本实用新型涉及车体生产设备技术领域，具体涉及一种自动上料式车体冲压成型机。
背景技术：
在汽车制造领域，模具是汽车制造技术的重要组成部分，也是形成汽车自主开发能力的一个关键环节。在汽车模具使用过程中要求工件能够自动离开模具，使其保证加工质量和效率。而现有的汽车车体模具由于结构原因存在冲压后工件不能自动离开模具的问题，因而降低工作效率和质量，而且有些工序还需人工手动完成，增加了工人的劳动力，从而增加了生产成本，而且存在安全隐患，不利于推广应用。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有的技术存在的不足，提出了一种自动上料式车体冲压成型机。
本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现一种自动上料式车体冲压成型机，包括工作台，所述的工作台内部设有上开口式的胚料腔和电控腔，所述的胚料腔上方设有吊架，所述的吊架上端固定在框架上，所述的吊架下端设有齿条滑道，所述的齿条滑道内设有齿轮，所述的齿轮转轴连接电机，所述的齿轮轴承连接油缸，所述的油缸连接伸缩柱，所述的伸缩柱的另一端连接上模具，所述的上模具上设有电磁铁，所述的工作台上设有底座，所述的底座上设有下模具，所述的下模具内设有伸缩起模杆，所述的伸缩起模杆穿过底座连接位于工作台内部的液压机，所述的液压机连接电控腔内部的控制器，所述的控制器通过导线连接电机和电磁铁。
所述的吊架上设有胚料限位凸起和冲压限位块。
所述的胚料限位凸起位于胚料腔正上方，所述的冲压限位块位于下模具的正上方。
本实用新型的有益效果为：通过电磁铁吸附胚料至下模具内，从而实现了机械自动化生产，无需人工手动上料，从而实现机械自动化，减轻工人劳动力；还可通过伸缩起模杆实现自动起模，减少人为操作，提高生产效率；通过胚料限位凸起和冲压限位块可使齿轮运行轨迹更精准，防止电磁铁及上模具工作时发生偏移，影响合格率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
参照附图，一种自动上料式车体冲压成型机，包括工作台15，所述的工作台15内部设有上开口式的胚料腔16和电控腔13，所述的胚料腔16上方设有吊架3，所述的吊架3上端固定在框架6上，所述的吊架3下端设有齿条滑道2，所述的齿条滑道2内设有齿轮，所述的齿轮转轴连接电机，所述的齿轮轴承连接油缸5，所述的油缸5连接伸缩柱8，所述的伸缩柱8的另一端连接上模具4，所述的上模具4上设有电磁铁9，所述的工作台15上设有底座11，所述的底座11上设有下模具10，所述的下模具10内设有伸缩起模杆12，所述的伸缩起模杆12穿过底座11连接位于工作台15内部的液压机14，所述的液压机14连接电控腔13内部的控制器，所述的控制器通过导线连接电机和电磁铁9。
所述的吊架3上设有胚料限位凸起1和冲压限位块7。
所述的胚料限位凸起1位于胚料腔16正上方，所述的冲压限位块7位于下模具10的正上方。
工作时，启动电机，电机带动齿轮在齿条滑道2内运行，当与齿轮同时运行的电磁铁9运行至胚料限位凸起1处时停止，然后启动伸缩柱8通过电磁铁9吸附胚料腔16内的胚料，并将坯料升至一定高度，再通过齿轮带动运行至冲压限位块7处，通过伸缩柱8将坯料下降至下模具10内，关闭电磁铁9，启动上模具4即可实现冲压，冲压结束后，启动伸缩起模杆12将成品起模即可。
本实用新型通过电磁铁9吸附胚料至下模具10内，从而实现了机械自动化生产，无需人工手动上料，从而实现机械自动化，减轻工人劳动力；还可通过伸缩起模杆12实现自动起模，减少人为操作，提高生产效率；通过胚料限位凸起1和冲压限位块7可使齿轮运行轨迹更精准，防止电磁铁9及上模具4工作时发生偏移，影响合格率。
最后说明的是，选取上述实施例并对其进行了详细的说明和描述是为了更好的说明本发明专利的技术方案，并不是想要局限于所示的细节。本领域的技术人员对本发明的技术方案进行修改或同等替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围的，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。