本实用新型涉及汽车覆盖件生产制造焊装、检测技术领域，特别是涉及检具与焊装夹具的通用型结构设计。
背景技术：
随着汽车的快速发展，车型更新换代的节奏越来越快，再加上新车型的检测焊装设备的设计制造周期长，成本高，因此传统的每种工件对应一套检具及焊装夹具的情况很难适应当今市场车型更新的步伐。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决新车型的检测焊装设备的设计制造周期长、成本高、零部件通用性差的问题，提供一种通用化的设计制造方法，根据任何几何结构形式可用三角形近似表示的原理，设计出一种结构合理的等边三角底座，通过拼装组合实现各种工件的焊装和检查的功能，解决了以往车身检具以及焊装夹具专用性强、设计制造周期长的缺点，大幅度的节省了成本。
本实用新型是通过以下技术方案实现：
一种通用化等边三角底座，边长不超过600mm；底座包括基板，基板上有安装孔，相邻两个安装孔之间的距离相等且不大于50mm，安装孔即起到定位的作用，又起到锁紧连接板的作用；为了提高检测和焊装的精度，在基板的三个角处设有基准孔，且基准孔的坐标一旦确定则每个安装孔的坐标也就相应确定；基板上安装有连接板，各种形状的支撑板通过螺栓连接在连接板上；基板下端设有支撑架，基板安装在支撑架上；支撑架底部有滑轮和调平机构；支撑架的三个侧面各有一个连接块和一个连接槽，连接块上有与固定销配合的固定销孔，使三角底座相互固定连接。
本实用新型优点：
1、单个等边三角底座结构简单，重量轻，节省空间，便于移动，因此支撑架底部的调平机构可采用螺栓调节，方便可靠；可批量生产，重复利用，减少设计制作周期。
2、根据检测或焊接工件尺寸的大小，选择适当的若干个等边三角底座拼装组合成检具或焊装夹具的底座，最优化的与工件尺寸匹配，节省材料。
3、通用于检具和焊装夹具，克服了每种工件对应一套检具及焊装夹具的问题，节省成本。
4、安装孔即有定位的功能，又有锁紧的作用；相邻孔距相等，孔数按等差数列排列，并与连接板孔相配合安装，适应于不同车型部件的检测和焊接；基准孔的坐标一旦确定则每个安装孔的坐标也就相应确定，检测精度高，通用性强。
5、检测或焊接部件改变时，只需要改变连接板形状及连接板的安装位置，很大程度上减少检测或焊接的周期，提高产量。
6、支撑架三个侧面的连接块与连接槽配合连接，连接块设计成下凸型，起到限位的作用，使拼装后的基板面水平一置且无法左右晃动；固定销与连接块上的固定销孔相互配合，使三角底座固定连接。
附图说明
为进一步阐明本申请实施例或技术方案，现用附图做简要说明，显而易见，附图的描述仅仅是本实用新型中的一些实施例，只用于解释，并非用于限制本实用新型的范围。
图1是单个等边三角底座示意图；
图2是等边三角底座拼装组合示意图；
图3是连接块与固定销拆分示意图。
图中附图标记：
基板-1，安装孔-2，基准孔-3，支撑架-4，滑轮-5，调平机构-6，固定销-7，连接板-8、9，支撑板-10，连接块-11，连接槽-12，固定销孔-13。
具体实施方式
为了更好的理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的介绍。
如图1所示的单个等边三角底座，采用边长为600mm，包括基板1，基板1上有安装孔2，安装孔数依据数模化从一角按等差数列向下排列，相邻两个安装孔2之间的距离相等且不大于50mm，安装孔2即起到定位的作用，又起到锁紧连接板8、9的作用；为了提高检测和焊装的精度，在基板1的三个角处设有基准孔3，基准孔3的坐标一旦确定则每个安装孔2的坐标也就相应确定；基板1下端设有支撑架4，基板1安装在支撑架4上；支撑架4 底部有滑轮5和调平机构6，由于单个等边三角底座的尺寸较小、质量轻，故支撑架底部的调平机构6可采用螺栓调节，方便可靠；支撑架4的三个侧面各有一个连接块11和一个连接槽12，相互配合，固定连接。
图2所示等边三角底座拼装组合示意图，先将每个三角底座通过调平机构6调平，然后通过支撑架4侧面的连接块11与连接槽12配合连接，若能完全配合连接则保证了基面齐平，再通过固定销7卡死；使用时可根据检测或焊装工件尺寸的大小，选择合适的底座数量，最优化的与工件尺寸匹配，节省材料，节约成本；组合体即可以作为检具的底板，也可以作为焊装夹具的底板，通用性强。基板1上安装有连接板8、9，各种形状的支撑板10通过螺栓连接在连接板8、9上；当检测或焊接部件改变时，只需要改变连接板8、9形状及连接板的安装位置，很大程度上减少检测或焊接的周期。
图3所示连接块与固定销拆分示意图，三角底座通过连接块11和连接槽12相互配合连接，连接块11设计成下凸型，起到限位的作用，使拼装后的基板面水平一置且无法左右晃动；当拼装后，通过固定销(7)穿过基板(1)和支撑架(4)卡进固定销孔(13)中，起到固定连接的作用，拆分时只要拔出固定销(7)即可。