本实用新型涉及数控机床技术领域，具体涉及一种数控龙门加工中心。
背景技术：
随着我国制造业的发展，数控加工机床的应用越来越宽广，而这其中的龙门式加工机床也越来越得到普遍应用。
当前的数控龙门加工中心，主要由床身、工作台，左右立柱、横梁、滑鞍、刀库、机头、操作台、电气控制箱所构成。从而可以完成铣、钻、铰、镗等多工序的加工，适用于各行业大、中型零件的粗、精加工。
传统数控龙门加工中心的工作台安装于床身上，通常工作台指的是T型槽平台，但是由于T型槽平台是一整块平台，导致在加工时所产生的切削废屑和切削废液不能够及时清理，会对加工产生一定的影响。而且，床身上方或者床身的两侧同时安装有滚动导轨和拉门导轨，滚动导轨和滑鞍配合运动，使得龙门加工中心的机头沿着床身方向运动，而拉门导轨和防护门配合运动，实现对防护门的打开或者关闭，若滚动导轨或者滑鞍任一安装于所述床身两侧时，则会令床身的横向长度加大，而有时操作工人是要站在床身两侧的，因为其需要进行如下的加工辅助操作：例如往床身上布置工件、床身上取下工件或简单维修机床，所以床身的横向长度不能够过大，否则操作工人即使完全伸开双开依然可能够不着工作点，导致影响加工操作。另外，当前传统用的左右立柱都是立体柱型的，一般在其下方安装支撑肋板辅助支撑。但是由于滑鞍和刀库是处于横梁的一侧的，它们自身的重力无论何时都不会落在龙门立柱当中，而是会相对龙门立柱产生力矩，龙门立柱还要承受滑鞍和刀库的重力，所以对龙门立柱的要求就很高，最后导致龙门立柱的移动不稳，从而导致最后加工误差的累积。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足之处，提供一种龙门立柱在移动过程中动作平稳且床身能够实现快速排水排屑的数控龙门加工中心。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：一种数控龙门加工中心，包括床身、分段式T型槽平台、左立柱、右立柱、横梁、滑鞍、防护门、刀库、机头、操作台和电气控制箱；
所述床身由左支承架、右支承架、底部承托架和加工安装架组成；所述左支承架和右支承架的底部分别连接于底部承托架的左右两侧，所述加工安装架连接于所述左支承架和所述右支承架的顶部；所述加工安装架为网格状的金属架；所述分段式T型槽平台设置于所述加工安装架的顶部上；所述分段式T型槽平台由多根安装定位杆组成，每根所述安装定位杆上设置有T型槽，每根所述安装定位杆从左至右等间距地设置于所述加工安装架上方；
所述左支承架和右支承架的外侧均设置有滚动导轨和拉门导轨；所述左立柱活动设置于左支承架的滚动导轨上，所述右立柱活动设置于所述右支承架的滚动导轨上；所述防护门活动设置于所述拉门导轨上；所述横梁的两端分别设置于所述左立柱和右立柱上，所述滑鞍活动设置于所述横梁上，所述机头设置于所述滑鞍上，所述刀库设置于所述滑鞍上；所述操作台设置于所述床身的一侧，用于控制数控龙门加工中心的动作，所述电气控制箱设置于所述床身的前侧或后侧，用于控制数控龙门加工中心各部件的开关控制；
所述左立柱和所述右立柱设置一样；所述左立柱先竖直向下延伸后向下前方延伸再向下延伸形成立柱上部、立柱中部和立柱下部；所述立柱中部和立柱下部于它们的前侧面的转接处形成第一转接线，所述立柱中部的和立柱下部于它们的后侧面的转接处形成第二转接线；过第一转接线且垂直于左立柱的底面的面为第一定位面；与立柱上部的后侧面和第一定位面相互平行且与立柱上部的后侧面和第一定位面距离相等的面为第一基准面；所述滑鞍、刀库和所述机头处于所述第一基准面的前侧，所述横梁处于所述第一基准面的后侧。
