生物质燃料成型模具的制作方法

本实用新型涉及生物质燃料成型设备技术领域，特别涉及生物质燃料成型模具。

背景技术：

为了便于运输，减少了运输成本，通常将生物质燃料压制成颗粒状或块状，既压缩了体积，也节省了储存空间。现有的生物质燃料成型机存在燃料密度偏小且不易控制卸料不方便等问题，而生物质燃料的密度与其燃烧效率、燃烧时中心温度、是否变形散架是息息相关的，适当提高成型的生物质燃料的密度和均匀度能够显著提高其各项性能，因此本领域技术人员致力于开发生物质燃料成型模具。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种生物质燃料成型模具。

为实现上述目的，本实用新型提供了生物质燃料成型模具，包括底板、卸料板和成型本体，所述底板上分布有成若干根型轴，所述卸料板上分布有若干个轴孔，所述成型本体上设置有若干个上下贯通的模孔，所述卸料板放置在底板上，所述成型本体放置在卸料板上，所述成型轴穿过轴孔位于模孔内。

以上结构，将生物质燃料倒在模孔内，成型轴可以在燃料内形成孔，增大生物质燃料的接触面积，提高燃烧效率；成型结束后，将成型本体拆除，提起卸料板将成型后的生物质燃料从成型轴上拔出，方便卸料。

较佳的，所述底板上有凸台上，所述成型轴分布在凸台，所述卸料板放置在凸台上，所述底板上设置有液压缸，所述液压缸的输出轴与卸料板的底部连接。通过液压缸输出轴的伸长可以将卸料板顶起，通过卸料版将已成型的燃料从成型轴上拔出，卸料方便，节省人力。

较佳的，还包括顶盖，所述顶盖上有若干个凸盖，所述凸盖上有沉孔，所述顶盖盖在成型本体上，所述凸盖位于模孔内，所述沉孔中穿设有成型轴。通过顶盖的挤压增大生物质燃料的密度，同时，成型轴透过生物质燃料穿入到沉孔内，使得生物质燃料形成上下贯通的孔洞，增大与氧气的接触面积，提高了燃烧效率。

较佳的，所述模孔截面为圆形。

较佳的，所述模孔的内表面的粗糙度为Ra 0.4～0.8μm。

较佳的，所述底板和成型轴一体成型。

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单、成本低、操作方便；卸料方便；成型的燃料密度高、与空气接触面大、燃烧效率高。

附图说明

图1是本实用新型一具体实施方式的平面结构示意图。

图2是图1的A向结构示意图。

图3是图1的B向结构示意图。

图4是卸料板结构示意图。

图5是图4的俯视结构示意图。

图6是底板结构示意图。

图7是图6的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1至图7所示，本实施例包括成底板1、卸料板2、成型本体3、液压缸4、顶盖5等部件。

如图1至图7所示，底板1上有凸台1b，凸台1b上分布有若干根成型轴 1a，卸料板2上分布有若干个轴孔2a，成型本体3上设置有若干个上下贯通的模孔3a，卸料板2放置在凸台1b上，底板1上设置有液压缸4，液压缸4的输出轴与卸料板2的底部连接；成型本体3放置在卸料板2上，成型轴1a穿过轴孔2a位于模孔3a内。顶盖5设置有若干个凸盖5a，凸盖5a上有沉孔5b，顶盖5盖在成型本体3上，凸盖5a位于模孔3a内，沉孔5b中穿设有成型轴1a。

如图1和图2所示，顶盖5设置有若干个凸盖5a，凸盖5a上有沉孔5b，顶盖5盖在成型本体3上，凸盖5a位于模孔3a内，沉孔5b中穿设有成型轴1a。

使用时，将生物质燃料倒在模孔3a内，成型轴1a可以在燃料内形成孔，增大生物质燃料的接触面积，提高燃烧效率；成型结束后，将成型本体3拆除，提起卸料板2将成型后的生物质燃料从成型轴1a上拔出，方便卸料。通过顶盖 5的挤压增大生物质燃料的密度，同时，成型轴1a透过生物质燃料穿入到沉孔 5b内，使得生物质燃料形成上下贯通的孔洞，增大与氧气的接触面积，提高了燃烧效率。通过液压缸4输出轴的伸长可以将卸料板2顶起，通过卸料版将已成型的燃料从成型轴1a上拔出，卸料方便，节省人力。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。