衣架连杆自动生产装置的制作方法

本实用新型涉及衣架连杆生产领域，特别是涉及一种衣架连杆自动生产装置。

背景技术：

衣架是人们日常生活中的必需用品，随着人们的广泛应用，对衣架进行了多方面的改进，使得衣架的材质种类也越来越多，如有金属衣架、木质衣架和塑料衣架等，而每种材质的衣架又有简易型衣架和多结构型衣架。

而简易型金属衣架又具有多种结构，如图1所示，其中的一种简易型金属衣架x10由衣架挂钩x1、衣架臂x2和衣架连杆x3组成；所述衣架挂钩x1的底端端部固定连接于所述衣架臂x2的中心处；所述衣架臂x2的相对两端分别设有贯穿其的通孔。所述衣架连杆x3包括横杆x31、由横杆x31的两端分别向内往靠近横杆x31的方向弯折形成的两悬挂部(x32和x33)、以及分别由两悬挂部(x32和x33)中与横杆x31连接的一端相对的另一端向外往靠近横杆x31的方向弯折形成的两连接部(x34和x35)。每一连接部中和与其连接的悬挂部连接的一端相对的另一端为扁平结构的连接端，且该连接端设有贯穿其的连接孔。衣架连杆x3相对两端上的两连接孔分别通过一连接件与衣架臂x2相对两端上的通孔固定连接，由此形成整个衣架。

而在图1中的金属衣架生产的过程中，可以直接通过人工弯折进行加工生产，也可以使用衣架成型机进行生产。其中，人工弯折衣架需要数名操作人员协助操作，主要依靠人力生产，生产智能化不足，尤其是对需要进行两次弯折的衣架连杆x3的生产来说，会增加了操作人员的生产难度和大大降低了生产效率，导致衣架的生产量低和废品率高，不适应于大规模生产。另外，即使通过衣架成型机进行生产，在生产图1中的金属衣架的衣架连杆x3的时候，只能对圆柱体结构的连杆物料进行一次弯折操作，形成悬挂部，而要形成连接部，需要依靠人工进行调整，并且，衣架连杆x3中的连接端和连接孔的结构无法在现有衣架成型机上完成。故图1中的衣架连杆x3无法依赖于现有的衣架成型机一次制成，而要满足这种类型的衣架连杆x3的制造，市场上越来越需要一种能够满足这种多加工需求的衣架连杆x3的自动生产装置。

技术实现要素：

为解决上述现有技术的缺点和不足，本实用新型提供了一种衣架连杆自动生产装置，其包括工作平台、上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构和冲孔机构；

所述工作平台顶面设有多个工作区域，包括工位转移区域、上料区域、弯折区域、压扁区域和冲孔区域；所述上料区域、弯折区域、压扁区域和冲孔区域沿一圆周方向依次等间隔围设于所述工位转移区域的外围；

所述上料机构用于将连杆物料输送至所述工位转移单元，其上料方向朝向所述上料区域；

所述工位转移单元用于根据衣架连杆的生产工序依次转移从上料机构获取的连杆物料的加工工位，直至完成所有连杆物料的所有加工工序，其设置于所述工位转移区域；

所述弯折单元用于对由工位转移单元输送的连杆物料进行折弯操作，形成第一衣架连杆半成品，其设置于所述弯折区域；

所述压扁机构用于对由工位转移单元输送的第一衣架连杆半成品的两端进行压平操作，形成第二衣架连杆半成品，其设置于所述压扁区域；

所述冲孔机构用于对由工位转移单元输送的第二衣架连杆半成品的两端进行打孔操作，形成衣架连杆成品，其设置于所述冲孔区域。

由此，通过上料机构将连杆物料输送到工位转移单元后，由工位转移单元根据衣架连杆的生产工序而带动衣架连杆依序地经过弯折单元、压扁机构和冲孔机构，由此一次完成连杆物料的两端端部弯折处理、压扁处理和打孔处理，最终形成衣架连杆成品，实现了衣架连杆的自动生产。因此，本实用新型衣架连杆自动生产装置能够实现衣架连杆的一体化生产，可以满足多加工需求的衣架连杆的自动生产，自动化生产水平高，大大提高了衣架连杆的生产效率和生产产量，具有很强的实用性和推广价值。

进一步，所述上料机构包括上料支架、储料槽和上料部件；

所述储料槽用于存放连杆物料，其设置于所述上料支架的一侧，且其槽底开设有一出料口；所述出料口的宽度大于或等于连杆物料的直径且小于连杆物料的直径的2倍；

所述上料部件包括上料驱动机构和与上料驱动机构的动力轴驱动连接的上料板；所述上料板设置于所述储料槽下方，其顶部设有容料槽；所述容料槽正对朝向并平行于所述出料口，且容料槽的宽度大于或等于连杆物料的直径且小于连杆物料的直径的2倍；

工作时，上料驱动机构驱动所述上料板在出料口和工位转移单元之间做往复直线运动，实现将储料槽中的连杆物料一根一根地输送至所述工位转移单元。

通过上料驱动机构的限定，实现储料槽的出料口一次仅能输出一根连杆物料到上料板的容料槽中，再经过上料驱动机构驱动上料板实现连杆物料的输出，从而不仅简化了上料机构的结构，使其结构简单，容易操作，降低生产成本，也保证了结构间的紧凑性。

进一步，所述工位转移单元包括升降机构、旋转机构、及数量比所述多个工作区域总数少1的多个物料夹持机构；

所述升降机构用于控制所有物料夹持机构同时下降至加工工位位置或同时上升至变换工位位置，且其动力轴外围固定套设有一升降板；

所述旋转机构安装于所述升降板中背向升降机构的一面，且旋转机构的动力轴外围固定套设有一旋转板；

所述多个物料夹持机构以所述圆周方向所在的圆心为圆心的另一圆周方向依次等间隔设置于所述旋转板中背向所述升降板的一面，且所述多个物料夹持机构的夹持端分别位于不同的工作区域；所述多个物料夹持机构由所述旋转机构控制同时从当前工作区域转移至下一工作区域，实现所述多个物料夹持机构在同一时间内分别处于不同的工作区域，以同时完成各自所夹持的连杆物料的当前加工工作。

通过上述对工位转移单元的结构限定，在保证工位转移单元具有最简单紧凑的结构下，实现工位转移单元能够一次性装载有数目与物料夹持机构的总数相同的连杆物料，并实现其所夹持的所有连杆物料同时处于不同的加工工位并同时完成不同的加工，使得每变化一次加工工位，所有连杆物料当前的加工都已经完成并进入到下一加工工位，衣架连杆的自动生产效率进一步得到明显的提升；并且，连杆物料在完成所有的加工过程中，其始终由同一物料夹持机构夹持，通过旋转而实现工位的转移，也即，连杆物料在进行工位变换时，不需要从当前工位的夹持机构转换至下一工位的夹持机构，从而大大减少了工位变换的操作程序和操作难度，并进一步减少了工位变换时间，更有利于生产效率的进一步提高。

进一步，所述弯折单元包括第一弯折机构，及所述弯折区域包括第一弯折区域；所述第一弯折机构设置于所述第一弯折区域中，其包括对称设置的两第一弯折成型机构；所述两第一弯折成型机构的结构相同，每一第一弯折成型机构包括第一弯折组件和第一弯折驱动组件；所述第一弯折组件与所述第一弯折驱动组件驱动连接，并可由所述第一弯折驱动组件驱动而实现对连杆物料的两端进行弯折操作。通过第一弯折机构，在需要形成两端分别仅具有一个弯曲部的衣架连杆时，利用两第一弯折成型机构同时对连杆物料的两端进行一次弯折操作，即可实现衣架连杆的制成——仅具有横杆和横杆两端的连接部结构的衣架连杆，这样的衣架连杆可以经过后续加工后实现与衣架臂之间的连接，并可利用该衣架连杆和衣架臂共同形成两悬挂部，即可实现对衣服的吊挂。在需要形成两端分别具有两个弯曲部的衣架连杆时，利用两第一弯折成型机构同时对连杆物料的两端进行两次弯折操作，且这两次弯折操作的弯折方向相反，则即可实现图1中的衣架连杆的制成——具有横杆、两悬挂部和两连接部的衣架连杆，这样的衣架连杆可以直接利用其两悬挂部实现对衣服的吊挂。故只要通过一次操作即可对连杆物料的两端同时进行弯折，快速完成连杆物料的弯折加工操作，有利于生产效率的提高，且结构简单，便于控制和维护。

