本发明涉及新能源电池加工制造领域，尤其涉及一种在电池盖板上加工电池极耳的全自动加工方法。
背景技术：
为提高大批量锂电池等新能源电池的加工效率，现阶段出现大量电池自动焊接生产装置，主要用于实现电池极片或极耳焊接到电池盖板上。纵观现有技术，电池焊接设备主要用于解决传统人工拼装上料效率低、焊接质量差的问题，主要结构包括用于固定电芯或电池本体的装夹装置、上料装置及焊接装置，采用方法基本为先将电池盖板和电池极耳等部分安装在再将拼装好的部分自动送输送至焊接工位，以实现电池盖板和电池极耳的焊接。现有技术能在一定程度上解决生产效率低、焊接质量差的问题，然而，由于其采用先整体拼装后进行加工的方法，且由于电极加工具备上料、焊接、清扫、贴膜、下料等多个工序，导致其中设置的独立功能机构较多，使得整体装备臃肿庞大；此外，由于电池各部分是先拼好再输送，所述输送装置在输送电池时的运动情况容易对拼装质量产生影响，进而降低电池盖板质量，或者增加运输成本。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种在电池盖板上加工电池极耳的全自动加工方法，旨在用于解决现有的电池焊接设备拼装好后再输送对拼装质量产生影响以及各功能机构分散、整体结构臃肿庞大的问题。
本发明是这样实现的：
本发明提供一种在电池盖板上加工电池极耳的全自动加工方法，包括以下步骤：
（1）将正负电池极耳分别放在两个放料桩内，将电池盖板放置在传送皮带上；
（2）电池盖板上料装置吸取电池盖板并放置在具有多分度凹陷平台的回转筒的其中一个凹陷平台内，回转筒转动带动电池盖板至水平放置；
（3）电池极耳上料拼装装置夹取对应片数的正负电池极耳，并放置于电池盖板上对应位置；
（4）两个压框同时将正负电池极耳压紧在电池盖板上，焊接装置进行激光焊接；
（5）焊接完成，回转筒旋转一个分度，清扫装置启动，将工件清扫干净；
（6）清扫完成，回转筒再旋转一个分度，检测装置启动，使用ccd技术对工件进行拍照计数，并进行质量判断；
（7）检测完成，贴膜装置对合格的电池盖板进行贴膜封装；
（8）贴膜完成后，回转筒再旋转一个分度，下料机构启动，将加工完成的电池盖板取出，放置于下料皮带上。
进一步地，所述步骤（7）具体包括：检测完成后，若工件合格，则贴膜装置启动，对电池盖板进行贴膜封装；若工件不合格，则贴膜装置不启动。
进一步地，还包括以下步骤：下料皮带上设置清除摇臂，当检测装置检测的不合格品在下料皮带上传送时，清除摇臂将不合格品移出。
进一步地，所述步骤（7）具体包括：检测完成，若工件不合格，则将不合格品移出，然后贴膜装置启动，对合格的电池盖板进行贴膜封装。
进一步地，所述电池盖板上料装置包括上料机构，所述上料机构包括回转气缸、直线气缸以及上料压头，所述直线气缸设置于所述回转气缸的活动端，所述上料压头设置于所述直线气缸的活动端，所述上料压头上设置有真空吸盘。
进一步地，所述电池极耳上料拼装装置包括分别与两个放料桩对应的两个推料机构以及分别与两个放料桩对应的两个凸轮轴翻料机构，所述放料桩的底部朝向所述凸轮轴翻料机构的一侧开设有细长的出料口，所述放料桩上设有刻度尺以及手动升降板。
进一步地，所述凸轮轴翻料机构包括支架、推进气缸、推杆、气爪气缸以及活动铰链杆，所述推进气缸的推头朝向所述推杆，所述推杆与所述气爪气缸相连，所述气爪气缸上固定有气爪，所述活动铰链杆具有两个且分别与所述推杆的两侧固定，所述活动铰链杆一侧设置有滑动轮，所述支架的两侧分别设置有一个凸轮轨迹槽，所述滑动轮位于所述凸轮轨迹槽内，所述凸轮轨迹槽内的下方设置有与支架固定的支点轴，所述活动铰链杆中央开设有滑动槽，所述支点轴位于所述滑动槽内。
进一步地，所述多分度回转筒由转动电机驱动，所述回转筒的凹陷平台上进一步凹设有至少一个圆柱孔，所述圆柱孔的底部放置有顶料弹簧，所述顶料弹簧顶部支撑有顶料销，所述圆柱孔的顶部设置有挡止所述顶料销的螺套，所述凹陷平台的两侧对称设置有两个弹簧卡钩。
