外置放铆钉的自动铆钉模具的制作方法

本实用新型涉及一种铆钉模具，特别是一种外置放铆钉的自动铆钉模具。

背景技术：

传统铆钉模具只适合模腔内放置铆钉（可以泛指需要铆接固定的零件），其操作是模具的模腔打开时，人工把铆钉放到位于模腔中产品的特定孔位内，由于模具的结构缺陷，使得其操作存在极大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、合理，可消除放置铆钉时的安全隐患的外置放铆钉的自动铆钉模具，以克服现有技术的不足。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种外置放铆钉的自动铆钉模具，包括自动铆钉模具本体，自动铆钉模具本体包括下板组件和上板组件，下板组件和上板组件之间形成有模腔，下板组件与上板组件通过滑柱组件上下滑动配合，其特征在于：所述滑柱组件位于模腔一侧旁，下板组件上设有直线导轨，直线导轨经模腔相对滑柱组件的一侧伸出模腔外，直线导轨上设有用于放置工件的工装板；所述下板组件上设有驱动装置，驱动装置与工装板传动连接，以控制工装板移出模腔外或移进模腔内。

本实用新型的目的还可以采用以下技术措施解决：

作为更具体的方案，所述工装板包括滑板和用于装夹铆钉的夹具，滑板通过滑块与直线导轨滑动配合，夹具设置在滑板上。夹具的工作与下板组件和上板组件的开合运动相配合。

所述滑板顶面前后两端还设有前挡柱和后挡柱，使得工件可以更好地定位在滑板上。

所述驱动装置为驱动气缸，驱动气缸的缸体通过支撑板与下板组件固定连接，驱动气缸的活塞杆指向与直线导轨指向相同，活塞杆外端通过连接件与滑板固定连接。

所述上板组件呈悬臂状，其一部分通过滑柱组件支撑，另一部分悬空、并与下板组件之间形成所述模腔；滑柱组件包括相互直线滑动配合的滑套和导柱，滑套和导柱分别设置在下板组件和上板组件上。

所述下板组件上设有用于限定工装板进入模腔的位置的限位挡件，限位挡件设置在模腔内。通过设置限位挡件，可以避免工装板进入模腔后与其它零件碰撞，甚至撞坏某些零件。

作为进一步的方案，所述限位挡件包括固定座和缓冲胶，固定座与下板组件固定连接，缓冲胶与固定座连接、并朝向工装板。缓冲胶可以消除与工装板碰撞的噪音，以及对工装板形成保护。

所述下板组件一端延伸出模腔外、并承接在直线导轨底部。

所述工件包括钣金件和连接柱，钣金件对应连接柱设有孔位，连接柱顶端设有螺纹孔，低端外周设有环形凹槽，底面设有铆接头，铆接头外径大于连接柱外径。环形凹槽与孔位内壁之间存在空隙，铆接后，铆接头将进入这些空隙中，使得连接柱与钣金件过盈配合在一起。

所述夹具包括围绕铆接头外周均布的至少三个夹头。当上板组件和下板组件合上时，驱动夹头动作，从而将连接柱的铆接头与钣金件的孔位铆接固定。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的工装板可以通过驱动装置移出模腔外，操作人员可以在模腔区域外放置所需铆接的零件，然后，控制工装板返回至模腔，再实现零件铆接固定，由于放置铆接件的操作在模腔外进行，从而杜绝因身体进入模腔内所带来的安全隐患；而且，由于模腔位置有限，通过将产品移出模腔外时，更有利于进行一系列的操作。

附图说明

图1为本实用新型一实施例俯视（局部）结构示意图。

图2为本实用新型中用于安装在钣金件上的连接柱结构示意图。

图3为本实用新型中夹具结构示意图。

图4为本实用新型中钣金件及其铆接连接柱后结构示意图。

图5为本实用新型右视结构示意图。

图6为本实用新型主视（局部）结构示意图。

图7为图6中工装板移出模腔后结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1至图7所示，一种外置放铆钉的自动铆钉模具，包括自动铆钉模具本体，自动铆钉模具本体包括下板组件1和上板组件8，下板组件1和上板组件8之间形成有模腔10，下板组件1与上板组件8通过滑柱组件7上下滑动配合，所述滑柱组件7位于模腔10一侧旁，下板组件1上设有直线导轨2，直线导轨2经模腔10相对滑柱组件7的一侧伸出模腔10外，直线导轨2上设有用于放置工件的工装板；所述下板组件1上设有驱动装置，驱动装置与工装板传动连接，以控制工装板移出模腔10外或移进模腔10内。

所述工装板包括滑板4和用于装夹铆钉的夹具3，滑板4通过滑块21与直线导轨2滑动配合，夹具3设置在滑板4上。所述夹具3包括围绕铆接头93外周均布的三个夹头31。

所述工件包括钣金件5和连接柱9，钣金件5对应连接柱9设有孔位，连接柱9顶端设有螺纹孔91，低端外周设有环形凹槽92，底面设有铆接头93，铆接头93外径大于连接柱9外径。

所述滑板4顶面前后两端还设有前挡柱41和后挡柱42。

所述驱动装置为驱动气缸6，驱动气缸6的缸体通过支撑板11与下板组件1固定连接，驱动气缸6的活塞杆62指向与直线导轨2指向相同，活塞杆62外端通过连接件61与滑板4固定连接。所述驱动气缸6设有两套，支撑板11对应设置两块，两块支撑板11分别连接在下板组件1前后两侧。

所述上板组件8呈悬臂状，其一部分通过滑柱组件7支撑，另一部分悬空、并与下板组件1之间形成所述模腔10；滑柱组件7包括相互直线滑动配合的滑套72和导柱71，滑套72和导柱71分别设置在下板组件1和上板组件8上。

所述下板组件1上设有用于限定工装板进入模腔10的位置的限位挡件，限位挡件设置在模腔10内。

所述限位挡件包括固定座12和缓冲胶121，固定座12与下板组件1固定连接，缓冲胶121与固定座12连接、并朝向工装板。

所述下板组件1一端延伸出模腔10外、并承接在直线导轨2底部。所述下板组件1上还设有钩位4，以便于通过龙门架的吊钩与钩位4配合后吊起自动铆钉模具本体。