进一步，所述弯折单元还包括第二弯折机构，及所述弯折区域还包括第二弯折区域；所述第二弯折区域设置于所述第一弯折区域和所述压扁区域之间；所述第二弯折机构设置于所述第二弯折区域中，其包括对称设置的两第二弯折成型机构；所述两第二弯折成型机构的结构相同，每一第二弯折成型机构包括第二弯折组件和第二弯折驱动组件；所述第二弯折组件与所述第二弯折驱动组件驱动连接，并可由所述第二弯折驱动组件驱动而实现对连杆物料的两端进行弯折操作。通过增设第二弯折机构，实现在第一弯折机构进行第一次弯折后，可以通过第二弯折机构进行第二次弯折，两者分工合作形成具有横杆、两悬挂部和两连接部的衣架连杆，降低对各个弯折机构的控制难度；同时，第一弯折机构和第二弯折机构可以同时开始和同时完成工作，也即，在第一弯折机构进行弯折操作的同时，第二弯折机构也在对经过一次弯折操作后的连杆物料进行第二次弯折操作，有利于提高具有横杆、两悬挂部和两连接部的衣架连杆的生产效率。

进一步，所述压扁机构包括对称设置的两端部压扁机构；所述两端部压扁机构的结构相同，且每一端部压扁机构包括压扁定位组件和压扁组件；

所述压扁定位组件包括定位平台和压紧部件；所述定位平台设置于所述工作平台顶面，并位于所述压扁区域；所述压紧部件设置于所述定位平台的上方，并可改变其与定位平台之间的距离，实现对第一衣架连杆半成品的压紧或松开；

所述压扁组件包括压板和压板驱动机构；所述压板的一端为朝向所述定位平台的压扁端，另一端与所述压板驱动机构驱动连接；所述压板可由所述压板驱动机构驱动而实现对第一衣架连杆半成品的两端进行压平操作。

通过此处限定，保证压扁机构具有简单且紧凑的结构的同时，使得压扁机构一次能够实现对第一衣架连杆半成品的两端同时压平，进一步提升了生产效率和降低了生产成本。

进一步，所述冲孔机构包括对称设置的两端部冲孔机构；所述两端部冲孔机构的结构相同，且每一端部冲孔机构包括冲孔定位组件和冲孔组件；

所述冲孔定位组件包括定位平台和压紧部件；所述定位平台设置于所述工作平台顶面，并位于所述冲孔区域；所述压紧部件设置于所述定位平台的上方，并可改变其与定位平台之间的距离，实现对第二衣架连杆半成品的压紧或松开；

所述冲孔组件包括冲孔件和冲孔驱动机构；所述冲孔件一端为朝向所述定位平台的冲孔端，另一端与所述冲孔驱动机构驱动连接；所述冲孔件可由所述冲孔驱动机构驱动而实现对第二衣架连杆半成品的两端进行打孔操作。

通过此处限定，保证冲孔机构具有简单且紧凑的结构的同时，使得冲孔机构一次能够实现对第二衣架连杆半成品的两端同时打孔，进一步提升了生产效率和降低了生产成本。

进一步，本实用新型衣架连杆自动生产装置还包括下料机构，及所述工作平台的上料区域和冲孔区域之间还设有下料区域；所述下料机构用于输出从工位转移单元获取的衣架连杆成品，其设置于所述下料区域。

通过增设下料机构，方便对衣架连杆成品的收集，保证连杆物料被加工完成后的快速及时回收，从而避免加工形成的衣架连杆成品堆积或需要通过人工回收而造成的回收操作冗杂及效率低下的问题发生，并使得本实用新型的衣架连杆自动生产装置的生产工序更加趋于完整，进一步提高了生产的自动化、智能化和效率。

进一步，所述下料机构包括成品下料组件和成品收集组件；

所述成品收集组件包括收料架；所述收料架的收料入口朝向所述下料区域；

所述成品下料组件包括下料部件和下料驱动机构；所述下料部件设置于所述收料架的收料入口处，并位于下料区域，且其与所述下料驱动机构驱动连接；且所述下料部件可由所述下料驱动机构驱动而上抬，实现将工位转移单元中位于下料区域的衣架连杆成品顶出而滚落到所述收料架中，实现对衣架连杆成品的输出和收集。

通过此处限定，保证下料机构具有简单且紧凑的结构的同时，使得下料机构能够一次即可将衣架连杆成品取下，并自动滚落到收料架中，从而进一步提升了成品回收效率和降低了生产成本。

进一步，所述工位转移机构工位转移单元、弯折单元、压扁机构和冲孔机构分别通过一底板安装于所述工作平台的顶面相应的工作区域中。通过此处限定，实现了上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构和冲孔机构能够独立组装完成后，再统一安装在工作平台上，从而避免需要在工作平台上进行各机构的组装造成的混乱和操作较为复杂的状况发生，有效降低了安装难度，同时也方便了拆解——只要解除每一安装板与工作平台之间的连接即可，从而也方便了运输装载操作。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为目前通用的其中一种简易型金属衣架的结构示意图；

图2为本实用新型衣架连杆自动生产装置的俯视结构示意图；

图3为本实用新型衣架连杆自动生产装置的立体结构示意图；

图4为本实用新型衣架连杆自动生产装置的上料机构的结构示意图；

图5为本实用新型衣架连杆自动生产装置的上料机构的储料槽拆卸后及容料槽承接有连杆物料的结构示意图；

图6为本实用新型衣架连杆自动生产装置的第一弯折机构的结构示意图；

图7为本实用新型衣架连杆自动生产装置的第一弯折机构对连杆物料进行一次弯折操作后制成的第一衣架连杆半成品的结构示意图；

图8为本实用新型衣架连杆自动生产装置的第二弯折机构的结构示意图；

图9为图8中的第二弯折机构进一步改进后的结构示意图；

图10为图9中的第二弯折机构的底部结构立体示意图；

图11为本实用新型衣架连杆自动生产装置的工位转移单元的结构示意图；

图12为本实用新型衣架连杆自动生产装置的压扁机构的结构示意图；

图13为本实用新型衣架连杆自动生产装置的冲孔机构的结构示意图；

图14为本实用新型衣架连杆自动生产装置的下料机构的结构示意图；

图15为图14中的下料机构收集有一衣架连杆成品时的状态示意图；

图16为图14中的下料机构进一步改进后的结构示意图；

图17为本实用新型的所有物料夹持机构同时夹持有经相应的机构加工完成后的连杆物料的物料状态示意图。

具体实施方式

请参阅图2和图3，本实用新型提供了一种衣架连杆自动生产装置，其包括工作平台10、上料机构(图未示，但在图2中用标号A表示其安装位置)、工位转移单元30、弯折单元40、压扁机构50、冲孔机构60、下料机构70和控制机构。

具体地，所述工作平台10顶面设有多个工作区域，包括工位转移区域、上料区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域。所述上料区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域沿一圆周方向依次等间隔围设于所述工位转移区域的外围。在本实施例，所述工作平台10的顶面为矩形，而在其它变形实施例中，所述工作平台10的顶面可为圆形或多边形，当工作平台10的顶面为多边形时，工作平台10的边数优选为比所有工作区域的总数少1的正多边形。