优选的，所述加工安装架的横向长度大于所述左支承架和右支承架之间的间距。
优选的，所述床身内设置有多个排屑仓；所述加工安装架为由多根横竖交错的金属杆所组成，形成四列多行的排屑口，且每一行设置有四个排屑口，同一行中相邻的排屑口对应设置有一个排屑仓，每一行的四个排屑口的下方只设置有两个排屑仓，且处于中间的两个所述排屑口分别对应不同的排屑仓，从而形成竖向两列的排屑仓；所述排屑仓的入料口对准处于其上方的排屑口，所述左支承架和右支承架从前至后设置有多个排屑通孔，每个所述排屑仓的出料口分别对准一个排屑通孔，且处于同一列的排屑仓的出料口方向相同。
优选的，所述排屑仓由第一安装板、第二安装板、第三安装板、第四安装板和第五安装板组成；
每一个所述排屑仓上方对应的排屑口的最外侧的边为第一连接边，所述第一安装板的顶边连接于所述第一连接边，所述第一安装板朝所述排屑仓的内部且向下延伸，最终使得所述第一安装板倾斜悬空于所述排屑仓的内部；
相邻两个所述排屑仓的上方对应的两个排屑口的共同交接处为第二连接边，所述第二安装板的顶边连接于所述第二连接边，所述第二安装板向下延伸后与所述第三安装板的一边相连接，所述第三安装板的另一边对准当前所属排屑仓对应的排屑通孔；
所述第四安装板的顶边连接于当前对应的排屑口的前侧边，所述第四安装板的底边连接于所述底部承托架；所述第五安装板的顶边连接于当前对应的排屑口的后侧边，所述第五安装板的底边连接于所述底部承托架；所述第一安装板、第二安装板、第三安装板的前侧边和后侧边均连接于所述第四安装板和第五安装板。
优选的，所述第一安装板先朝所述排屑仓内部且向下延伸形成滑落一部，再向下延伸形成滑落二部，所述滑落二部的倾斜角度大于所述滑落一部的倾斜角度。
优选的，所述左立柱包括轮廓组件和支撑组件；
所述轮廓组件包括左侧板、右侧板、前侧板件、后侧板件、顶板和底部安装板；
所述左侧板和所述右侧板设置成一样；所述左侧板竖直向下延伸后向下前方延伸再竖直向下延伸；
所述左侧板和所述右侧板分别置于左右两侧；所述前侧板件设置于所述左侧板和所述右侧板之间的前侧，且连接于所述左侧板和所述右侧板；所述后侧板件设置于所述左侧板和所述右侧板之间的后侧，且连接于所述左侧板和所述右侧板；所述顶板设置于所述左侧板和所述右侧板上方，且连接于所述左侧板、右侧板、前侧板件和所述后侧板件；所述底部安装板设置于所述左侧板和所述右侧板底面，且连接于所述左侧板、右侧板、前侧板件和所述后侧板件；
所述支撑组件设置于所述左侧板、右侧板、前侧板件和所述后侧板件内，用于对所述左侧板、右侧板、前侧板件和所述后侧板件加强支撑。
优选的，所述支撑组件包括第一平板、第二平板、第三平板、第一斜板和第二斜板；
所述第一平板设置于所述立柱上部和所述立柱中部的转折处，且所述第一平板的前侧连接于所述前侧板件，所述第一平板的后侧连接于所述后侧板件；所述第二平板设置于所述立柱中部的上下位置的中部，且所述第二平板的前侧连接于所述前侧板件，所述第二平板的后侧连接于所述后侧板件；所述第三平板设置于所述立柱中部和所述立柱下部的转折处，且所述第三平板的前侧连接于所述前侧板件，所述第三平板的后侧连接于所述后侧板件；
所述第一斜板的后侧连接于所述第一平板的后侧，所述第一斜板的前侧连接于所述第二平板的前侧；所述第二斜板的前侧连接所述第二平板的前侧，所述第二斜板的后侧连接于所述第三平板的后侧。