进一步地，所述贴膜装置包括贴膜机架、拉膜组件、切膜组件以及送膜组件，所述拉膜组件、所述切膜组件以及所述送膜组件均位于所述贴膜机架上且沿膜片的运动路径依次设置，所述拉膜组件包括至少一组不粘滚轮，每组不粘滚轮具有两个且相对设置，所述膜片夹设于两个所述不粘滚轮之间，所述切膜组件包括移动刀片、多位移气缸、固定块和活动块，所述移动刀片与所述多位移气缸驱动连接，所述固定块与所述活动块相对设置，所述活动块朝向所述固定块的一端设有吸盘，所述送膜组件包括曲线轨迹槽以及驱动所述活动块沿所述曲线轨迹槽运动的驱动机构。
进一步地，所述驱动机构包括推动气缸、曲臂连杆以及贴膜连杆，所述贴膜连杆与所述活动块背向所述吸盘的一侧连接，所述贴膜连杆的中部开设有直线槽，所述直线槽内滑动设置有一个固定滚轮，所述固定滚轮与所述贴膜机架固定，所述贴膜连杆靠近所述活动块的一侧安装有滑动滚轮，所述滑动滚轮设置于所述曲线轨迹槽内，所述曲臂连杆的一端铰接于所述贴膜连杆上，另一端安装于所述推动气缸的活动端。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明提供的这种在电池盖板上加工电池极耳的全自动加工方法，先将待焊电池盖板及两种电池极耳分步输送至待焊工位进行拼装，再进行激光焊接，避免拼装好后，输送运动对拼装质量产生影响；通过具有多分度凹陷平台的回转筒固定电池盖板，各个分度的凹陷平台均可作为加工工位，一次性可以加工大量电池盖板，各功能机构分布于回转筒四周，通过回转筒旋转，实现上料、拼装、焊接、清洁、质量检测、贴膜、下料等过程的一次性连续加工，加工方便，可以有效提高加工效率。
附图说明
图1为本发明实施例提供的在电池盖板上加工电池极耳的全自动加工系统的整体结构示意图；
图2为本发明实施例提供的放料桩及推料机构的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的凸轮轴翻料机构的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的凸轮轴翻料机构的翻转结构侧视图；
图5为本发明实施例提供的回转装置的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的回转筒的剖视图；
图7为本发明实施例提供的回转筒、上料机构以及下料机构的剖面结构示意图；
图8为本发明实施例提供的贴膜装置的结构示意图。
附图标记说明：100-机座、200-电池盖板上料装置、201-上料压头、202-真空吸盘、300-电池极耳上料拼装装置、301-放料桩、302-出料口、303-手动升降板、304-电池极耳、305-推料块、306-推料气缸、307-推进气缸、308-推杆、309-气爪气缸、310-气爪、311-活动铰链杆、312-凸轮轨迹槽、313-支点轴、400-回转装置、401-固定板、402-转动电机、403-回转筒、404-凹陷平台、405-顶料销、406-圆柱孔、407-顶料弹簧、408-螺套、409-弹簧卡钩、410-扭转弹簧、411-卡钩、412-倾斜面、413-电池盖板、500-焊接装置、600-清扫装置、700-检测装置、800-贴膜装置、801-贴膜机架、802-膜片卷、803-驱动电机、804-支撑圆杆、805-不粘滚轮、806-多位移气缸、807-移动刀片、808-固定块、809-活动块、810-吸盘、811-贴膜连杆、812-固定滚轮、813-曲线轨迹槽、814-滑动滚轮、815-曲臂连杆、816-推动气缸、817-支撑杆、818-辊筒、900-下料装置、901-下料顶头、902-凸柱。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明实施例提供一种在电池盖板上加工电池极耳的全自动加工方法，包括以下步骤：