优选地，所述工位转移区域设置于所述工作平台10顶面的中心位置处。

具体地，请参阅图4和图5，所述上料机构20用于将连杆物料输送至所述工位转移单元30，其上料方向朝向所述上料区域。在本实施例中，所述上料机构20包括上料支架21、储料槽22和上料部件23。

所述上料支架21架设于所述上料区域外侧。

所述储料槽22用于存放连杆物料，其设置于所述上料支架21中背向上料区域的一侧，且其槽底开设有一出料口。所述出料口的宽度大于或等于连杆物料的直径且小于连杆物料的直径的2倍，由此保证出料口一次只能输出一个连杆物料。

所述上料部件23包括上料驱动机构231、与上料驱动机构231的动力轴驱动连接的上料板232、两平行滑轨233和两固定基柱234。所述上料板232设置于所述储料槽22下方，其顶部设有容料槽C。所述容料槽C正对朝向并平行于所述出料口，且容料槽C的宽度大于或等于连杆物料B的直径且小于连杆物料B的直径的2倍。所述两平行滑轨233与上料板232的运动方向平行，并设置于所述上料板232的顶部。所述两固定基柱234相对且平行设置于所述上料支架21中，并位于所述上料板232上方，且两固定基柱234的底端端部分别位于所述两平行滑轨233中。

工作时，上料驱动机构231驱动所述上料板232在出料口和工位转移单元30之间往复直线运动，同时上料板232带动所述两平行滑轨233分别沿着所述两固定基柱234做往复直线运动，实现将储料槽22中的连杆物料一根一根地输送至所述工位转移单元30。

为进一步保证容料槽C和出料口之间只能存在一连杆物料，优选地，所述容料槽C的内底面与所述出料口的外底面之间的距离大于连杆物料的直径且小于连杆物料的直径的2倍。而进一步优选地，还可在出料口中设置出料阀门，并控制出料阀门按照一定的时间间隔开启和关闭。

为进一步增强上料板232往复直线运动的稳定性，优选地，所述两固定基柱234的宽度略小于或等于所述两平行滑轨233的宽度，从而使得两固定基柱234刚好能够容纳于所述两平行滑轨233中，避免因固定基柱宽度过小于平行滑轨而引起的运行不稳定现象发生。

具体地，请参阅图2、图6和图8，所述弯折单元40用于对由工位转移单元30输送的连杆物料进行折弯操作，形成第一衣架连杆半成品，其设置于所述弯折区域。在本实施例中，作为一种较优的选择，所述弯折单元40包括第一弯折机构41和第二弯折机构42，及所述弯折区域包括第一弯折区域和第二弯折区域，所述第一弯折区域设置于所述上料区域和所述第二弯折区域之间，所述第二弯折区域设置于所述第一弯折区域和所述压扁区域之间。

在本实施例中，优选地，所述上料区域、第一弯折区域、第二弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域分别为一扇形区域，且其共圆心，且每个区域圆心角为60°。所述工位转移区域为圆形区域，且其圆心与上料区域的圆心重合。

具体地，所述第一弯折机构41用于对由工位转移单元30输送的连杆物料的两端进行第一次折弯操作，其设置于所述第一弯折区域。在本实施例中，所述第一弯折机构41包括第一底板411、及对称设置于第一底板411顶面相对两侧处的两第一弯折成型机构(412和413)。

所述两第一弯折成型机构(412和413)的结构相同，故以下，仅对其中一第一弯折成型机构的结构进行详细说明，而另一第一弯折成型机构的结构与之相同，且两者结构呈对称关系，故不对另一第一弯折成型机构的结构进行介绍。

每一第一弯折成型机构包括第一压紧组件41A、第一弯折组件41B和第一弯折驱动组件41C。所述第一压紧组件41A设置于所述第一弯折组件41B的上方，并可改变其与第一弯折组件41B之间的距离，实现对连杆物料的压紧或松开。所述第一弯折组件41B与所述第一弯折驱动组件41C驱动连接，并可由所述第一弯折驱动组件41C驱动而实现对连杆物料的两端进行弯折操作。

在本实施例中，所述第一压紧组件41A包括支架41a、压紧驱动机构41b和压紧限位板41c。所述支架41a安装于所述第一底板411顶面。所述压紧驱动机构41b通过一平行于第一底板411的安装板D安装于所述支架41a顶部。所述压紧限位板41c固定套设于所述压紧驱动机构41b的动力轴端部外围，并可由所述压紧驱动机构41b驱动而在垂直于第一底板411的方向上做往复直线运动。

在本实施例中，所述第一弯折组件41B包括第一轴芯41d、第一轴套41e和第一弯折件41f。所述第一轴芯41d垂直固接于所述第一底板411，并位于所述支架41a下方。所述第一轴套41e活动套设于所述第一轴芯41d外围，其顶端端面平行并朝向所述压紧限位板41c，并与压紧限位板41c之间形成第一弯折加工空间。所述第一弯折件41f固设于所述第一轴套41e的顶端端面，为保证被弯折后的衣架连杆具有较好的弯曲度，优选地，所述第一弯折件41f的外围壁面为圆柱面。

在本实施例中，所述第一弯折驱动组件41C包括第一轨迹限定块41g、第一齿环41h、第一齿条41i和第一弯折驱动机构41j。所述第一轨迹限定块41g安装于所述第一底板411，且其一侧开设有一轨迹限定槽；所述第一齿环41h固定套设于所述第一轴套41e的底端端部外围。所述第一齿条41i设置于所述轨迹限定槽中，并与所述第一齿环41h啮合相接。所述第一弯折驱动机构41j的输出轴端部固接有所述第一齿条41i，并可驱动所述第一齿条41i沿轨迹限定槽的方向做往复直线运动，从而驱动所述第一齿环41h转动而带动所述第一轴套41e绕第一轴芯41d运动，带动第一弯折件41f进行局部圆周运动，实现弯折操作。

在弯折前，连杆物料固定于两第一弯折成型机构(412和413)之间，且连杆物料的两端分别置于两第一弯折成型机构的第一轴套顶端。弯折时，两第一弯折成型机构的第一弯折驱动组件同时驱动第一轴套绕第一轴芯转动，而带动两第一弯折件转动顶弯连杆物料的两端。

本实施例中，所述两第一弯折成型机构(412和413)的第一弯折件41f转动时使连杆物料的两端相向弯折，形成衣架连杆的横杆x31’、及分别与横杆x31’两端连接且弧口相向的两连接部x34’和x35’，如图7所示。

为提高压紧限位板41c与连杆物料之间的配合度，以使得压紧限位板41c能够更高地对连杆物料进行固定，优选地，所述压紧限位板41c包括一固定于所述压紧驱动机构41b的动力轴端部外围的套接安装板41k和一安装于所述套接安装板41k底面一侧的限位板41m。所述限位板41m中朝向所述第一轴芯41d一侧的中部侧面为弧形面。且所述两第一弯折成型机构(412和413)中的两限位板41m的弧形面相向。

为进一步提高放置在第一弯折加工空间的连杆物料被弯折时的限位稳定性，优选地，请继续参阅图6，每一第一弯折成型机构还包括第一弯折限位块41n；所述第一弯折限位块41n通过一支柱41o设置于第一轴套41e的顶面处，其底面与第一轴套41e顶面之间的距离小于连杆物料的直径，优选小于连杆物料的直径的1/2，且该第一弯折限位块41n与第一轴芯41d之间的间距形成用于限定连杆物料位置的限定空间。

具体地，所述第二弯折机构42用于对经过第一次折弯操作的连杆物料的两端进行第二次弯折操作，形成所述第一衣架连杆半成品，其设置于所述第二弯折区域。

在本实施例中，所述第二弯折机构42包括第二底板421、及对称设置于第二底板421顶面相对两侧处的两第二弯折成型机构(422和423)。所述两第二弯折成型机构(422和423)的结构相同，故以下，仅对其中一第二弯折成型机构的结构进行详细说明，而另一第二弯折成型机构的结构与之相同，但两者结构呈对称关系，故不对另一第二弯折成型机构的结构进行介绍。