优选的，所述支撑组件还包括第三斜板和第四斜板；
所述第三斜板的前侧连接于所述顶板和所述前侧板件的连接处，所述第三斜板的后侧连接于所述第一平板的后侧；所述第四斜板的后侧连接于所述第三平板的后侧，所述第四斜板的前侧连接于所述前侧板件与所述底部安装板的连接处。
优选的，所述左立柱还包括辅助支撑组件；
所述辅助支撑组件为支撑肋板件，其安装于所述前侧板件和所述后侧板件与所述底部安装板的交接处，用于对所述左立柱和右立柱加强支撑。
优选的，所述滑鞍上还设置有刀库安装板，所述刀库安装板连接于所述滑鞍的一侧；所述刀库安装于所述滑鞍上。
本实用新型的有益效果：所述左立柱和右立柱承受所述横梁、滑鞍、机头和刀库的重力和承受所述横梁的重力能够得到一部分的平衡，最终使得所述横梁、滑鞍、机头和刀库的整体重力是落在所述左立柱和右立柱中的，不会对所述左立柱和右立柱产生力矩或者产生的力矩很小，所以所述左立柱和所述右立柱结构稳定，在移动过程中不易发生晃动。
另外，所以所述分段式T型槽平台是不会积存有切削废屑和切削废液的，所以其排水排屑过程是相当快速的，所以这就能够保证工件加工的准确性和加工的连贯性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的其中一个实施例的整体结构示意图；
图2是本实用新型的其中一个实施例的整体结构示意图；
图3是本实用新型的其中一个实施例的滑鞍、刀库和刀库安装板的安装结构示意图；
图4是本实用新型的其中一个实施例的左立柱和右立柱上承托的横梁、机头、刀库安装结构示意图；
图5是本实用新型的其中一个实施例的床身结构示意图；
图6是本实用新型的其中一个实施例的床身结构示意图；
图7是本实用新型的其中一个实施例的安装定位杆结构示意图；
图8是本实用新型的其中一个实施例的左立柱的结构示意图；
图9是本实用新型的其中一个实施例的左立柱的结构示意图；
图10是本实用新型的其中一个实施例的左立柱的结构示意图。
其中：床身A，分段式T型槽平台B，左立柱C，右立柱D，横梁 E，滑鞍F，防护门H，刀库I，机头J，操作台K，电气控制箱L，刀库安装板M，左支承架A1，右支承架A2，底部承托架A3，加工安装架A4，滚动导轨A5，拉门导轨A6，排屑仓A7，排屑通孔A11，排屑口A41，第一安装板A71，第二安装板A72，第三安装板A73，第四安装板A74，第五安装板A75，滑落一部A711，滑落二部A712，安装定位杆B1，T型槽B11，立柱上部C1，立柱中部C2，立柱下部C3，轮廓组件C4，支撑组件C5，辅助支撑组件C6，左侧板C41，右侧板C42，前侧板件C43，后侧板件C44，顶板C45，底部安装板C46，第一平板 C51，第二平板C52，第三平板C53，第一斜板C54，第二斜板C55，第三斜板C56，第四斜板C57，第一转接线YZ，第二转接线EZ，第一定位面YD，第一基准面YJ。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
一种数控龙门加工中心，包括床身A、分段式T型槽平台B、左立柱C、右立柱D、横梁E、滑鞍F、防护门H、刀库I、机头J、操作台K和电气控制箱L；
