火，退火后表面进行目视检查，钢板表面未发现异物压入、擦划伤、短擦伤、横向辊印、刮油辊色差、刮油辊辊印等表面缺陷，表面质量达到了预期效果。