每一第二弯折成型机构包括第二压紧组件42A、第二弯折组件42B和第二弯折驱动组件42C。所述第二压紧组件42A设置于第二弯折组件42B的上方，并可改变其与第二弯折组件42B之间的距离，实现对连杆物料的压紧或松开。所述第二弯折组件42B与所述第二弯折驱动组件42C驱动连接，并可由所述第二弯折驱动组件42C驱动而实现对连杆物料的两端进行弯折操作。

在本实施例中，所述第二压紧组件42A包括支架42a、压紧驱动机构42b和压紧限位板42c。所述支架42a安装于所述第二底板421顶面。所述压紧驱动机构42b通过一平行于第二底板421的安装板E安装于所述支架42a顶部。所述压紧限位板42c固定套设于所述压紧驱动机构42b的动力轴端部外围，并可由所述压紧驱动机构42b驱动而在垂直于第二底板421的方向上做往复直线运动。

在本实施例中，所述第二弯折组件42B包括第二轴芯42d、第二轴套42e和第二弯折件42f。所述第二轴芯42d垂直固接于所述第二底板421，并位于所述支架42a下方。所述第二轴套42e活动套设于所述第二轴芯42d外围，其顶端端面平行并朝向所述压紧限位板42c，并与压紧限位板42c之间形成第二弯折加工空间。所述第二弯折件42f固设于所述第二轴套42e的顶端端面，且其弯折运动方向与所述第一弯折组件41B的第一弯折件41f的弯折运动方向相反。在本实施例中，所述两第一弯折组件中的两第一弯折件往两者相向的方向旋转，而所述两第二弯折组件中的两第二弯折件往两者相背的方向旋转。

为保证被弯折后的衣架连杆具有较好的弯曲度，优选地，所述第一弯折件41f的外围壁面为圆柱面。

在本实施例中，所述第二弯折驱动组件42C包括第二轨迹限定块42g、第二齿环42h、第二齿条42i和第二弯折驱动机构42j。所述第二轨迹限定块42g安装于所述第二底板421，且其一侧开设有一轨迹限定槽；所述第二齿环42h固定套设于所述第二轴套42e的底端端部外围。所述第二齿条42i设置于所述轨迹限定槽中，并与所述第二齿环42h啮合相接。所述第二弯折驱动机构42j的输出轴端部固接有所述第二齿条42i，并可驱动所述第二齿条42i沿轨迹限定槽的方向做往复直线运动，从而驱动所述第二齿环42h转动而带动所述第二轴套42e绕第二轴芯42d运动，带动第二弯折件42f进行局部圆周运动，实现弯折操作。

弯折前，经过第一弯折机构41弯折后的连杆物料固定于两第二弯折成型机构(422和423)之间，且连杆物料的两端分别置于两第二弯折成型机构(422和423)的第二轴套顶面；弯折时，两第二弯折成型机构(422和423)的第二弯折驱动组件同时驱动第二轴套绕第二轴芯转动，而带动两第二弯折件转动使连杆物料的两连接部往其弧口相背的方向弯折，形成图1所示的衣架连杆的横杆、分别与横杆两端连接且弧口相向的两悬挂部、及分别通过两悬挂部与横杆两端连接且弧口背向的两连接部。

为进一步提高放置在第二弯折加工空间的连杆物料被弯折时的限位稳定性，优选地，请继续参阅图8，每一第二弯折成型机构还包括第二弯折限位块42n；所述第二弯折限位块42n通过一支柱42o设置于第二轴套42e的顶面处，其底面与第二轴套42e顶面之间的距离小于连杆物料的直径，优选小于连杆物料的直径的1/2，且该第二弯折限位块42n与第二轴芯42d之间的间距形成用于限定连杆物料位置的限定空间。

另外，由于在对连杆物料进行第二次弯折操作后，连杆物料可能会卡在第二轴芯42d处而致使工位转移单元30难以取出，故为了保证工位转移单元30能够容易取出连杆物料，作为一种更优的技术方案，请参阅图9和图10，每一第二弯折成型机构还包括一下拉驱动机构42D，并改变第二轴芯42d与第二底板421之间的连接结构，也即，所述第二底板421设有垂直贯穿其顶面和底面的通孔；所述第二轴芯42d设置于所述通孔中，且其顶端外漏于所述通孔顶部。所述下拉驱动机构42D设置于所述第二底板421的底面，且其动力轴与所述第二轴芯42d同轴连接，并可驱动所述第二轴芯42d沿所述通孔的轴线方向做往复直线运动。由此，在第二弯折机构实现对连杆物料的弯折操作后，所述下拉驱动机构42D带动所述第二轴芯42d往第二底板421的下方方向运动，从而不会对连杆物料的取出造成阻碍。

为提高压紧限位板42c与连杆物料之间的配合度，以使得压紧限位板42c能够更高地对连杆物料进行固定，优选地，请继续参阅图8，所述压紧限位板42c包括一固定于所述压紧驱动机构42b的动力轴端部外围的套接安装板42k和一安装于所述套接安装板42k底面一侧的限位板42m。所述限位板42m中朝向所述第二轴芯42d一侧的中部侧面为弧形面。且所述两第二弯折成型机构(422和423)中的两限位板42m的弧形面相向。

具体地，请参阅图11，所述工位转移单元30用于根据衣架连杆的生产工序依次转移从上料机构20获取的连杆物料的加工工位，直至完成所有连杆物料的所有加工工序，其设置于所述工位转移区域。本实施例中，所述工位转移单元30包括工位底板31、升降机构32、旋转机构33、及数量比所述多个工作区域总数少1的多个物料夹持机构。在本实施例中，工位转移单元30具有6个物料夹持机构(34、35、36、37、38和39)，以同时将6个不同状态下的连杆物料送到6个不同的工作区域上，实现在同一时间内通过6个不同工作区域上的机构的加工完成6个不同状态下的连杆物料的处理工作。所述6个不同状态下的连杆物料及其处理工作指的是：1)对在储料槽22处的连杆物料进行上料操作、2)对仅完成上料操作而未经过任何处理的连杆物料进行第一次弯折操作、3)对刚完成第一次弯折操作的连杆物料进行第二次弯折操作，形成第一衣架连杆半成品、4)对第一衣架连杆半成品进行压扁操作，形成第二衣架连杆半成品；5)对第二衣架连杆半成品进行冲孔操作，形成衣架连杆成品；6)对衣架连杆成品进行下料操作。

在本实施例中，所述工位底板31为圆形底板。当升降机构32、旋转机构33和物料夹持机构34～39安装好在工位底板31上后，再通过工位底板31安装于所述工位转移区域。此时，优选地，工位底板31的圆心与工位转移区域的圆心重合。

所述升降机构32用于控制所有物料夹持机构同时下降至加工工位位置或同时上升至变换工位位置。所述升降机构32安装于所述工位底板31顶面，且其动力轴外围固定套设有一升降板。在本实施例中，加工工位位置指的是物料夹持机构中的物料被加工时所在的高度位置，变换工位位置指的是物料夹持机构需要改变工位而被旋转前所在的高度位置。

所述旋转机构33安装于所述升降板中背向升降机构32的一面，且旋转机构33的动力轴外围固定套设有一旋转板F。

所述多个物料夹持机构(34、35、36、37、38和39)以所述圆周方向所在的圆心为圆心的另一圆周方向依次等间隔设置于所述旋转板F中背向所述升降板的一面。且所述多个物料夹持机构(34、35、36、37、38和39)的夹持端分别位于不同的工作区域。所述多个物料夹持机构(34、35、36、37、38和39)由所述旋转机构33控制同时从当前工作区域转移至下一工作区域，实现所述多个物料夹持机构(34、35、36、37、38和39)在同一时间内分别处于不同的工作区域，以同时完成各自所夹持的连杆物料的当前加工工作。在本实施例中，由于物料夹持机构共6个，则每相邻两夹持机构之间的夹角为60°。