所述床身A由左支承架A1、右支承架A2、底部承托架A3和加工安装架A4组成；所述左支承架A1和右支承架A2的底部分别连接于底部承托架A3的左右两侧，所述加工安装架A4连接于所述左支承架A1和所述右支承架A2的顶部；所述加工安装架A4为网格状的金属架；所述分段式T型槽平台B设置于所述加工安装架A4的顶部上；所述分段式T型槽平台B由多根安装定位杆B1组成，每根所述安装定位杆B1上设置有T型槽B11，每根所述安装定位杆B1从左至右等间距地设置于所述加工安装架A4上方；
所述左支承架A1和右支承架A2的外侧均设置有滚动导轨A5和拉门导轨A6；所述左立柱C活动设置于左支承架A1的滚动导轨A5 上，所述右立柱D活动设置于所述右支承架A2的滚动导轨A5上；所述防护门H活动设置于所述拉门导轨A6上；所述横梁E的两端分别设置于所述左立柱C和右立柱D上，所述滑鞍F活动设置于所述横梁 E上，所述机头J设置于所述滑鞍F上，所述刀库I设置于所述滑鞍 F上；所述操作台K设置于所述床身A的一侧，用于控制数控龙门加工中心的动作，所述电气控制箱L设置于所述床身A的前侧或后侧，用于控制数控龙门加工中心各部件的开关控制；
所述左立柱C和所述右立柱D设置一样；所述左立柱C先竖直向下延伸后向下前方延伸再向下延伸形成立柱上部C1、立柱中部C2和立柱下部C3；所述立柱中部C2和立柱下部C3于它们的前侧面的转接处形成第一转接线YZ，所述立柱中部C2的和立柱下部C3于它们的后侧面的转接处形成第二转接线EZ；过第一转接线YZ且垂直于左立柱C的底面的面为第一定位面YD；与立柱上部C1的后侧面和第一定位面YD相互平行且与立柱上部C1的后侧面和第一定位面YD距离相等的面为第一基准面YJ；所述滑鞍F、刀库I和所述机头J处于所述第一基准面YJ的前侧，所述横梁E处于所述第一基准面YJ的后侧。
多根所述安装定位杆B1组成的分段式T型槽平台B，每根所述安装定位杆B1之间是没有连接的，所以这就使得每段T型槽B11之间是空的，没有任何东西连接着的，而传统的每段T型槽B11之间是有钢板连接的。加工时，将工件安装固定于所述分段式T型槽平台B 上，下一步进行切削加工时，随着切削过程所产生的切削废屑和切削废液能够先后顺着每根所述安装定位杆B1的空缺空间和所述加工安装架A4的网格掉落至所述排屑部中，随后排走。
由于每根所述安装定位杆B1之间是没有连接的，就能够使得切削废屑和切削废液可以不用清扫就掉落至所述排屑部中，所以所述分段式T型槽平台B是不会积存有切削废屑和切削废液的，所以其排水排屑过程是相当快速的，所以这就能够保证工件加工的准确性和加工的连贯性。而传统的T型槽B11平台由于是一块大的整体平台，所以必然会积存一定的切削废屑和切削废液，所以排水排屑过程并不是很快的，而是需要别的机械结构或人手辅助清洁。
这里指的所述滑鞍F和所述刀库I处于所述第一基准面YJ的前侧，并非是严格意义上的它们均整体处于所述第一基准面YJ的前侧的，而是它们大部分处于所述第一基准面YJ前侧的，可能因加工安装布置的不同或者其他原因等允许它们的一部分越过所述第一基准面YJ，从而令它们的中心是保证处于所述第一基准面YJ的前侧的。同理的，所述横梁E处于所述第一基准面YJ的后侧，允许其一部分越过所述第一基准面YJ，也是为了达到它的中心是处于所述第一基准面YJ的后侧的。所述左立柱C和右立柱D承受所述横梁E、滑鞍F、机头J和刀库I的重力和承受所述横梁E的重力能够得到一部分的平衡，最终使得所述横梁E、滑鞍F、机头J和刀库I的整体重力是落在所述左立柱C和右立柱D中的，不会对所述左立柱C和右立柱D产生力矩或者产生的力矩很小。
