一种改善圆管内环板焊接小车装置的制作方法

本实用新型涉及一种改善圆管内环板焊接小车装置，主要用于改善钢结构圆管内环板焊接。属于钢结构制作领域。

背景技术：

为改善钢结构圆管内环板焊接，实现内环板环形焊缝连续施焊，改变焊接工位，改善焊接操作环境，保证焊接质量，操作安全快捷，需解决工人蹲在圆管管壁焊接内环板，焊接工位连续变化，焊缝不能连续施焊，焊接质量不能保证，焊接效率低下且存在一定不安全因素，主要存在如下问题：

1、工人蹲在或趴在圆管内壁焊接内环板，焊接一段焊缝后，需从圆管钻出，然后旋转圆管，工人继续钻入圆管不断调整姿态焊接，焊接强度大，易疲劳，存在一定不安全因素。

2、无法连续施焊，每次焊接至极限位置，工人即停止焊接，旋转圆管后方可继续焊接，焊接接头多，焊接焊缝难以得到保证，且焊接效率十分低下。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种能便捷操作、安全可靠、可实现连续焊接的圆管内环板焊接小车装置，将小车置于内环板前，人在小车上进行连续焊接，即消除安全隐患，又实现了内环板环缝连续平焊，避免工人连续变换焊接姿态，保证焊接质量的同时，减少工人的劳动强大，大大的提高焊接效率。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种改善圆管内环板焊接小车装置，它包括主体框架，所述主体框架由宽度方向均匀布置的四根弯曲圆钢和长度方向沿弯曲圆钢均匀布置的五根直圆钢组成，四根弯曲圆钢和五根直圆钢之间进行一圈角焊缝焊接，在最外侧的两根直圆钢的四角部装设成品滚轮。

优选地，所述弯曲圆钢采用钢筋弯曲机进行弯曲，弯曲后圆心角为60°。

优选地，所述主体框架采用12mm的圆钢制成。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型结构简单合理，便于制造，操作简便，成本低，安全性高，通用性广，能有效提高生产水平。

2、本实用新型改变了工人蹲在或趴在圆管内壁焊接内环板，可直接跪在小车平台上焊接，且无需不断调整焊接姿态，无需多次钻、出箱体，改善焊接条件，减小焊接强度大，缓解疲劳，规避不安全因素。

3、本实用新型可实现圆管内环板连续施焊，无需每次焊接至极限位置，停止焊接再施焊，避免焊缝出现多处焊接接头，焊接焊缝难以得到保证，此装置有效提高焊接质量，焊缝更加饱满和均匀，通过对比，焊接效率提高近35％，间接降低人工成本约30％，推广使用意义重大。

附图说明

图1为本实用新型中的小车装置结构示意图。

图2为本实用新型中的小车装置工作三维图。

图3为本实用新型中的小车装置工作平面图。

具体实施方式

以下结合实施例对本实用新型作进一步详细描述。

参见图1，本实用新型涉及一种改善圆管内环板焊接小车装置，包括采用12mm的圆钢制成的主体框架1，单个装置框架尺寸为740(长)*450(宽)*120(高)mm，所述主体框架1由宽度方向均匀布置的四根弯曲圆钢1.1和长度方向沿弯曲圆钢1.1均匀布置的五根直圆钢1.2组成，弯曲圆钢1.1采用钢筋弯曲机进行弯曲，弯曲后圆心角为60°，四根弯曲圆钢1.1和五根直圆钢1.2之间进行一圈角焊缝焊接，焊缝焊脚高度为6mm，在最外侧的两根直圆钢1.2的四角部预留的70mm的位置装设成品滚轮2，制作完成后，表面进行涂漆防锈处理。

根据钢结构制作一般要求，圆管内环板环缝主要焊缝要求为熔透、部分熔透或角焊缝，经过使用该装置实际试验，对于环板以上焊缝要求，均能在连续焊接状态下实现，因此本设计主要针对钢结构圆管内环板焊接，使用该装置进行圆管内环板焊接时，需先将圆管放置在滚轮架上，装配内环板进行点焊，将该装置放在圆管内环板焊接侧，距环板200～500mm为宜，采用滚轮架使圆管转动，检查该装置在其内部运行情况，调整好焊接参数，焊接人员进入筒体内，跪在小车上，调整好焊接姿势，开始焊接，随后圆管在滚轮架作用下缓慢转动，圆管内环板焊接小车在重力作用下相对圆管逆向运动，保持水平位置连续施焊，直至焊缝焊接完成，焊接过程中，管内需采用通风装置，保证焊接安全性。小车放置如图2、图3所示。

除上述实施例外，本实用新型还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本实用新型权利要求的保护范围之内。