本实用新型涉及变速箱夹具,尤其是一种提高孔系位置精度、提高生产效率和降低生产成本的变速箱体镗孔用夹具。
背景技术：
在滚齿机生产过程中，为保证滚齿机动力不同速度的稳定传递，一般在刀头和工作盘的动力输入端加装变速箱来实现。滚齿机用变速箱的箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此变速箱的箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。
现有滚齿机用变速箱的箱体的支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔，加工过程中，工人采用标准块对箱体的轴孔之间的位置精度进行定位，使得箱体的生产效率低、周期长、生产成本高和人工失误率高。通过该类工艺加工出的变速箱体位置精度一般在0.01-0.05mm之间。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种提高孔系位置精度、提高生产效率和降低生产成本的变速箱体镗孔用夹具。
为实现上述目的而采用的技术方案是这样的，即一种变速箱体镗孔用夹具，其中：包括长方体状的底板，对称设置在底板的顶板面上的两块孔系导向板，每一块孔系导向板上横向均布有三个或四个导向孔，所述孔系导向板位于底板的顶板面的长边上；
在底板的顶板面上对称设置有两块定位板，该定位板位于底板的顶板面的短边上，所述定位板的支撑板的内板面上上通过螺栓固定有长方体状的定位块；
在底板的顶板面上对称设置有两块长方体状的夹紧块，该夹紧块位于固定在底板的顶板面上的定位螺栓上。
本实用新型所述结构具有的优点是：提高了孔系位置精度、提高了生产效率和降低了生产成本。
附图说明
本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明。
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
参见附图1，图中的变速箱体镗孔用夹具，其特征在于：包括长方体状的底板1，对称设置在底板1的顶板面上的两块孔系导向板2，每一块孔系导向板2上横向均布有三个或四个导向孔3，所述孔系导向板2位于底板1的顶板面的长边上；
在底板1的顶板面上对称设置有两块定位板4，该定位板4位于底板1的顶板面的短边上，所述定位板4的支撑板401的内板面上上通过螺栓固定有长方体状的定位块402；
在底板1的顶板面上对称设置有两块长方体状的夹紧块5，该夹紧块5位于固定在底板1的顶板面上的定位螺栓501上。在该实施例中，将变速箱体的铸造件通过生产线上的航车吊装在底板1的顶板面上方，通过定位板4的支撑板401与定位块402之间形成的垂直夹角区域对变速箱体的铸造件进行纵向与横向的定位，最后通过调整夹紧块5将变速箱体的铸造件在上下方向上限位，锁紧定位螺栓501的螺母，使得夹紧块5将变速箱体的铸造件在上下方向上加紧。最后通过孔系导向板2上横向均布的三个或四个导向孔3对变速箱体的铸造件进行镗孔，通过所述变速箱体镗孔用夹具加工的变速箱体上的孔系位置精度可以达到0.005-0.006mm之间。一次装夹的变速箱体，可完成全部孔系加工，能有效保证箱壁对应孔的同轴度，提高了孔系位置精度、提高了生产效率和降低了生产成本。
为便于装配，上述实施例中，优选地：所述孔系导向板2的外板面的底部固定有与孔系导向板2的外板面一体的孔系导向板安装底板201，该孔系导向板安装底板201通过螺栓与底板1的顶板面固定为一体。
为便于装配，上述实施例中，优选地：所述支撑板401的外板面的底部固定有与支撑板401的外板面一体的定位板安装底板403，该定位板安装底板403通过螺栓与底板1的顶板面固定为一体。
为便于通过生产线上的航车吊装变速箱体镗孔用夹具，便于工人搬运，上述实施例中，优选地：所述底板1的一组对边侧壁上固定有吊环6，在该组对边侧壁的每一侧壁上固定有两个吊环6，每一侧壁上的两个吊环6对称设置在其所在底板1的侧壁上。
显然，上述所有实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型所述实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范畴。
综上所述，由于上述结构，本实用新型提高了孔系位置精度、提高了生产效率和降低了生产成本。