如果所述左立柱C的直立方形柱的，且所述横梁E、滑鞍F、机头J和刀库I处于所述直立方形柱的一侧时，则很大可能会相对所述左立柱C和右立柱D产生力矩。所以为了保证所述左立柱C和右立柱 D不会受到力矩作用，可以将所述左立柱C和右立柱D设置成从上至下朝所述横梁E的一侧弯曲或者设置成结构体积很大的立柱，但是由于左立柱C和右立柱D的体型很大时，其安装起来会相当困难，而且同时左立柱C和右立柱D的重量会增大许多，也会影响别的机构的运作，所以，将所述左立柱C和右立柱D设置成有一定的弯曲是比较科学和符合生产实际的，它可以有效降低自身的重量的同时使其自身的结构形状不至于过大，不会影响到别的机构的动作。
即使所述左立柱C和右立柱D承受所述滑鞍F、机头J和刀库I 的重力和承受所述横梁E的重力得不到平衡，即所述左立柱C和右立柱D承受它们的整体重力相对所述左立柱C和右立柱D的中心出现偏心，所述左立柱C和右立柱D所承受的力矩也不会很大，其足以承受，对其影响就小很多，最后使得其在移动过程中不会发生移动不稳的情况，对加工精度的影响就小。
更进一步的，所述加工安装架A4的横向长度大于所述左支承架A1和右支承架A2之间的间距。
所述加工安装架A4的横向长度为所述加工安装架A4的左侧面和右侧面之间的间距。所述滚动导轨A5和所述拉门导轨A6是处于所述加工安装架A4的正下方的，意味着所述滚动导轨A5和所述拉门导轨 A6的外侧面不会越过所述加工安装架A4的外侧面，所以两根所述滚动导轨A5外侧面之间的间距必定会小于所述加工安装架A4的横向长度，同理的，所述两根所述拉门导轨A6的外侧面之间的间距也必定会小于所述加工安装架A4的横向长度。在龙门加工中心床身A的两侧分别设置两个加工操作位，在加工停机后，移开所述防护门H和所述滑鞍F，使得两个加工操作位不受阻碍，操作工人的身体可以十分贴近所述加工安装架A4的两侧，操作工人的双手往所述加工安装架 A4的中部伸的最长，便于操作工人就近操作，从而便于工装夹具和上下料，而不会受到所述滚动导轨A5和所述拉门导轨A6的限制，所以只要所述加工安装架A4的横向尺寸设计合理，人们的双手必定能够得着工作点就能够方便加工。
更进一步的，所述床身A内设置有多个排屑仓A7；所述加工安装架A4为由多根横竖交错的金属杆所组成，形成四列多行的排屑口 A41，且每一行设置有四个排屑口A41，同一行中相邻的排屑口A41 对应设置有一个排屑仓A7，每一行的四个排屑口A41的下方只设置有两个排屑仓A7，且处于中间的两个所述排屑口A41分别对应不同的排屑仓A7，从而形成竖向两列的排屑仓A7；所述排屑仓A7的入料口对准处于其上方的排屑口A41，所述左支承架A1和右支承架A2从前至后设置有多个排屑通孔A11，每个所述排屑仓A7的出料口分别对准一个排屑通孔A11，且处于同一列的排屑仓A7的出料口方向相同。
如果所述分段式T型槽平台B安装有多个工件加工时，实际上从两个排屑口A41掉落进排屑仓A7中的切削废屑和切削废液并不多，能够有效避免它们积聚，且每个所述排屑仓A7的出料口只对准一个所述排屑通孔A11，也能够防止切削废屑和切削废液的积聚，高效排屑排水。
更进一步的，所述排屑仓A7由第一安装板A71、第二安装板A72、第三安装板A73、第四安装板A74和第五安装板A75组成；
每一个所述排屑仓A7上方对应的排屑口A41的最外侧的边为第一连接边，所述第一安装板A71的顶边连接于所述第一连接边，所述第一安装板A71朝所述排屑仓A7的内部且向下延伸，最终使得所述第一安装板A71倾斜悬空于所述排屑仓A7的内部；
