铝丝变径装置的制作方法

本实用新型涉及铝制品加工领域，具体涉及一种铝丝变径装置。

背景技术：

拉拔与收卷是合金线材生产中的工序，不同使用场合对合金线材的直径要求也不同。现有技术中一般都是使用单个拉拔装置更换拉拔模具对线材进行反复多次拉拔，直至达到预期的要求，这样将会导致工作效率低下。此外，由于拉丝模位置固定不动、而收线装置亦只是围绕其自身做旋转运动，因此从拉丝模出来的线材只能缠绕于收线装置上较小的范围内，导致在线材总长度相同的情况下、线圈的直径过大， 且由于收线装置上局部线材堆积过多、导致线圈将收线装置压得过紧，进而取线圈时需要 耗费较大的力才能将其取下。

技术实现要素：

本实用新型针对以上问题，提供了一种变径效率高、且线材能分散于卷丝装置上的铝丝变径装置。

本实用新型的技术方案是：包括若干变径机构，所述变径机构包括工作台、设在工作台上的变径模具和卷丝装置，所述变径模具包括外模和适配在外模内的空心内模，所述空心内模的内径从入口端至出口端逐渐减小，所述卷丝装置为垂直设在工作台上的圆筒，所述圆筒活动动设在工作台上，还包括设在卷丝装置上端的导向杆、设在卷丝装置上方的导向轮一以及设在变径模具入口端的导向轮二，所述导向杆水平设置，所述导向轮一通过支架设在工作台上；

各个铝变径机构的空心内模的出口端的内径依次逐渐减小。

还包括设在所述变径模具入口端的油盒，所述油盒底部开设与变径模具连通的缝隙。

一个所述空心内模入口端与出口端的内径差为0.3~0.8mm。

所述圆筒的筒壁上设有若干通孔。

所述圆筒底部与气缸连接。

本实用新型的有益效果是：若干变径机构组合使用，各个铝变径机构的空心内模的出口端的内径依次逐渐减小，以实现一次性达到目标直径的目的；在卷丝装置上端设导向杆、上方设导向轮一，在变径模具入口端设导向轮二，方便将线材从前一个变径机构上连接到下一个变径机构上，并保证正常连续工作；在变径模具入口端设油盒，起到润滑作用，保证拉丝顺利；卷丝装置底部与气缸连接，使其能够在旋转的同时作上下往复运动，使线材能分散于卷丝装置。本实用新型结构简单，可大大提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图，

图2是图1的俯视图，

图3是本实用新型中变径模具的放大结构示意图；

图中1是工作台，2是变径模具，3是圆筒，4是导向杆，5是导向轮一，6是导向轮二，7是油盒，8是放线盘。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作具体说明。

如图1-2所示，本实用新型包括若干变径机构，所述变径机构包括工作台1、设在工作台1上的变径模具2和卷丝装置，所述变径模具2包括外模和适配在外模内的空心内模，所述空心内模的内径从入口端至出口端逐渐减小，为了提高工作效率，一个变径模具内设两个空心内模，第二个空心内模入口端的内径等于第一个空心内模出口端的内径，所述卷丝装置为垂直设在工作台上的圆筒3，圆筒3与电机连接，使其可相对工作台1转动，本实用新型还包括设在卷丝装置上端的导向杆4、设在卷丝装置上方的导向轮一5以及设在变径模具2入口端的导向轮二6，所述导向杆4水平固定设置，其与变径模具2位于圆筒3的两侧，即导向杆4要起到导向作用，还不能使卷好的线材松掉，所述导向轮一5通过支架设在工作台上，导向轮一5可转动，方便运送线材；

各个铝变径机构的空心内模的出口端的内径依次逐渐减小，使线材的直径依次通过，直径逐渐减小。

本实用新型还包括设在所述变径模具入口端的油盒7，所述油盒7底部开设与变径模具连通的缝隙，起到润滑作用，保证拉丝顺利进行，润滑油用较粘稠的润滑油，使其慢慢流下，与线材接触。

一个所述空心内模入口端与出口端的内径差为0.3~0.8mm，过大，拉拔困难，过小降低工作效率。

因为线材经过变径模具2拉拔后，会产生很大的热量，在所述圆筒3的筒壁上设若干通孔，用于散热，防止热量聚集，影响线材的性能。

所述圆筒3底部与气缸连接，使其可做上下往复运动，使线材能分散于卷丝装置。

本实用新型在工作时，先从放线盘8上将待拉拔的线材拉下，依次经过第一个变径机构的导向轮二6和油盒7穿入变径模具2中，变径后的线材绕在对应的旋转的圆筒3上（在绕线过程中，气缸控制圆筒3作匀速上下往复运动，使线材缠绕均匀分散），然后经过导向杆4后再穿过导向轮一5，然后伸向下一变径机构的导向轮二，然后循环以上动作，直至经过最后一个变径机构的变径模具达到合适的直径后，线材缠绕固定在该变径机构的圆筒上，待达到一定量后，从变径模具出口处剪断线材，从圆筒上取下变径完成的线圈。