一种多功能成型辅助装置的制作方法

本实用新型涉及一种辅助装置，尤其是涉及一种多功能成型辅助装置。

背景技术：

在PCBA生产过程中，DIP器件预制弯型及剪脚需借助多种尺寸的成型模块。成型过程需要承受一定的力，因此若成型模块自身不稳，则成型效果会不佳，但是由于成型模块的规格多样，若使成型模块自身具有稳定的能力，则需要成型模块具有一定的质量，则一来占用空间大，二来也会增加对物料的消耗，并不经济。

现有的方式为了减小这一消耗设计了专门用于固定成型模块的辅助装置，该辅助装置具有一定的质量，从而可以保持在成型过程中的稳定，但是目前的辅助装置较为简单，一般采用块实心金属体，成型装置从侧边固定于其上，这种方式便于加工得到辅助装置，但是由于成型装置在远离辅助装置的一侧往往会缺乏强有力的支撑，无法满足精度过高的成型。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种多功能成型辅助装置。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种多功能成型辅助装置，包括平台主体，所述平台主体一侧连接夹体设置部，该夹体设置部与平台主体之间存有用于成型装置放置的缝道，所述夹体设置部上设有多个夹体，所述夹体由外向内穿过夹体设置部后固定并夹紧位于缝道中的成型装置。

所述平台主体另一侧还设有折弯成型部，该折弯成型部包括成阶梯状设置的多个宽度不同的折弯成型体。

所述夹体包括相互连接的螺钉和定位销，所述螺钉外侧套设有弹簧。

各夹体中的螺钉为开槽螺钉或锁紧螺钉。

所述缝道的宽度为10～12毫米。

所述夹体设置部的厚度为10～30毫米。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1)通过开设缝道来容置成型装置，成型装置两侧均有强有力的支撑，提高了辅助装置对成型装置的支撑能力。

2)折弯成型部的结构可以对固定抬高高度的元器件的引脚进行直角折弯，简易方便。

3)缝道的宽度为10～12毫米可以在满足成型装置固定的前提下，最大限度减少之间的空隙。

4)夹体设置部的厚度为10～30毫米，在满足支撑能力的同时，尽可能减小了厚度，可以降低开孔成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为利用折弯成型部对二极管进行折弯的示意图；

其中：1、平台主体，2、定位销，3、开槽螺钉，4、弹簧，5、锁紧螺钉6、折弯成型部，7、缝道，8、夹体设置部，9、二极管，61、折弯成型体。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。本实施例以本实用新型技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

一种多功能成型辅助装置，如图1所示，包括平台主体1，平台主体1一侧连接夹体设置部8，该夹体设置部8与平台主体1之间存有用于成型装置放置的缝道 7，夹体设置部8上设有多个夹体，夹体由外向内穿过夹体设置部8后固定并夹紧位于缝道7中的成型装置，通过开设缝道7来容置成型装置，成型装置两侧均有强有力的支撑，提高了辅助装置对成型装置的支撑能力。

平台主体1另一侧还设有折弯成型部6，该折弯成型部6包括成阶梯状设置的多个宽度不同的折弯成型体61，如图2所示，折弯成型部6的结构可以对固定抬高高度的二极管9的引脚进行直角折弯，简易方便。

夹体包括相互连接的螺钉和定位销2，螺钉外侧套设有弹簧4。

各夹体中的螺钉为开槽螺钉3或锁紧螺钉6。

缝道7的宽度为10～12毫米，可以在满足成型装置固定的前提下，最大限度减少之间的空隙。夹体设置部8的厚度为10～30毫米，在满足支撑能力的同时，尽可能减小了厚度，可以降低开孔成本。

通过自主设计，该装置可根据不同需求对DIP器件进行弯角成型，成型适用长度3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、10mm；可固定不同厚度的成型模块，适用于日常成产剪脚需求；该装置本体较重，在预制操作过程中不会造成移动。