相邻两个所述排屑仓A7的上方对应的两个排屑口A41的共同交接处为第二连接边，所述第二安装板A72的顶边连接于所述第二连接边，所述第二安装板A72向下延伸后与所述第三安装板A73的一边相连接，所述第三安装板A73的另一边对准当前所属排屑仓A7对应的排屑通孔A11；
所述第四安装板A74的顶边连接于当前对应的排屑口A41的前侧边，所述第四安装板A74的底边连接于所述底部承托架A3；所述第五安装板A75的顶边连接于当前对应的排屑口A41的后侧边，所述第五安装板A75的底边连接于所述底部承托架A3；所述第一安装板A71、第二安装板A72、第三安装板A73的前侧边和后侧边均连接于所述第四安装板A74和第五安装板A75。
对工件进行加工时，积聚最多切削废屑和切削废液的地方位于所述加工安装架A4的中部，这时切削废屑和切削废液就可以直接掉落至所述排屑仓A7中，加快排走的速度。而经所述加工安装架A4的两侧掉落的切削废屑和切削废液并不多，可以经过所述第一安装板A71 滑落至所述排屑仓A7内部，而后处于所述排屑仓A7内部的切削废屑和切削废液统统由所述第三安装板A73的过渡经过所述排屑通孔A11 排出。切削废液经过所述第一安装板A71后会有一定的加速，后会冲向当前处于所述第三安装板A73上的切削废屑，给切削废屑提供一个动力，令其快速往所述排屑通孔A11排出。
更进一步的，所述第一安装板A71先朝所述排屑仓A7内部且向下延伸形成滑落一部A711，再向下延伸形成滑落二部A712，所述滑落二部A712的倾斜角度大于所述滑落一部A711的倾斜角度。
经过第一安装板A71滑落的切削废屑和切削废液，是先后经过所述滑落一部A711和滑落二部A712滑落至所述排屑仓A7中的，所以经过所述滑落二部A712的下落速度大于所述滑落一部A711的下落速度，这就相当于给所述切削废屑和切削废液一个加速滑落的动力，利于快速排水排屑。
更进一步的，所述左立柱C包括轮廓组件C4和支撑组件C5；
所述轮廓组件C4包括左侧板C41、右侧板C42、前侧板件C43、后侧板件C44、顶板C45和底部安装板C46；
所述左侧板C41和所述右侧板C42设置成一样；所述左侧板C41 竖直向下延伸后向下前方延伸再竖直向下延伸；
所述左侧板C41和所述右侧板C42分别置于左右两侧；所述前侧板件C43设置于所述左侧板C41和所述右侧板C42之间的前侧，且连接于所述左侧板C41和所述右侧板C42；所述后侧板件C44设置于所述左侧板C41和所述右侧板C42之间的后侧，且连接于所述左侧板 C41和所述右侧板C42；所述顶板C45设置于所述左侧板C41和所述右侧板C42上方，且连接于所述左侧板C41、右侧板C42、前侧板件 C43和所述后侧板件C44；所述底部安装板C46设置于所述左侧板C41 和所述右侧板C42底面，且连接于所述左侧板C41、右侧板C42、前侧板件C43和所述后侧板件C44；
所述支撑组件C5设置于所述左侧板C41、右侧板C42、前侧板件 C43和所述后侧板件C44内，用于对所述左侧板C41、右侧板C42、前侧板件C43和所述后侧板件C44加强支撑。
所述左侧板C41和所述右侧板C42的中部是向下前方延伸的，使得所述左侧板C41和所述右侧板C42的上部和下部中心并不处于同一直线上，而是有一定的偏移的，最后令所述左立柱C和右立柱D的中心是处于中部的，而所述横梁E是安装于所述左立柱C和右立柱D上的，即使所述滑鞍F、机头J和所述刀库I处于所述横梁E一侧，实际上也能够保证其重力能够落在所述左立柱C和右立柱D内，不会对其产生较大的力矩，影响其结构稳定。