（1）将正负电池极耳分别放在两个放料桩内，将电池盖板放置在传送皮带上；
（2）电池盖板上料装置吸取电池盖板并放置在具有多分度凹陷平台的回转筒的其中一个凹陷平台内，回转筒转动带动电池盖板至水平放置；
（3）电池极耳上料拼装装置夹取对应片数的正负电池极耳，并放置于电池盖板上对应位置；
（4）两个压框同时将正负电池极耳压紧在电池盖板上，焊接装置进行激光焊接；
（5）焊接完成，回转筒旋转一个分度，清扫装置启动，将工件清扫干净；
（6）清扫完成，回转筒再旋转一个分度，检测装置启动，使用ccd技术对工件进行拍照计数，并进行质量判断；
（7）检测完成，贴膜装置对合格的电池盖板进行贴膜封装；
（8）贴膜完成后，回转筒再旋转一个分度，下料机构启动，将加工完成的电池盖板取出，放置于下料皮带上。
上述电池盖板上加工电池极耳的全自动加工方法，先将待焊电池盖板及两种电池极耳分步输送至待焊工位进行拼装，再进行激光焊接，避免拼装好后，输送运动对拼装质量产生影响；通过具有多分度凹陷平台的回转筒固定电池盖板，各个分度的凹陷平台均可作为加工工位，一次性可以加工大量电池盖板，各功能机构分布于回转筒四周，通过回转筒旋转，实现上料、拼装、焊接、清洁、质量检测、贴膜、下料等过程的一次性连续加工，加工方便，可以有效提高加工效率。
作为实施方式之一，所述步骤（7）具体包括：检测完成后，若工件合格，则贴膜装置启动，对电池盖板进行贴膜封装；若工件不合格，则贴膜装置不启动。进一步地，还包括以下步骤：下料皮带上设置清除摇臂，当检测装置检测的不合格品在下料皮带上传送时，清除摇臂将不合格品移出。从而在贴膜步骤对不合格品不进行贴膜操作，且在下料输送的过程中通过清除摇臂将不合格品移出，不进行不必要的操作，且保证最终产品的质量。
作为另外一种实施方式，所述步骤（7）具体包括：检测完成，若工件不合格，则将不合格品移出，然后贴膜装置启动，对合格的电池盖板进行贴膜封装。该实施方式在检测出不合格品之后，立马将不合格品移出，操作更加方便及时，防治不合格品流出。
上述各个步骤可在回转筒的每一个分度位的凹陷平台上循环进行，实现电池盖板的大量连续加工。
如图1所示，本发明实施例提供的电池盖板上加工电池极耳的全自动加工方法采用以下系统进行加工，该系统包括机座100以及设置于机座100上的电池盖板上料装置200、电池极耳上料拼装装置300、回转装置400、焊接装置500、清扫装置600、检测装置700、贴膜装置800和下料装置900，所述电池盖板上料装置200包括传送皮带和上料机构，所述电池极耳上料拼装装置300包括两个放料桩301、分别与两个放料桩301对应的两个推料机构以及分别与两个放料桩301对应的两个凸轮轴翻料机构，所述回转装置400包括转动电机402以及多分度回转筒403，所述转动电机402的输出轴与所述回转筒403相连，所述回转筒403的每个分度上均设置有一个凹陷平台404，所述焊接装置500、所述清扫装置600、所述检测装置700和所述贴膜装置800均位于所述回转筒403周围，所述下料装置900包括下料皮带和下料机构。该系统先将待焊电池盖板及两种电池极耳分步输送至待焊工位进行拼装，再进行激光焊接，避免拼装好后，输送运动对拼装质量产生影响；回转筒403的各个分度的凹陷平台404均可作为加工工位，各功能机构分布于回转筒403四周，整体结构紧凑，通过电机带动回转筒403旋转，实现上料、拼装、焊接、清洁、质量检测、贴膜、下料等过程的一次性连续加工，结构高度集成，加工方便，可以有效提高加工效率。