在本实施例中，所有的物料夹持机构的结构相同，每一物料夹持机构包括夹持底板3a、固定夹块3b、活动夹块3c和夹持驱动机构3d。所述夹持底板3a的相对两端分别为连接端3aa和夹持端3ab；夹持底板3a的连接端3aa固设于所述旋转板F顶面，夹持端3ab延伸至工位转移区域外并位于另一工作区域(另一工作区域指的是除了工位转移区域外的其它区域中的一个，该区域为当前物料夹持机构所朝向的一个工作区域)的中部位置上方。所述固定夹块3b设置于夹持底板3a的夹持端3ab。所述活动夹块3c与所述固定夹块3b相向设置，并位于固定夹块3b和夹持板的连接端3aa之间。所述夹持驱动机构3d的动力轴与所述活动夹块3c连接，并可驱动所述活动夹块3c在平行于夹持底板3a的方向进行往复直线运动，由此通过改变活动夹块3c与固定夹块3b之间的距离而实现对连杆物料的夹紧或松开。

具体地，请参阅图12，所述压扁机构50用于对由工位转移单元30输送的第一衣架连杆半成品的两端进行压平操作，形成第二衣架连杆半成品，其设置于所述压扁区域。在本实施例中，所述压扁机构50包括设置于压扁区域的压扁底板51、对称设置于压扁底板51顶面相对两侧处的两端部压扁机构(52和53)。所述两端部压扁机构(52和53)的结构相同，且每一端部压扁机构包括压扁定位组件5A和压扁组件5B。

所述压扁定位组件5A包括定位平台5a和压紧部件5b。所述定位平台5a通过所述压扁底板51设置于所述工作平台10顶面，其顶面设有朝向压扁组件5B的顶压撑板G。所述压紧部件5b设置于所述定位平台5a的上方，并可改变其与定位平台5a之间的距离，实现对第一衣架连杆半成品的压紧或松开。在本实施例中，所述压紧部件5b包括压紧支架5b1、通过压紧支架5b1设置于所述定位平台5a上方的压紧驱动机构5b2、以及固定套设于所述压紧驱动机构5b2端部外围并与所述顶压撑板G顶面相向设置的压紧板5b3。所述压紧板5b3的底面面积大于所述顶压撑板G的顶面面积。

所述压扁组件5B包括压板5c和压板驱动机构5d。所述压板5c的一端为朝向所述顶压撑板G的压扁端H，该压扁端H的端面为一平面，且该压扁端H与顶压撑板G之间形成压扁加工空间；所述压板5c的另一端与所述压板驱动机构5d驱动连接。所述压板5c可由所述压板驱动机构5d驱动而往朝向顶压撑板G的方向运动，实现对第一衣架连杆半成品的两端进行压平操作。

在本实施例中，所述压板5c为硬度高的金属压板，其硬度比连杆物料的硬度高。

具体地，请参阅图13，所述冲孔机构60用于对由工位转移单元30输送的第二衣架连杆半成品的两端进行打孔操作，形成衣架连杆成品，其设置于所述冲孔区域。在本实施例中，所述冲孔机构60包括冲孔底板61、对称设置于冲孔底板61顶面相对两侧处的两端部冲孔机构(62和63)。所述两端部冲孔机构(62和63)的结构相同，且每一端部冲孔机构包括冲孔定位组件6A和冲孔组件6B。

所述冲孔定位组件6A包括定位平台6a和压紧部件6b。所述定位平台6a通过冲孔底板61设置于所述工作平台10顶面，其顶面设有朝向冲孔组件6B的冲孔撑板6c。所述压紧部件6b设置于所述定位平台6a的上方，并可改变其与定位平台6a之间的距离，实现对第二衣架连杆半成品的压紧或松开。在本实施例中，所述压紧部件6b包括压紧支架6b1、通过压紧支架6b1设置于所述定位平台6a上方的压紧驱动机构6b2、以及固定套设于所述压紧驱动机构6b2端部外围并朝向所述冲孔撑板6c顶面的压紧板6b3。

所述冲孔组件6B包括定位件6d、冲孔件6e和冲孔驱动机构6f。

所述定位件6d包括冲孔定位块6d1和主体定位块6d2。所述冲孔定位块6d1设置于所述定位平台6a顶面，并与所述冲孔撑板6c相向，且冲孔定位块6d1与冲孔撑板6c之间形成所述冲孔加工空间。所述主体定位块6d2设置于定位平台6a一侧外，其顶部开设有冲孔滑槽。

所述冲孔件6e包括滑动主体6e1和冲孔主体6e2。所述滑动主体6e1设置于所述冲孔滑槽中，并与所述冲孔驱动机构6f连接。所述冲孔主体6e2一端为冲孔端，该冲孔端贯穿所述冲孔定位块6d1并朝向所述冲孔撑板6c，且该冲孔端的端面为一面积小于压扁端端面面积的平面；冲孔主体6e2的另一端通过所述滑动主体6e1与冲孔驱动机构6f连接。

所述冲孔驱动机构6f可通过所述滑动主体6e1带动所述冲孔主体6e2往靠近冲孔撑板6c的方向运动，实现对第二衣架连杆半成品的两端进行打孔操作。

在本实施例中，所述冲孔主体6e2为硬度高于连杆物料的硬度的长方体结构的金属件。并优选地，所述压紧板6b3正对设置于所述冲孔加工空间的上方，且其宽度大于所述冲孔加工空间的宽度，即大于冲孔定位块6d1与冲孔撑板6c之间的距离。

具体地，请参阅图14，所述下料机构70用于输出从工位转移单元30获取的衣架连杆成品，其设置于所述下料区域。在本实施例中，所述下料机构70包括成品下料组件71和成品收集组件72。

所述成品收集组件72包括收料架；所述收料架的收料入口I朝向所述下料区域。在本实施例中，所述收料架包括一端顶部向上凸出形成限位凸部J的两料架(721和722)；所述两料架(721和722)左右设置并相互平行，且所述两料架(721和722)之间的距离小于衣架连杆成品的长度且大于每一物料夹取机构的夹持底板3a的宽度。在实现两料架(721和722)的安装时，可以通过将两料架(721和722)中未设有限位凸部J的一端通过一支架42a连接于所述工作平台10顶面；或者，通过一支撑架K将两料架(721和722)安装于工作平台10外侧。

所述成品下料组件71包括下料部件7A和下料驱动机构7B。所述下料部件7A设置于所述收料架的收料入口处，并位于下料区域，且其与所述下料驱动机构7B驱动连接；且所述下料部件7A可由所述下料驱动机构7B驱动而上抬，将工位转移单元30中位于下料区域的衣架连杆成品顶出而滚落到所述收料架中，实现对衣架连杆成品的输出和收集。在本实施例中，所述下料部件7A设置于所述两料架(721和722)之间，其包括与驱动板7a和两顶推梁7b。所述驱动板7a固定套设于所述下料驱动机构7B的动力轴端部外围。所述两顶推梁7b分别通过一连接杆L与所述驱动板7a的相对两侧连接，并位于所述驱动板7a的上方。

在对衣架连杆成品进行下料操作时，物料夹持机构解除对衣架连杆的夹紧，同时两顶推梁7b由下料驱动机构7B通过驱动板7a带动而上升顶起衣架连杆成品，使衣架连杆成品B’沿其滚落到两料架(721和722)上，实现下料，如图15所示。其中，两顶推梁7b被带动上升时，其顶出衣架连杆成品时所在的高度高于两料架(721和722)所在的高度。

