本实用新型属于压力表铜接头加工技术领域，具体涉及红冲法压力表铜接头中频加温装置。
背景技术：
红冲法生产压力表铜接头，通常在压力表铜接头红冲前的加温方法，一般都采用将红冲的金属坯料，直接用煤炭烘炉加热、箱式电炉加热、氧乙炔（或天然气）喷灯加热等方法。采用上述的加温方法对环境有一定的污染；同时耗能高（特别是热能的损耗大）；加温坯件表面的氧化皮多，并且加温的金属坯料由于加温的部位不均匀，坯料的热匀度很差，导致加工后的金属坯料密度的差异而影响产品质量，使用此种加温方法还存在功效较低、产品废品率高、工人体能消耗较大等缺陷。
技术实现要素：
针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于设计提供一种红冲法压力表铜接头中频加温装置的技术方案。
所述的红冲法压力表铜接头中频加温装置，包括坯料输送托板，其特征在于所述的坯料输送托板上沿坯料输送托板长度方向设置透明绝缘管，所述的透明绝缘管外分段绕设空芯电热金属绕组，每段空芯电热金属绕组连接变频箱，所述的变频箱连接控制器。
所述的红冲法压力表铜接头中频加温装置，其特征在于所述的透明绝缘管上设有氧气输入口，所述的氧气输入口管路连接氧气过滤器。
所述的红冲法压力表铜接头中频加温装置，其特征在于所述的坯料输送托板的进料端设置自动送料机。
所述的红冲法压力表铜接头中频加温装置，其特征在于所述的空芯电热金属绕组由空芯金属管构成，空芯金属管内通水并循环。
本实用新型中红冲法压力表铜接头中频加温装置，其原理是利用电磁感应原理，在处于交变磁场中的铜接头金属坯料内部感应电流，从而把坯料加热到设定温度，即金属材料临溶解点，使至达到冲压的理想要求，保证了冲压坯件里外温度的均衡一致，从而使冲压后坯件密度达到均匀要求。避免了红冲坯件因温度差异而导致冲压坯件内部密度的不一致，严重影响质量。
中频感应加温更优于高频加温，因为电子管式晶体高频设备，其高压的获得是靠升压变压器对交流380V的直接电压升压，耗电高，维护费用较贵，特别是安全性较差，不利安全生产。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1）由于坯料内外受热均匀，坯料的软化度一致，因此经红冲后的产品致密度均衡一致，防止内部“硬块”及密度的不一致；
2）由于坯料加温内外均匀，又在透明绝缘管内匀速运行，大大减少坯料表面的金属氧化，减少氧化皮在冲压过程中被夹入坯件而影响质量；
3）没有污染，无废气产生；
4）节约能源，耗电省，能源换算后节约20%；
5）质量提高，密度均匀，减少废品；
6）减轻劳动强度，提高功效。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1-控制器；2-变频箱；3-坯料输送托板；4-透明绝缘管；5-空芯电热金属绕组；6-氧气输入口；7-氧气过滤器；8-自动送料机；9-坯料。
具体实施方式
以下结合说明书附图来进一步说明本实用新型。
如图所示，红冲法压力表铜接头中频加温装置包括坯料输送托板3，坯料输送托板3上沿坯料输送托板3长度方向设置透明绝缘管4，透明绝缘管4采用石英透明绝缘材料，以便观察，透明绝缘管4也可以采用透明绝缘栅，起到相同效果。为了防止透明绝缘管4内由于高温而缺氧，影响坯料9加温的均匀度，在透明绝缘管4上设置两个或一个氧气输入口6，氧气输入口6管路连接氧气过滤器7，过滤后无水氧气补充透明绝缘管4内的一定氧气，保证了坯料9加温均衡和透明绝缘管4的使用寿命。为了保证连续进料，坯料输送托板3的进料端设置自动送料机8。
透明绝缘管4外分段绕设空芯电热金属绕组5，每段空芯电热金属绕组5连接变频箱2，变频箱2连接控制器1。作为优选结构，透明绝缘管4外设置三段空芯电热金属绕组5，每段空芯电热金属绕组5分别连接一个变频箱2，变频箱2连接控制器1。空芯电热金属绕组5采用空芯金属管，管内通水并循环，用于防止管路温度过高而烧毁。
工作时，开启电源，变频箱2及空芯电热金属绕组5分别开始工作，以三段式空芯电热金属绕组5为例，三组绕组根据设计要求分别产生三组不同温值的温度，温度由坯料9进料端的第一组到第三组，逐组提高，根据压力表铜接头的实际要求，分别按组设定为：600度、650度、680度；此时坯料由自动送料机8和坯料输送托板3将已经设计好的速度经进料端依次送入透明绝缘管4内，利用交变磁场中的铜接头内部感应电流产生热能，达到加温效果。由于黄铜材料成份中含有40%左右甚至以上的锌，而锌与铜的熔点不一样，锌的熔点低，因此加温过程中由低到高，可以防止由于锌熔点低而导致流失改变材料成份结构。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。