如图7所示，细化上述实施例，所述上料机构包括回转气缸、直线气缸以及上料压头201，所述回转气缸活动铰接于机座100两侧的支架内，所述直线气缸设置于所述回转气缸的活动端，所述上料压头201设置于所述直线气缸的活动端，所述上料压头201上设置有真空吸盘202。传送皮带宽度设置为刚好容纳一个电池盖板413通过。所述上料装置的工作工程为：将电池盖板413依次放入传送皮带上，在指定位置的传感器感应到电池盖板413时，回转气缸启动，真空吸盘202吸起一片电池盖板413，回转气缸带动直线气缸翻转，将电池盖板413输送至指定位置，随后原路返回并进行下一次输送。
如图2至图4所示，进一步地，电池极耳上料拼装装置300用于将电池极耳304上料安装到电池盖板413上，电池极耳304包括铜片和铝片，其中铜片每次需要两片，铝片每次需要一片，两个所述放料桩301一个用于放置铜片，另一个用于放置铝片。所述放料桩301的底部朝向所述凸轮轴翻料机构的一侧开设有细长的出料口302，所述放料桩301上设有刻度尺以及手动升降板303，用于调节出料口302的口径宽度。所述推料机构包括推料块305和推料气缸306，推料气缸306驱动推料块305将放料桩301内的电池极耳304推出。进一步地，所述凸轮轴翻料机构包括支架、推进气缸307、推杆308、气爪气缸309以及活动铰链杆311，所述推进气缸307的推头朝向所述推杆308，所述推杆308与所述气爪气缸309相连，所述气爪气缸309上固定有气爪310，所述活动铰链杆311具有两个且分别与所述推杆308的两侧固定，所述活动铰链杆311一侧设置有滑动轮，所述支架的两侧分别设置有一个凸轮轨迹槽312，所述滑动轮位于所述凸轮轨迹槽312内，所述凸轮轨迹槽312内的下方设置有与支架固定的支点轴313，所述活动铰链杆311中央开设有滑动槽，所述支点轴313位于所述滑动槽内。通过上述结构，使得推杆308可以在凸轮轨迹槽312中凸起圆弧段进行180°换向，进而在狭小空间内实现电池极耳304的翻转上料拼装。所述电池极耳上料拼装装置300的工作过程如下：初始位置：推料块305启动，将电池极耳304推入对应气爪310内，气爪气缸309带动气爪310将电池极耳304夹紧；推进气缸307启动，带动推杆308沿凸轮轨迹运动槽前进并翻转，直至电池极耳304放置指定位置；气爪310松开，推进气缸307带动推杆308原路返回。
如图5和图6所示，所述回转装置400还包括固定座，所述固定座包括相对设置的两个固定板401，所述转动电机402安装在其中一个固定板401外侧，所述回转筒403安装在两个固定板401之间，所述回转筒403的一端设置有固定孔，另一端设置有凸出轴，所述转动电机402的输出轴穿过相应的固定板401伸入所述回转筒403的固定孔内且与回转筒403固定，所述凸出轴穿过另一侧的固定板401且与该固定板401转动连接。所述回转筒403的每个分度上均设置有一个凹陷平台404，所述凹陷平台404用于放置待加工的电池盖板413，所述凹陷平台404的长度与待加工的电池盖板413的长度相等，方便定位。所述凹陷平台404的中央进一步凹设有两个圆柱孔406，所述圆柱孔406的底部放置有顶料弹簧407，所述顶料弹簧407顶部支撑有顶料销405，所述顶料销405在所述顶料弹簧407的弹力作用下可以凸伸入所述凹陷平台404内，用于支撑待加工的电池盖板413，所述圆柱孔406的顶部设置有挡止所述顶料销405的螺套408，所述螺套408用于防止所述顶料销405脱出所述圆柱孔406，所述凹陷平台404的两侧对称设置有两个弹簧卡钩409，所述弹簧卡钩409用于勾住电池盖板413的端部以将其定位，通过顶料销405和弹簧卡钩409的配合可以将电池盖板413牢固固定在所述凹陷平台404内。所述回转筒403的八个分度的凹陷平台404均可作为加工工位，各加工单元分布于回转筒403四周，整体结构紧凑，通过电机带动回转筒403旋转，实现上料、拼装、焊接、清洁、质量检测、贴膜、下料等过程的一次性连续加工，结构高度集成，加工方便，可以有效提高加工效率。