为了进一步提高驱动板7a上升运动的稳定性，作为一种更优的技术方案，请参阅图16，所述驱动板7a顶面设有至少一导向柱，及每一物料夹持机构的夹持底板3a设有至少一导向孔。在本实施例中，共有4根导向柱M和4个导向孔，且导向柱与导向孔一一对应。在驱动板7a上升的过程中，每一导向柱会伸入与其对应的导向孔中，由此实现对驱动板7a上升轨迹的限定，提高运动稳定性。

为进一步保证衣架连杆成品的顺利滑落而由两料架(721和722)收集，优选地，每一料架的顶面由收料入口所在的一端往限位凸部J所在的一端向下倾斜设置。

具体地，所述控制机构用于控制上料机构20、工位转移单元30、弯折单元40、压扁机构50、冲孔机构60和下料机构70的工作状态。在本实施例中，所述控制机构是通过限定上料机构20、工位转移单元30、弯折单元40、压扁机构50、冲孔机构60和下料机构70的每次工作时长实现所有机构同时开始一次工作和同时结束一次工作，保证所有机构之间工作的同步性和即时承接性，具体的控制方法包括以下步骤：

其中，为了方便说明每个物料夹持机构的当前加工状态，将所有物料夹持机构区分为第一物料夹持机构、第二物料夹持机构、第三物料夹持机构、第四物料夹持机构、第五物料夹持机构和第六物料夹持机构。而在未进行生产前，由于所有物料夹持机构都没有夹持有任何连杆物料，故设第一物料夹持机构为此时位于上料区域的一物料夹持机构，而第二～第六物料夹持机构依次设置于第一物料夹持机构后，并分别依序位于下料区域、冲孔区域、压扁区域、第二弯折区域和第一弯折区域。

S1：控制机构检测是否有生产指令输入，是则执行步骤S2，否则继续检测是否有生产指令输入；

S2：控制机构控制上料机构20、工位转移单元30、弯折单元40、压扁机构50、冲孔机构60和下料机构70同时进入工作状态，并在同一时间内完成各自的加工操作，具体包括步骤：

S201：控制机构控制工位转移单元30的升降机构32带动所有物料夹持机构从变换工位位置同时下降至加工工位位置；

S202：控制机构控制第一物料夹持机构的活动夹块3c和固定夹块3b处于松开状态，同时控制机构控制上料机构20的储料槽22的出料阀门开启，输送一连杆物料至上料板232的容料槽C中；而后，控制机构控制出料阀门关闭和上料机构20中的上料驱动机构231启动，驱动上料板232伸出，实现容料槽C中的连杆物料置于第一物料夹持机构的活动夹块3c和固定夹块3b之间；随后控制机构控制第一物料夹持机构夹紧连杆物料，实现上料操作；

S203：控制机构控制升降机构32带动所有物料夹持机构从加工工位位置上升至变换工位位置；

S204：控制机构控制上料机构20的上料板232收回至容料槽C的下方，同时控制所有物料夹持机构同时旋转一个工位角度(在本实施例中该工位角度为60°)；此时，第一～第六物料夹持机构同时下移一个工位，即分别依序位于第一弯折区域、上料区域、下料区域、冲孔区域、压扁区域和第二弯折区域；

S205：控制机构控制所有物料夹持机构再次下降至加工工位位置；

S206：控制机构控制第一物料夹持机构保持夹紧连杆物料，同时控制第一弯折机构41的两第一压紧组件的压紧限位板同时向下移动而压紧由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料；随后控制第一弯折机构41的两第一弯折驱动组件启动，带动两第一弯折组件的第一弯折件转动而弯折由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料的两端，形成具有连接部的衣架连杆半成品，完成第一次弯折操作；

同时，控制机构根据所述步骤S202中的方法完成将上料机构20中的另一连杆物料上料至第二物料夹持机构中，实现在完成第一次弯折操作的同时完成再次上料操作；

S207：控制机构控制第一弯折机构41的两第一弯折驱动组件往反方向运动，带动其两第一弯折件转回至初始位置；随后控制机构控制第一弯折机构41的两第一压紧组件的压紧限位板同时向上移动而松开由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料；

S208：控制机构控制上料机构20的上料板232收回至容料槽C的下方，同时控制所有物料夹持机构同时旋转一个工位角度(在本实施例中该工位角度为60°)；此时，第一～第六物料夹持机构再次下移一个工位，即分别依序位于第二弯折区域、第一弯折区域、上料区域、下料区域、冲孔区域和压扁区域；

S209：控制所有物料夹持机构再次下降至加工工位位置；

S210：控制机构控制第一物料夹持机构保持夹紧连杆物料，同时控制第二弯折机构42的两第二压紧组件的压紧限位板同时向下移动而压紧由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料；随后控制第二弯折机构42的两第二弯折驱动组件启动，带动两第二弯折组件的第二弯折件转动而弯折由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料的两端，形成具有悬挂部的第一衣架连杆半成品，完成第二次弯折操作；

同时，控制机构根据所述步骤S206中的方法完成由第二物料夹持机构夹紧的连杆物料的第一次弯折操作；

同时，控制机构根据所述步骤S202中的方法完成将上料机构20中的另一连杆物料上料至第三物料夹持机构中；

实现在同一时间内完成不同连杆物料的第二次弯折操作、第一次弯折操作和上料操作；

S211：控制机构控制第二弯折机构42的两第二弯折驱动组件往反方向运动，带动两第二弯折件转回至初始位置；随后控制机构控制第二弯折机构42的两第二压紧组件的压紧限位板同时向上移动而松开由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料；

同时，控制机构控制第一弯折机构41的两第一弯折驱动组件往反方向运动，带动其两第一弯折件转回至初始位置；随后控制机构控制第一弯折机构41的两第一压紧组件的压紧限位板同时向上移动而松开由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料；

S212：控制机构控制上料机构20的上料板232收回至容料槽C的下方，同时控制所有物料夹持机构同时旋转一个工位角度(在本实施例中该工位角度为60°)；此时，第一～第六物料夹持机构再次下移一个工位，即分别依序位于压扁区域、第二弯折区域、第一弯折区域、上料区域、下料区域和冲孔区域；

S213：控制所有物料夹持机构再次下降至加工工位位置；

S214：控制机构控制第一物料夹持机构保持夹紧连杆物料，同时控制压扁机构50的两压扁定位组件的压紧部件的压紧板同时向下移动而压紧由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料；随后控制压扁机构50的两压板驱动机构5d启动，带动其两压板往靠近两顶压撑板的方向运动而分别压扁由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料的两端端部，形成第二衣架连杆半成品，完成压平操作；

同时，控制机构根据所述步骤S210中的方法完成由第二物料夹持机构夹紧的连杆物料的第二次弯折操作；

同时，控制机构根据所述步骤S206中的方法完成由第三物料夹持机构夹紧的连杆物料的第一次弯折操作；

同时，控制机构根据所述步骤S202中的方法完成将上料机构20中的另一连杆物料上料至第四物料夹持机构中；

实现在同一时间内完成不同连杆物料的压平操作、第二次弯折操作、第一次弯折操作和上料操作；

S215：控制机构控制压扁机构50的两压板往远离两顶压撑板的方向运动至初始位置；随后控制压扁机构50的两压紧板同时向上移动而松开由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料；

同时，控制机构控制第二弯折机构42的两第二弯折驱动组件往反方向运动，带动其两第二弯折件转回至初始位置；随后控制机构控制第二弯折机构42的两第二压紧组件的压紧限位板同时向上移动而松开由第二物料夹持机构夹紧的连杆物料；

同时，控制机构控制第一弯折机构41的两第一弯折驱动组件往反方向运动，带动其两第一弯折件转回至初始位置；随后控制机构控制第一弯折机构41的两第一压紧组件的压紧限位板同时向上移动而松开由第三物料夹持机构夹紧的连杆物料；