更进一步的，所述支撑组件C5包括第一平板C51、第二平板C52、第三平板C53、第一斜板C54和第二斜板C55；
所述第一平板C51设置于所述立柱上部C1和所述立柱中部C2的转折处，且所述第一平板C51的前侧连接于所述前侧板件C43，所述第一平板C51的后侧连接于所述后侧板件C44；所述第二平板C52设置于所述立柱中部C2的上下位置的中部，且所述第二平板C52的前侧连接于所述前侧板件C43，所述第二平板C52的后侧连接于所述后侧板件C44；所述第三平板C53设置于所述立柱中部C2和所述立柱下部C3的转折处，且所述第三平板C53的前侧连接于所述前侧板件 C43，所述第三平板C53的后侧连接于所述后侧板件C44；
所述第一斜板C54的后侧连接于所述第一平板C51的后侧，所述第一斜板C54的前侧连接于所述第二平板C52的前侧；所述第二斜板 C55的前侧连接所述第二平板C52的前侧，所述第二斜板C55的后侧连接于所述第三平板C53的后侧。
所述左立柱C和右立柱D整体结构强度最低的就是立柱中部C2 了，因为其相对所述立柱上部C1和所述立柱下部C3是倾斜的。如果所述左立柱C和右立柱D承接的重量很大，就容易令其发生崩塌，所以就必须加强所述立柱中部C2的结构强度。所述第一平板C51、第二平板C52、第三平板C53、第一斜板C54和第二斜板C55在所述立柱中部C2形成四个三角形，而三角形的结构的稳定性是相当高的，所以就可以有效保证所述立柱中部C2的结构强度，从而保证所述左立柱C和右立柱D的结构稳定性。
更进一步的，所述支撑组件C5还包括第三斜板C56和第四斜板 C57；
所述第三斜板C56的前侧连接于所述顶板C45和所述前侧板件 C43的连接处，所述第三斜板C56的后侧连接于所述第一平板C51的后侧；所述第四斜板C57的后侧连接于所述第三平板C53的后侧，所述第四斜板C57的前侧连接于所述前侧板件C43与所述底部安装板C46的连接处。
因为所述左立柱C和右立柱D要承受的机构的重量还是相当大的，为了保证所述立柱上部C1和所述立柱下部C3的结构强度，这里就设置了第三斜板C56和所述第四斜板C57。所述第三斜板C56将所述立柱上部C1分隔为两个三角形，所述第四斜板C57将所述立柱下部C3 分隔为两个三角形。同理的，采用的原理同样是利用三角形的结构稳定性高，从而增强所述立柱上部C1和立柱下部C3的结构强度。
更进一步的，所述左立柱C包括辅助支撑组件C6；
所述辅助支撑组件C6为支撑肋板件，其安装于所述前侧板件C43 和所述后侧板件C44与所述底部安装板C46的交接处，用于对所述左立柱C和右立柱D加强支撑。
所述辅助支撑组件C6有利于保证所述左立柱C和右立柱D的结构稳定。
更进一步的，所述滑鞍F上还设置有刀库安装板M，所述刀库安装板M连接于所述滑鞍F的一侧；所述刀库I安装于所述滑鞍F上。
所述刀库I和所述滑鞍F连接起来，相比于现有的滑鞍F与刀库 I分离的安装方式，机头J换刀时滑鞍F需要往刀库I处作往返运动，所以此处的机头J可以就近换刀，减少换刀时间，缩短整体加工时间，提高整体的加工效率。
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。