如图6所示，细化上述实施例，所述螺套408位于所述圆柱孔406的顶部且四周贴合于所述圆柱孔406的内壁上，其顶部向中间延伸设有挡止圈，所述顶料销405的底部具有挡板，所述顶料销405穿过所述挡止圈且所述挡板被所述挡止圈挡止。所述挡板在所述螺套408内上下滑动，优选地，所述挡板呈圆形且直径与所述螺套408的内孔直径相等，从而使得所述顶料销405的运动更加稳定。
如图7所示，进一步细化所述弹簧卡钩409的结构，所述弹簧卡钩409包括卡钩411和扭转弹簧410，所述卡钩411通过转轴与所述回转筒403转动连接，所述扭转弹簧410套设在所述转轴上，通过所述扭转弹簧410的弹力作用，能够方便将卡钩411撑开，且可以使得卡钩411自动恢复到勾扣状态。优选地，所述卡钩411的末端凸伸入所述凹陷平台404内，从而方便将位于凹陷平台404内的电池盖板413的端部勾住，所述卡钩411的顶部设置有倾斜面412，通过挤压所述倾斜面412可以将卡钩411自动撑开，从而方便上料和下料。
上料时，所述真空吸盘202吸住电池盖板413，上料气缸下压所述上料压头201，所述电池盖板413的两端接触所述卡钩411的倾斜面412，下压的同时将两端的卡钩411撑开，电池盖板413进入到所述凹陷平台404内后，卡钩411在扭转弹簧410的作用下自动复位，从而勾扣住电池盖板413的顶端。同时，顶料销405在顶料弹簧407的作用下向上支撑电池盖板413，从而在卡钩411和顶料销405的共同作用下，将电池盖板413固定在回转筒403的凹陷平台404内。
进一步地，所述焊接装置500包括焊接机座100、三轴模组、激光焊接头以及压框，所述三轴模组安装在所述焊接基座上，所述激光焊接头安装在所述三轴模组的z轴上，电池盖板413和电池极耳304拼装好后，通过压框将电池极耳304压紧在电池盖板413上，激光焊接头出光，根据指定路径及轨迹对工件进行焊接，焊接完成后，压框松开。
所述清扫装置600包括毛刷以及驱动毛刷的毛刷驱动机构，所述毛刷驱动机构采用直线气缸或者其他驱动形式。焊接完成后，回转筒403旋转一个分度，清扫装置600启动，一组毛刷在驱动机构的作用下前进至焊好的工件处，毛刷启动，快速将工件上的焊渣等清扫干净，随后毛刷原路返回。
所述监测装置包括ccd相机，清扫完成后，回转筒403再次旋转一个分度，此时检测装置700启动，ccd相机对工件进行拍照，并与系统数据进行比对分析，判断工件是否合格。若不合格，则将不合格工件序号进行记录，传输至控制系统。
如图8所示，细化所述贴膜装置800的结构，所述贴膜装置800包括贴膜机架801、拉膜组件、切膜组件以及送膜组件，所述拉膜组件、所述切膜组件以及所述送膜组件均位于所述贴膜机架801上且沿膜片的运动路径依次设置。
所述拉膜组件包括两组一共四个不粘滚轮805，每组的两个不粘滚轮805相对设置，所述膜片夹设于每组的两个不粘滚轮805之间，通过不粘滚轮805的滚动进行传输，两组不粘滚轮805沿膜片运动的方向并排设置，所述膜片依次通过两组不粘滚轮805，使得膜片的传输更加稳定。所述不粘滚轮805由驱动装置驱动其转动，从而实现膜片的传送。细化所述滚轮的驱动装置，每一所述不粘滚轮805的中央均固定有支撑圆杆804，相邻的两个所述支撑圆杆804之间设置一对啮合齿轮，从而四个所述支撑圆杆804可以同步转动，实现多杆传动，工作时只需驱动其中一个支撑圆杆804转动，就可以带动其他的支撑圆杆804同步转动，各所述不粘滚轮805随着相应的支撑圆杆804转动，从而实现膜片的传输。作为其中一种实施方式，所述拉膜组件还包括驱动电机803，所述驱动电机803的输出轴与其中一个所述支撑圆杆804连接，驱动电机803驱动该支撑圆杆804转动，进而带动其他的支撑圆杆804同步转动，可实现自动送膜。作为另外一种实施方式，其中一个所述支撑圆杆804上设有手摇杆，通过所述手摇杆转动带动该支撑圆杆804转动，进而带动其他的支撑圆杆804同步转动。