S216：控制机构控制上料机构20的上料板232收回至容料槽C的下方，同时控制所有物料夹持机构同时旋转一个工位角度(在本实施例中该工位角度为60°)；此时，第一～第六物料夹持机构再次下移一个工位，即分别依序位于冲孔区域、压扁区域、第二弯折区域、第一弯折区域、上料区域和下料区域；

S217：控制所有物料夹持机构再次下降至加工工位位置；

S218：控制第一物料夹持机构保持夹紧连杆物料，同时控制冲孔机构60的两冲孔定位组件的压紧部件的压紧板同时向下移动而压紧由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料；随后控制冲孔机构60的两冲孔驱动机构启动，带动两冲孔件往靠近两冲孔撑板的方向运动而分别向由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料的两端进行打孔，形成衣架连杆成品，完成冲孔操作；

同时，控制机构根据所述步骤S214中的方法完成由第二物料夹持机构夹紧的连杆物料的压平操作；

同时，控制机构根据所述步骤S210中的方法完成由第三物料夹持机构夹紧的连杆物料的第二次弯折操作；

同时，控制机构根据所述步骤S206中的方法完成由第四物料夹持机构夹紧的连杆物料的第一次弯折操作；

同时，控制机构根据所述步骤S202中的方法完成将上料机构20中的另一连杆物料上料至第五物料夹持机构中；

实现在同一时间内完成不同连杆物料的冲孔操作、压平操作、第二次弯折操作、第一次弯折操作和上料操作；

S219：控制机构控制冲孔机构60的两冲孔件往远离两冲孔撑板的方向运动至初始位置，随后控制冲孔机构60的两压紧板向上移动而松开由第一物料夹持机构夹紧的连杆物料；

同时，控制机构控制压扁机构50的两压板往远离两顶压撑板的方向运动至初始位置；随后控制压扁机构50的两压紧板同时向上移动而松开由第二物料夹持机构夹紧的连杆物料；

同时，控制机构控制第二弯折机构42的两第二弯折驱动组件往反方向运动，带动其两第二弯折件转回至初始位置；随后控制机构控制第二弯折机构42的两第二压紧组件的压紧限位板同时向上移动而松开由第三物料夹持机构夹紧的连杆物料；

同时，控制机构控制第一弯折机构41的两第一弯折驱动组件往反方向运动，带动其两第一弯折件转回至初始位置；随后控制机构控制第一弯折机构41的两第一压紧组件的压紧限位板同时向上移动而松开由第四物料夹持机构夹紧的连杆物料；

S220：控制机构控制上料机构20的上料板232收回至容料槽C的下方，同时控制所有物料夹持机构同时旋转一个工位角度(在本实施例中该工位角度为60°)；此时，第一～第六物料夹持机构再次下移一个工位，即分别依序位于下料区域、冲孔区域、压扁区域、第二弯折区域、第一弯折区域和上料区域；

S221：控制所有物料夹持机构再次下降至加工工位位置；

S222：控制第一物料夹持机构松开由连杆物料形成的衣架连杆成品，随后控制下料机构70的下料驱动机构7B启动，通过驱动板7a带动两顶推梁7b上升而顶出衣架连杆成品，被顶出后的衣架连杆成品沿着两顶推梁7b下落至两料架(721和722)中，完成下料操作；

同时，控制机构根据所述步骤S218中的方法完成由第二物料夹持机构夹紧的连杆物料的冲孔操作；

同时，控制机构根据所述步骤S214中的方法完成由第三物料夹持机构夹紧的连杆物料的压平操作；

同时，控制机构根据所述步骤S210中的方法完成由第四物料夹持机构夹紧的连杆物料的第二次弯折操作；

同时，控制机构根据所述步骤S206中的方法完成由第五物料夹持机构夹紧的连杆物料的第一次弯折操作；

同时，控制机构根据所述步骤S202中的方法完成将上料机构20中的另一连杆物料上料至第六物料夹持机构中；

实现在同一时间内完成不同连杆物料的下料操作、冲孔操作、压平操作、第二次弯折操作、第一次弯折操作和上料操作，此时完成第一个衣架连杆成品的输出；

S223：控制机构控制下料机构70的两顶推梁7b下降至初始位置；

同时，控制机构控制冲孔机构60的两冲孔件6e往远离两冲孔撑板6c的方向运动至初始位置，随后控制冲孔机构60的两压紧板向上移动而松开由第二物料夹持机构夹紧的连杆物料；

同时，控制机构控制压扁机构50的两压板往远离两顶压撑板的方向运动至初始位置；随后控制压扁机构50的两压紧板同时向上移动而松开由第三物料夹持机构夹紧的连杆物料；

同时，控制机构控制第二弯折机构42的两第二弯折驱动组件往反方向运动，带动其两第二弯折件转回至初始位置；随后控制机构控制第二弯折机构42的两第二压紧组件的压紧限位板同时向上移动而松开由第四物料夹持机构夹紧的连杆物料；

同时，控制机构控制第一弯折机构41的两第一弯折驱动组件往反方向运动，带动其两第一弯折件转回至初始位置；随后控制机构控制第一弯折机构41的两第一压紧组件的压紧限位板同时向上移动而松开由第五物料夹持机构夹紧的连杆物料；

S224：控制机构控制上料机构20的上料板232收回至容料槽C的下方，同时控制所有物料夹持机构同时旋转一个工位角度(在本实施例中该工位角度为60°)；此时，第一～第六物料夹持机构再次下移一个工位，即分别依序位于上料区域、下料区域、冲孔区域、压扁区域、第二弯折区域和第一弯折区域；

S3：控制机构检测当前衣架连杆成品的产量是否大于或等于预设的生产产量，是则执行步骤S4，否则执行步骤S5；

S4：控制机构控制上料机构20、第一弯折机构41、第二弯折机构42、压扁机构50、冲孔机构60、下料机构70和工位转移单元30复位并关闭，结束生产加工工作；

S5：依序执行步骤S201～S234，且在步骤S201～S234的任一步骤中，控制机构控制上料机构20、第一弯折机构41、第二弯折机构42、压扁机构50、冲孔机构60和下料机构70同时开始加工、同时加工完毕和同时复位完毕，以在同一时间内完成对所有物料夹持机构夹持的连杆物料的加工操作；返回步骤S3。其中，所有物料夹持机构所夹紧的连杆物料经其所在的工作区域上的机构加工后的结构状态如图17所示，其中，图中的标号A1表示当前物料所在的工作区域为上料区域，标号A2表示当前物料所在的工作区域为第一弯折区域，标号A3表示当前物料所在的工作区域为第二弯折区域，标号A4表示当前物料所在的工作区域为压扁区域，标号A5表示当前物料所在的工作区域为冲孔区域，标号A6表示当前物料所在的工作区域为下料区域。

由此，根据所述控制机构对各个机构的上述控制方法，即可得知控制机构的原理和相应的结构部分，且控制机构与上述各个机构之间的连接关系也可根据上述控制过程并结合本领域公知常识得知，故在此不再赘述。

通过以上步骤S201～S223完成第一物料夹持机构的衣架连杆的全部加工工作，且同时进行对其它物料夹持机构中的连杆物料的加工工作，即其它物料夹持机构中的衣架连杆的加工工序都比前一物料夹持机构的加工工序少1道，由此实现在一次加工工序的时间内，可以同时完成对6个连杆物料进行不同的加工操作，大大提高生产效率。