所述切膜组件包括移动刀片807、多位移气缸806、固定块808和活动块809，所述移动刀片807与所述多位移气缸806驱动连接，所述多位移气缸806驱动所述移动刀片807运动以对膜片进行切割。所述固定块808与所述活动块809相对设置，所述活动块809朝向所述固定块808的一端设有吸盘810。膜片由拉膜组件扯出后，尾端夹紧在固定块808与活动块809之间，其中膜片不粘胶的一面被吸附在吸盘810上，随后移动刀片807在多位移气缸806的驱动作用下，将膜片按设定长度划断，实现自动切膜。
所述送膜组件包括曲线轨迹槽813以及驱动所述活动块809沿所述曲线轨迹槽813运动的驱动机构，所述曲线轨迹槽813按贴膜路径要求设计，可根据实际路径需求情况进行调整。进一步细化所述驱动机构，所述驱动机构包括推动气缸816、曲臂连杆815以及贴膜连杆811，所述贴膜连杆811与所述活动块809背向所述吸盘810的一侧连接，所述贴膜连杆811的中部开设有直线槽，所述直线槽内滑动设置有一个固定滚轮812，所述固定滚轮812与所述贴膜机架801固定，所述固定滚轮812与所述贴膜连杆811的直线槽形成直线运动副。所述贴膜连杆811靠近所述活动块809的一侧安装有滑动滚轮814，所述滑动滚轮814设置于所述曲线轨迹槽813内。所述曲臂连杆815呈l型，所述曲臂连杆815的一端铰接于所述贴膜连杆811上，另一端安装于所述推动气缸816的活动端，所述推动气缸816推动所述曲臂连杆815运动，进而带动所述贴膜连杆811以及所述活动块809运动。推动气缸816往右推进时，所述滑动滚轮814将在曲线轨迹槽813中滚动，因固定滚轮812的限制，使得贴膜连杆811实现姿态的变化，并可以翻转一定角度，使得活动块809的吸盘810可以按照预设轨迹前进并翻转直至将膜片贴在电池极耳304上，当膜片在电池极耳304上贴好后，吸盘810松开，并在推动气缸816带动下，原路返回，再进入下一次贴膜工序，整个过程中只需对驱动气缸进行控制，即可实现自动贴膜动作，操作简单。
进一步地，所述贴膜装置800还包括放卷机构，所述放卷机构包括辊筒818和支撑杆817，所述支撑杆817固定于所述贴膜机架801上，所述辊筒818设置于所述支撑杆817上，膜片卷802放置于所述滚筒上，可轻易转动，从而方便自动送膜。
采用该贴膜装置800进行贴膜，整个过程可以实现全自动，效率高，成本低。该电池贴膜装置800可以独立设置于多种电池加工工序中的工位上，对电池生产线适应性极强，当需要对不同尺寸或规格的电池极耳304进行贴膜时，只需更换活动块809上的吸盘810即可，且该电池贴膜装置800自成独立单元，安装方便、结构简单，主要依赖于机械结构，稳定性较好。
如图7所示进一步细化所述下料机构，所述下料机构包括旋转气缸、顶升以及下料顶头901，所述旋转气缸安装于机座100上，所述顶升设置于所述旋转气缸的活动端，所述下料顶头901设置于所述顶升的活动端，所述下料顶头901的顶部两侧设有与卡钩411的倾斜面412相配合的凸柱902。当贴膜完成后，回转筒403再旋转一个分度，进入下料机构处后，下料时，电池极耳304位置朝下，顶升气缸顶起，下料顶头901的凸柱902接触所述卡钩411的倾斜面412，上顶的同时将两端的卡钩411撑开，同时，在顶料销405的作用下，电池极耳304将随下料顶头901徐徐下降，从而将电池极耳304从回转筒403上取下来。旋转气缸带动顶升气缸旋转90°后，将焊接完成的电池盖板413依次放置在下料皮带上，下料皮带上设置一个清除摇臂，当上述被记录的不合格品经过时，控制系统调动清除摇臂将不合格品弹出。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。