在步骤S201～S220中，没有明确写明控制机构在进行加工控制和复位控制的过程中都会对上料机构20、第一弯折机构41、第二弯折机构42、压扁机构50、冲孔机构60和下料机构70进行同时控制，是因为在进行前5次的生产加工过程中，都会存在有物料夹持机构并没有夹持到连杆物料，故省略了对未夹持有连杆物料的物料夹持机构所在的工作区域上的机构对其的加工说明，因为此时这些机构是可以进行加工操作也可以不进行加工操作的。也即，在前5次生产加工过程中，控制机构可以控制所有机构同时进入加工工作和同时完成加工工作，也可以仅控制夹持有连杆物料的物料夹持机构所在的工作区域上的机构同时进入加工工作和同时完成加工工作。而在第6次后至结束生产前的倒数第6次生产加工过程中，每一物料夹持机构都会夹持有连杆物料，此时控制机构必须控制所有的机构同时进入加工工作和同时完成加工工作。

在本实施例中，为合理分布安装空间，以增强各个安装机构之间的结构紧凑性，各个底板(包括第一底板411、第二底板421、压扁底板51和冲孔底板61)的长度从其一侧往其另一侧呈增大趋势。并且，各个底板上安装的所有结构都安装于底板中长度较大的位置上。而在其他变形实施例中，可以不对所有底板的长度进行以上限定，也可以仅对其中的几个底板的长度进行以上限定。

另外，通过上述各个底板，使得上料机构20、工位转移单元30、第一弯折机构41、第二弯折机构42、压扁机构50、冲孔机构60和下料机构70在安装在工作平台10上前，各个机构中的零件部分都已经安装好在各自的底板上，各自形成独立的模块，也即各机构独立组装完成后，再统一安装在工作平台10上，有利于避免需要在工作平台10上进行各机构的组装造成的混乱和操作较为复杂的状况发生，也避免了各个机构的零件之间发生混淆，有效降低了安装难度，同时也方便了拆解——只要解除每一安装板与工作平台10之间的连接即可，方便了整个生产装置的组装和运输，同时也避免需要将所有零件分散组装于工作平台10而引起的繁琐操作及组装空间有限(如不能同时允许多个操作人员在同一工作平台10上进行组装工作)而引起的组装效率低的问题。

同时，本实施例中上述各个底板与工作平台10之间的连接方式可以是螺栓螺母紧固件连接方式或焊接方式或卡接方式。

在本实施例中，上料驱动机构231、各个压紧驱动机构、各个弯折驱动机构、下拉驱动机构42D、升降机构32、各个夹持机构、压板驱动机构5d、冲孔驱动机构6f及下料驱动机构7B都为气缸或油缸或电动推杆或其它可以实现直线往复直线运动的机构。所述旋转机构33为电机。

另外，本实用新型还具有其它变形实施例，例如：

1)将弯折单元40中的第二弯折机构42删除，也即，弯折单元40仅包括第一弯折机构41；所述第一弯折机构41设置于所述弯折区域中，并用于对由工位转移单元30输送的连杆物料的两端进行弯折操作，形成所述第一衣架连杆半成品。此时，弯折单元40形成的第一衣架连杆半成品是只有一个弯曲部的，而这个弯曲部的端部经过后续的压扁机构50和冲孔机构60形成连接端，实现与衣架臂连接。并且，在衣架连杆成品与衣架臂连接后，两者共同形成悬挂部，实现对衣服的吊挂。

2)改变第一弯折驱动组件和/或第二弯折驱动组件的结构，也即，在该变形实施例中，第一弯折驱动组件包括第一主动带轮、第一从动带轮、第一同步带和第一弯折驱动机构；所述第一主动带轮固定套设于所述第一弯折驱动机构的动力轴外围；所述第一从动带轮固定套设于所述第一轴套外围，并通过所述第一同步带与所述第一主动带轮传动连接。在该变形实施例中，所述第一弯折驱动机构为电机。

和/或，第二弯折驱动组件包括第二主动带轮、第二从动带轮、第二同步带和第二弯折驱动机构；所述第二主动带轮固定套设于所述第二弯折驱动机构的动力轴外围；所述第二从动带轮固定套设于所述第二轴套外围，并通过所述第二同步带与所述第二主动带轮传动连接。在该变形实施例中，所述第二弯折驱动机构为电机。

3)将第一弯折驱动组件41C中的第一轨迹限定块41g和/或第二弯折驱动组件42C中的第二轨迹限定块42g删除，此时虽然会导致齿条与齿环之间的运动稳定性下降，但是由于齿条是固定连接于弯折驱动机构的输出轴的，所以即使没有轨迹限定块，齿条仍然能保持与齿环啮合，并驱动齿环转动而带动弯折件进行弯折操作。

4)任一压紧部件和任一压紧组件的结构都可以替换为机械手，通过机械手抓紧或下压也可实现对连杆物料的压紧。

5)删除掉任一压紧部件和任一压紧组件的结构，或，将所有压紧部件和所有压紧组件都删除，此时，仅通过物料夹持机构实现对加工时的连杆物料的位置固定。

6)将下料机构70这一结构删除，也即，本实用新型衣架连杆自动生产装置不包括下料机构70，此时，需要收集冲孔机构60输出的衣架连杆成品时，可以通过人工收集衣架连杆成品，也可以通过机械手抓取衣架连杆成品，实现衣架连杆成品的输出。另外，工作平台10上的下料区域可以保留也可以删除。

7)改变下料机构70的结构，也即，在该变形实施例中，所述下料机构70包括机械手、驱动机械手动作的驱动机构和收料槽。则在每完成一个衣架连杆成品时，通过驱动机构控制机械手动作从工位转移单元30中位于下料区域的物料夹持机构中夹取衣架连杆成品后，再控制机械手转移至收料槽，并松开夹口，实现将夹取到的衣架连杆成品放置到收料槽中。

另外，在其它变形实施例中，还可以将收料槽改成传送带，将由机械手夹取到的衣架连杆成品通过传动带传送至下一生成工序，以实现衣架连杆成品与衣架臂的连接，形成衣架成品。

8)将上料部件23中的两平行滑轨233和两固定基柱234删除，上料驱动机构231直接驱动上料板232往复直线运动。

9)调换两平行滑轨233和两固定基柱234的安装位置，也即，将两平行滑轨233安装于上料支架21中，而将两固定基柱234安装于上料板232的顶部，此时，在上料板232的往复直线运动过程中，上料板232带动所述两固定基柱234分别在两平行滑轨233中做往复直线运动。

10)改变工位转移单元30的结构，使得工位转移单元30仅包括1个物料夹持机构，此时，工位转移单元30在同一时间内仅能对1个连杆物料进行夹持和加工，生产效率较低。

11)将第一底板411这一结构删除，此时，第一弯折机构41中的其它结构直接安装在工作平台10顶面相应的区域上；和/或，将第二底板421这一结构删除，此时，第二弯折机构42中的其它结构直接安装在工作平台10顶面相应的区域上；和/或，将工位底板31这一结构删除，此时，工位转移单元30中的其它结构将以工作平台10顶面相应的区域为工位底板31实现安装；同理也可以将压扁底板51和/或冲孔底板61删除。

12)将冲孔组件6B中的定位件6d删除，此时虽然会导致冲孔件6e运动的稳定性下降，但由于其与冲孔驱动机构6f固接，所以即使没有冲孔定位块6d1，冲孔件6e仍然能够按照一定轨迹运动，实现冲孔操作。

13)改变冲孔件6e的结构，冲孔件6e可以为一长条结构的金属件，其冲孔端的端面为平面并小于压扁端端面面积，其另一端直接与冲孔驱动机构6f连接。此时，可以将主体定位块6d2删除，也可以将冲孔组件6B中的整个定位件6d删除。

14)改变物料夹持机构的结构，也即，每一物料夹持机构还可以为机械手。

相对于现有技术，本实用新型衣架连杆自动生产装置能够实现衣架连杆的一体化生产，可以满足多加工需求的衣架连杆的自动生产，自动化生产水平高，大大提高了衣架连杆的生产效率和生产产量，具有很强的实用性和推广价值。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。